主樓底板工程
一、鋼筋工程
底板鋼筋連接:上下層鋼筋采用錐螺紋連接,中層鋼筋網采用冷搭接。
底板鋼筋支撐:采用滿堂鋼管(直徑48×3.5)架作鋼筋臨時支撐,縱向立桿間距為3m,橫向立桿間距為4m;支撐架設兩層水平桿,分別布置于底板上、中層鋼筋網下。立桿不能伸出底板砼面,以便上層鋼筋網綁扎。支撐架要搭牢固,避免底板鋼筋移位、變形以及發生安全事故。待底板鋼筋綁扎完后,先按設計布設馬凳筋支撐,并要與底板鋼筋網點焊牢固,在保證鋼筋網穩定的前提下,拆除臨時鋼筋支架,防止底板滲水。
底板鋼筋綁扎:按設計嚴格控制好鋼筋間距及保護層厚度;豎向結構插筋綁扎時先在墊層上彈好其位置線,然后再進行綁扎,并在底板上層鋼筋網上將豎向結構導筋點焊固定,避免砼澆筑時插筋移位。
二、砼工程
為確保底板大體積砼的施工質量,避免因砼硬化過程中水化熱過程過高致使砼內外溫差較大而導致砼裂縫的產生,擬采用以下施工措施:
1、合理確定砼配合比
選擇低水化熱礦渣水泥;根據設計要求摻適量UEA微膨脹劑,并摻適當比例的粉煤灰,從而減少砼中的水泥用量以達到降低砼中不化熱的效果。資料有述每立方砼中水泥用量每增減10kg,其水化熱變化將使砼內部溫度升降1度。
底板砼施工前,組織有經驗的試驗人員根據地材的來源及時做好多組配合比的試配工作,選定既滿足設計強度要求又適合現場泵送施工的低水泥用量而和易性較好的配合比作為施工配合比。
2、施工前準備
對內做好現場施工人員及相關配合人員的組織安排工作,并進行安全、技術交底,做到各負其責、相互協調,保證施工的順利有序進行。
對外主動與業主、::預拌砼公司、氣象、城建、電力、自來水等有關部門取得聯系,建立良好的協作關系。掌握施工期間本地區旬期氣候情況,避開高溫、暴風雨、冷空氣來臨等惡劣天氣施工;并保證砼供應連續、道路暢通、水電供應正常。
3、連續性施工
砼采用預拌泵送砼,根據現場砼需用量對周邊預拌公司進行考察,選擇合適的幾家具有攪拌、運輸、輸送能力且離施工現場較近的公司,充分滿足現場砼施工需要。要求各家預拌砼公司采用同一配合比,且原材料供應必須一致。
底板砼澆筑采用'斜面分層,一次到頂,層層推進'的澆筑的方法。澆筑方向由東向西(10棗4軸)選用4臺HBT-60型輸送泵(其中1臺備用)均勻布置于現場西南邊。
前臺施工人員分成三組,每組人員操作1臺輸送泵,具體負責布料,振搗以及拆接管等工作;后臺負責砼的輸送;前后臺各設一名指揮人員,利用對講機及時聯系以保證砼施工連續有序地進行。
底板砼施工采用一次性壓光技術以消除砼表面的泌水裂縫。
保證底板砼邊疆澆筑而壁免產生冷縫的設計:底板砼初凝時間擬定6h,保證砼運到現場后的初凝時間不低于4h;澆筑時斜面分層厚度為0.5m;據泵送砼自由流淌斜長與澆筑高度的比例約為6:1,則本次底板澆筑斜長為:2.2×6=13.2m;所以每層砼方量為:39.4×13.2×0.5=260立方米,每小時砼最小必須澆筑量為:260÷4=65立方米?，F場3臺輸送泵按每臺正常實際輸送量35立方米每小時計每小時砼實際澆筑量為35×3=105立方米>65立方米,即底板施工不會產生冷縫。
砼運輸:選用6立方米罐砼運輸車(罐車),按每小時運輸兩次計,每小時每臺罐車運輸砼量為6×2=立方米,為滿足現場砼澆筑量計最少需罐車數為:105÷12=9臺,實際應選用12臺罐車,其中3臺作為備為。施工時根據罐車的運輸速度及時調整所需罐車數量。
根據施工經驗,為了保證砼的連續供應,減少砼攪拌受機械故障及原材料供應受阻等不利因素的影響,選擇預拌砼公司的攪拌能力應按現場砼實際澆筑量的1.4倍計105×1.4=150立方米每小時,具體選擇多少家預拌公司,據當地實際情況而定。
4、控制砼出機溫度和入模溫度
控制砼出機溫度和澆筑溫度是影響砼內部溫升溫升的重要方面。
砼出機溫度是原材料本身所含熱量決定的,據砼配合比原材料的經熱知,石子的比熱雖小但其重量大,水的用量較少但其中比熱最大,::因此石子和水的溫度是影響砼出機溫度的主要因素,砂的影響次之,水泥的影響最小。實際砼攪拌時采取加冰水和用編織布遮住砂、石避免太陽直射的方法以達到降低砼出機溫度。
砼入模溫度指砼經攪拌、運輸、泵送到澆筑地點時的溫度,因此降低砼入模溫度度應采取縮短砼的運輸時間和用濕麻袋將泵管遮蓋等措施。
5、砼養護
砼養護擬采取保保溫蓄熱養護,待砼面壓光后立即用雙層塑料薄膜夾兩層麻袋覆蓋,并根據砼內外溫度的監測情況及時變化養護用麻袋的層數,以控制砼的內外溫差在25度以內,避免產生溫度裂縫。
6、砼內部溫度和應力的監測
砼測溫采用熱電偶溫度傳感器,將其中埋設于砼內部預設位
砼溫度應力測試采用優質砼內埋式應變計,將其埋設于砼內部預設立位置,用專用電纜引至采集儀上,通過微機對收集到的數據進行處理,得到砼各關鍵齡期的溫度應力值,判斷該齡期砼的抗拉強度是否能承受此時的溫度應力,便于采取措施工避免砼內的產生裂縫。
測溫時間從砼澆筑后6~10h開始,四天內每2h測試一次,四天后每4h測試一次,六天后每8h測試一次至測試結束。
砼內部溫度和應力的監測點布設示意圖見圖5.3.2。
三、模板工程
底板側模采用18厚膠合板,背枋采用5×10cm木枋,外搭雙排鋼管腳手架支撐。為加強外支撐架的側向剛度,防止底板側模爆模,在雙排架與基坑壁間設水平支撐。
四、防水工程
地下室主樓與西裙房間、主樓底板膨脹加強帶位置上地下二層外墻設有后澆帶,在后落帶處設有卷材防水,具體作法詳見設計要求,施工時要求基層應干燥。
篇2：超高層住宅基礎底板施工方案
超高層住宅基礎底板施工方案
一、承臺施工順序
二、測量施工方案
1. 墊層軸線放樣
1.以P6、P5為基準點，測出0號樓的控制軸線。詳見附圖8.2.1-1。
2.以控制軸線為基準放樣出各條軸線，以滿足施工要求。
2. 底板上的插筋位置放樣
1.以P6、P5為基準點，測出各個單元的控制軸線。
2.以控制軸線為基準放樣出各條軸線、墻板線、門洞尺寸，放出插筋位置，以滿足施工要求。
3.高程測量
1.以測繪院提供的TP2（標高：3.975）為基準點引入基坑圍護結構上，以滿足施工要求。
2.測量時必須往返閉合差滿足設計和施工規范要求。
三、基礎承臺模板施工方案
1.大底板側模為240厚磚模，用M10水泥砂漿砌筑。
2.圍護結構與大底板的間距>300mm處，每2~3米設立一道斜搓磚垛，在離圍護樁距離較遠處用實土回填，以保證磚墻的穩定。詳見8.3.2-1
3.在磚模完工后，對其與圍護樁之間的空隙范圍用砂回填。
4．經驗收后，底板混凝土澆搗時在磚模及回填砂上做砼壓頂。
5.磚模完工后對其進行驗收，驗收合格后，方可進行下道工序的施工。
6．后澆帶模板采用專用模板。
7.電梯井、集水井內模采用九夾板進行吊模施工。
8.地下室承臺面與墻體交接處設置鋼板止水帶。
四、基礎承臺鋼筋施工方案
4.1 鋼筋施工方案總則
1.嚴格按設計施工圖和國家規范的標準由鋼筋翻樣按圖進行分批列單斷料后方能加工。
2.對進現場的鋼筋必須根據清單進行整理、分類，按照施工組織要求分類堆放整齊。
3.底板鋼筋采取現場加工，鋼筋連接采取直螺紋和綁扎連接相穿插的施工工藝。并根據規范和設計要求對直螺紋、原材料、焊接接頭做好拉伸試驗。
4.2 鋼筋綁扎實施方案
1.承臺下層的鋼筋綁扎必須具備下列條件方能進行：
●在下層鋼筋綁扎的范圍樁頂處理符合設計要求。
●砼墊層必須要達到能承受鋼筋和施工操作的重力承載的強度。
●軸線、墻截面尺寸必須符合設計施工圖要求且經過技術部門復核驗收后。
●加工進場的材料均須達到設計規定和國家規范標準。
●承受鋼筋重量和施工荷載的保護層墊塊砼必須達到能承受該部份重量的強度。
2 在墊層面每隔1.6米彈出綁扎控制線，以保證間距尺寸，綁扎底層鋼筋時，在鋼筋底部采用100×100×100 mm的混凝土墊塊。其偏差值應控制在允許范圍內，鋼筋綁扎質量應符合規范要求。
3.綁扎下排鋼筋后必須經過監理驗收合格后，才能綁扎上排鋼筋，以免造成整改困難，影響工程施工進度。
4.承受上層鋼筋和施工作業荷載重量，我們將采取在上層鋼筋底部制作能承受重力的鋼結構支架，以保證承臺頂部鋼筋位置的正確性和施工作業的安全。電梯井深坑處鋼筋支架立桿采用10#槽鋼，其余立桿采用L50*4角鋼。水平桿均采用L50*4角鋼，縱橫布置間距為2.4米，支架之間的斜桿用?18鋼筋。鋼筋支架每隔9.6m左右設縱橫向剪刀撐。以保證承臺面層鋼筋位置的正確和施工作業的安全。上部鋼筋和支架用綁扎連接。鋼筋支架平面及剖面布置見3.4.2-1 。
5.在綁扎地下室墻插筋時，開設板墻軸線以保證插筋的準確度。
6.局部鋼筋過密，難以保證施工質量時，應事先提請設計部門作相應的代換修改及采取技術措施，確保施工質量。
7.按施工進度，分階段向施工班組進行施工交底，內容包括綁扎次序，鋼筋規格，間距位置，保護層墊塊，搭接長度與錯開位置，以及彎鉤形式等。
4.3 鋼筋螺紋連接施工方案
4.3.1 施工準備
● 凡參與接頭施工的操作工人，技術管理和質量管理人員均應經技術培訓；操作工人應經考核合格后持證上崗。
● 鋼筋切口應與鋼筋軸線基本垂直，宜用切斷機和砂輪片切斷，不得用氣割下料。
4.3.2 連接套要求
● 由廠方提供預制的經檢驗合格的產品，并提供原材料質保書（抄件）和產品質量合格證。
● 在連接套兩端加密封蓋，不能有嚴重銹蝕，油脂等影響質量的缺陷。
● 根據施工實際需要，用異徑接頭，可調接頭等。
4.3.3 鋼筋螺紋加工
● 加工的鋼筋端頭螺紋牙形，螺距等必須與連接套牙形、螺距一致，并經配套的量規檢測合格后方能使用。
● 加工鋼筋端頭螺紋，采用皂化液。操作工人應按要求逐個檢查鋼筋端螺紋的外觀質量，并經自檢，合格后用膠布保護螺紋或用連接套擰到鋼筋上，并按規格分類堆放整齊待用。
4.3.4 鋼筋連接
● 連接鋼筋時，鋼筋規格和連接套的規格應該一致，并確保鋼筋和連接套的絲扣干凈完好無損。
● 連接鋼筋時可用普通手旋合接頭到位。檢驗外露有效絲扣牙數在3牙之內。
4.3.5 加工質量檢驗方法
● 鋼筋端頭螺紋中徑尺寸的檢驗應符合環規通端能旋入整個有效長度，而環規止端旋入的深度不超過止規厚度的2/3，即為合格。
● 鋼筋端頭螺紋的有效長度用專用螺紋環規進行檢測允差不大于2個螺距有效絲扣長度。
● 連接套螺紋中徑尺寸和螺紋有效長度的檢驗：塞規通端旋入套筒的深度應不小于螺紋連接的有效長度值。而止規旋入的深度不能超過止規厚度的2/3，即為合格。
4.3.6 接頭的檢驗與驗收
● 應用鋼筋接頭時，該技術提供單位提供有效的型式檢驗報告。
● 檢查連接套出廠合格證、連接套原材料質量保證書、鋼筋材料出廠質量保證書和鋼筋螺紋加工檢驗記錄。鋼筋連接開始前及施工過程中，應對每批進場鋼筋和接頭進行性能檢驗及拉伸試驗。
● 根據外露有效絲扣必須在3牙之內檢驗螺紋連接長度，抽檢數量應不少于3%，如發現有一個不合格，則該批接頭應逐個檢查，對查出的不合格接頭應按要求重新連接并填寫接頭質量檢查記錄。
● 現場單向拉伸檢驗按驗收批進行，同一施工條件下，采用同一批材料的同等級、同型式、同規格接頭，以500個為一個驗收批，不足500個也作為一個驗收批。
● 對接頭的每一驗收批，如一組中有一個試件的抗拉強度不符合要求，應再取6個試件進行復檢。復檢中仍有一個試件抗拉強度不符合要求，該驗收批判定為不合格。
五、控制基礎裂縫的技術措施
大體積鋼筋砼結構引起裂縫的主要原因是水泥水化熱的大量積聚，使砼內產生早期溫升和后期降溫時的溫度應力，故施工中采取下列措施來降低溫差，防止出現結構裂縫。
5.1. 優化砼配合比
1.對于基礎承臺來說，一般不會很快就增加結構荷載，因此充分利用砼的中后期強度，采用28天、45天強度，在普通水泥中加礦粉，可有效地降低水泥用量，選用中低熱水泥，以降低水泥水化所產生的熱量，從而控制大體積砼的溫度升高。
2.粗骨料選用粒徑為5-25mm連續級配，細骨料選用細度模數2.50左右的中砂。嚴格控制粗細骨料的含泥量，石子控制在1%以下，黃砂控制在2%以下，如果含泥量大的話，不僅會增加砼的收縮，而且會引起砼抗拉強度的降低，對砼抗裂不利。
3.摻入一定量的磨細粉煤灰，發揮其"滾珠效應"，以改善砼的和易性，提高砼的可泵性，并因此取代部分水泥，降低了砼的水化熱，而使得砼溫升減小。
4.摻入具有緩凝、減水作用的WL-1型外加劑，以改善砼的性能。加入外加劑后，可延長砼的凝結時間，采取分層澆筑砼，利用澆筑面散熱，并可大大減少施工中出現冷縫的可能性。
5.坍落度：控制在140±30mm。
6.凝結時間：初凝時間為9-10小時，終凝時間為12-13小時。
7.砼配合比：經配合比試驗，水泥采用礦425#水泥，用量為360-380kg/m3，水灰比為0.51，砂漿為38-40%，粉煤灰摻量為70kg/m3，外加劑摻量為水泥用量的0.08%。
5.2. 保溫養護，
1.切實做好砼緩慢降溫，充分發揮砼徐變特性，減小溫度應力。
2.保溫措施采用一層塑料薄膜，（為了加強保溫效果，采用比較厚的薄膜）。二層草包覆蓋，覆蓋工作必須嚴格認真貼實，薄膜幅邊之間搭接寬度不少于10cm，草包之間邊口搭接，養護期間澆水視具體情況而定。
3.加強測溫和溫度監測與管理，實行信息化施工，控制砼內外溫差在25度以內。
六、大體積砼測
溫方案1.為掌握基礎內部實際溫度變化情況，防止內外溫差超限值而產生收縮裂縫，我們對基礎內外部進行測溫記錄，密切監視溫差波動，以指導砼的養護工作。
2.為了嚴格控制大體積砼的內外溫差，確保砼的質量，養護是一項十分關鍵的工作。砼養護主要是保溫保濕養護，保溫養護能減少砼表面的熱擴散，減少砼表面的溫差，防止產生表面裂縫，保溫養護還能發揮砼材料的松馳特性，防止產生貫穿裂縫。保溫養護能防止砼表面脫水而產生表面干縮裂縫，再者能使水泥水化順利進行，提高砼的極限拉伸強度，從就地取材，施工方便，價格便宜考慮，保溫、保濕養護在砼表面用木蟹緊壓整平后，覆蓋二層草袋及一層塑料薄膜。
3.測溫設備采用"大體積砼溫度計算機自動測試儀"，溫度傳感器在砼澆搗之前預先埋設在測點位置上。測點共布置32個，其中承臺內部為28個，薄膜溫度為2個測點，大氣溫度和室內溫度各一個測點。測點綁扎在小木塊上，小木塊綁扎在鋼筋上，以起到絕緣作用。測溫點布置在南側后澆帶南部。利用此部分測溫點，來監測整個基坑的混凝土的溫度變化。工作端溫度、溫差以及環境溫度的數據與曲線用電腦打印繪制。當砼中內外溫差超過控制要求時，系統將馬上報警，以指導養護工作。
4.測溫時間規定：砼澆搗開始進行實時監測，測溫數據每小時儲存一次。當發生異常情況時，可隨時增加測試次數。
5.測溫時應隨時做以下記錄：每次測溫時間、各測點的溫度值；各部位保溫材料的覆蓋及去除的時間；澆水養護和恢復保溫時間；異常天氣如雨、大風等發生的時間，測溫時人員應及時向現場工程技術人員反映，采取保溫措施。公司將組織專業測溫人員負責測溫工作全過程，即從布點、布線、測溫至數據整理、資料總結。
5.測溫時如遇異常天氣，如：下雨、大風、氣溫驟變時，應做好記錄。當砼內外溫差（中心溫度與表面5厘米處的溫度差值）達到25℃時，測溫人員應及時向現場工程技術人員反映，及時采取保溫應急措施。
7.基礎承臺內部測溫點布置見圖8.6.7-1。
七、大體積砼澆搗實施方案
1.本工程承臺混凝土厚度為2米，混凝土方量共有七千多立方米，屬大體積混凝土澆搗，是本工程基礎中的重要環節，必須認真組織，精心管理。
2.大底板砼采用商品混凝土一次澆搗。
3.混凝土澆筑期間的管理組織體系詳見下表。
4.根據我公司擬定的施工方案，澆混凝土時布置9臺汽車泵泵，1臺作為備泵。澆搗時分三個區域澆搗?；炷帘貌贾迷斠姼綀D8.7.4-1。
5.混凝土攪拌車主要流向為從位于張揚路的7號門進入?；游鱾鹊膱龅毓┍密囃７偶皵嚢柢嚿舷卤?、左右轉車用，7號門內道路供攪拌車進出及蓄車場地之用。
6.混凝土澆搗方法采取斜面分層下料，分層澆搗，踏步式向后推進，每皮厚度控制在50cm左右，每層覆蓋時間不宜過長。
7.澆搗砼采用70型振動棒，并配部分Φ50、Φ30的振動棒，振動間距不大于50厘米。
8.砼布料時應按布料間距要求均勻進行，不得在某一處集中布料，靠振動器趕淌砼。
9.砼澆搗前及澆搗時，基坑表面積水由設置在墊層內的臨時集水井、潛水泵向基坑外抽出。
10.每臺泵車平均澆筑速度不小于30m3/h，每小時砼供應量不小于120 m3。確?；炷猎跐仓胁怀霈F冷縫。
11.澆筑前在鋼筋上做好標高控制點，每6 m3一個。砼表面做到三壓三平：首先按照控制標高拍平壓實，長尺刮平；然后在初凝前用滾筒碾壓，鐵板抹平；最后終凝前木蟹打磨、壓實、整平，防止砼出現收水裂縫。
12.混凝土澆搗完成后及時鋪一層塑料薄膜加兩層草包養護，養護期間根據測溫記錄逐步分層去除草包。
八、大體積砼保證質量的技術措施
1.由項目經理部組成一個大體積砼澆搗領導和施工生產班子，按照澆搗方案，組織全體參戰人員進行大型技術交底會，使每個操作工人對技術要求、砼下料方法、振搗步驟等做到心中有數。施工管理人員專人負責砼施工全過程確保砼澆搗順利進行。
2.嚴格把好原材料質量關，水泥、碎石、砂、粉煤灰、外摻劑等要達到國家規范規定的標準。
3.混凝土坍落度嚴加控制，為140±30mm。嚴禁有任意加水現象產生。
4.按規定要求批量制作砼試塊，按R4、R7、R14、R28、R45五個齡期試壓。做二組試塊做同條件養護。放在薄膜下方。
5.質量部門跟班巡回監督檢查，發現質量問題，立即督促整改。
6.向攪拌站反饋現場砼實際坍落度、可泵性、和易性等質量信息，以有利于控制攪拌站出料質量。
7.按照澆搗方案，組織全體參戰人員進行事先技術交底會，使每個操作工人對技術要求、砼下料方法、振搗步驟等做到心中有數。澆搗采用斜面分層澆搗。砼的自由落度高不得大于2.0m。
8.全體施工管理人員實行崗位責任制，做到職責分清，分工明確。
9.砼澆搗時按每皮下料高度控制在50cm，做到邊下料邊振搗，每臺泵的砼澆筑面不少于6只振動棒進行砼振搗。
10.基礎砼澆搗采取一次性連續進行，操作者、管理人員輪流交替用餐。
11.砼攪拌車進場，砼品質嚴格把關，檢查攪拌車運輸時間、砼坍落度、可泵性是否達到規定要求。對不合格者堅決予以退車，嚴禁不合格砼進入泵車輸送。
12.向各個攪拌站反饋現場砼實際坍落度、可泵性、和易性等質量信息，以有利于控制攪拌站出料質量。
13.每臺泵車進料量要及時反映到調度室，按澆搗總量及時平衡攪拌車進入各泵位，基本做到澆搗速度相同，齊頭并進。
14.當泵管發生爆管時，若砼散落在基坑內，經估計后當砼搗至散落處的時間少于砼初凝時間，則可以不清理。若砼澆搗至散落處的時間超過砼的初凝時間，則立即派人進行散落砼的清理，在砼澆搗至該處之前，必須清理干凈。
15.砼澆搗前只有各項準備工作完善、到位，現場各項各級驗收工作順利通過，最終由公司總工程師下達砼澆搗令，砼才能開泵進行澆搗。
九、后澆帶處理
1.后澆帶具體做法見詳圖8.9.1-1。
2.后澆帶內側用專用混凝土模板，以防漿水外漏并具有施工方便，能保證混凝土外表質量。止水鋼板必須做到連續和無空隙。
3.在后澆帶兩側砌做10CM磚墻，磚墻上用七夾板覆蓋，并固定，防止雜物掉落。
4.格構柱在高出基坑底1米處焊止水鋼板，止水鋼板寬度為5cm。
篇3：底板以上結構砼施工方案
底板以上結構砼施工方案
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內墻柱與梁板砼分開施工，施工順序為先柱后梁板，施工縫留在梁底50mm處。地下室外墻及電梯井墻與梁板一起澆筑。
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樓梁板的澆筑流向均為由南向北，安排兩臺輸送泵和一臺塔吊，塔吊主要用于澆筑柱頭高標號砼及配合輸送泵接縫。獨立墻柱安排塔吊進行澆筑。
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1、準備
1）組織所有的砼施工員和操作手進行培訓，并作好書面的技術質量、安全交底。
2）材料準備充分，并經檢驗合格，具有合格證，準用證、及相關資料。
3）鋼筋隱蔽工程驗收合格后，應對模板及其支架進行認真的檢查。檢查模板標高、位置及構件截面尺寸是否準確，模板支架是否牢固、穩定，模板的固定是否可靠，螺栓是否擰緊，清除模板內的垃圾、木屑等，并澆水濕潤。
4）檢查腳手架及相應馬道。
5）垂直、水平運輸機械保持良好狀態。
6）技術部提前通知攪拌站砼強度等級等方案，并于現場準備機具進行坍落度檢驗。
7）砼施工前，加強氣象預測預報的聯系工作，在砼施工階段掌握天氣變化情況，盡量避開暴雨臺風突然襲擊，根據季節施工特點，準備好在澆筑過程中所必須的防雨、防水等物資。
8）扎鋼筋時，梁柱接頭用快易收口網攔設，墻板不同標號處用快易收口網攔設。攔在不同標號界線往底標號方向500mm處。
9）清理場內閑雜車輛、人員，在進出口及場內各設置一名交通協調人員，保證交通順暢，以防出現窩泵、搶泵。
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1、澆筑前應對模板澆水濕潤，墻、柱模板的清掃口應在清除雜物及積水后再封閉。
2、澆筑混凝土時應派專人經常觀察模板鋼筋、預留孔洞、預埋件、插筋等有無位移變形或堵塞情況，發現問題應立即修整并應在已澆筑的混凝土初凝前修整完畢。
3、柱、墻混凝土澆筑
?。?）柱、墻澆筑前，在新澆混凝土與下層混凝土結合處，應在底面上均勻澆筑50mm厚與混凝土配比相同的水泥砂漿。砂漿應用鐵鏟入模，不應用料斗直接倒入模內。
?。?）柱墻混凝土應分層澆筑振搗，每層澆筑厚度控制在500mm左右?；炷料铝宵c應分散布置循環推進，連續進行。
?。?）澆筑墻體洞口時，要使洞口兩側混凝土高度大體一致。砼振搗要均勻密實，特別是墻厚較小，門窗洞口結構加筋與連接交錯鋼筋較密的部位，應采用Φ25振動棒，其它墻梁部位采用Φ50振動棒，考慮到墻窗洞下墻體砼封模后無法直接振搗，可事先將窗洞下口留成活口，待砼澆至該位置并振搗密實后再行封模和加固。振搗時，振動棒應距洞邊300mm以上，并從兩側同時振搗，以防止洞口變形。大洞口下部模板應開口并補充振搗。
(4)對于高度大于3m墻柱,應采用串筒下料。
(5)構造柱混凝土應分層澆筑，每層厚度不得超過300mm。
4、梁、板混凝土澆筑
?。?）肋形樓板的梁板應同時澆筑，澆筑方法應由一端開始用"趕漿法"推進，先將梁分層澆筑成階梯形，當達到樓板位置時再與板的混凝土一起澆筑。
?。?）樓板澆筑的虛鋪厚度應略大于板厚，用平板振動器垂直澆筑方向來回振搗。注意不斷用移動標志以控制混凝土板厚度。振搗完畢，用刮尺或拖板抹平表面。
?。?）在澆筑與柱、墻連成整體的梁和板時，應在柱和墻澆筑完畢后停歇1～1.5小時，使其獲得初步沉實，再繼續澆筑。
?。?）施工縫設置：如必須留置施工縫時,宜沿著次梁方向澆筑樓板，施工縫應留置在次梁跨度1/3范圍內，施工縫表面應與次梁軸線或板面垂直。單向板的施工縫留置在平行于板的短邊的任何位置。
?。?）施工縫用木板、鋼絲網擋牢。
?。?）施工縫處須待已澆混凝土的抗壓強度不少于1.2MPa時，才允許繼續澆筑。
?。?）在施工縫處繼續澆筑混凝土前，混凝土施工縫表面應鑿毛，清除水泥薄膜和松石子，并用水沖洗干凈。排除積水后，先澆一層水泥漿或與混凝土成分相同的水泥砂漿然后繼續澆筑混凝土。
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1、泵送工藝
?。?）泵送混凝土前，先把儲料斗內清水從管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的，然后向料斗內加入與混凝土配比相同的水泥砂漿，潤滑管道后即可開始泵送混凝土。
?。?）開始泵送時，泵送速度宜放慢，油壓變化應在允許值范圍內，待泵送順利時，才用正常速度進行泵送。
?。?）混凝土泵送宜連續作業，當混凝土供應不及時，需降低泵送速度，泵送暫時中斷時，攪拌不應停止。當葉片被卡死時，需反轉排隊，再正轉、反轉一定時間，待正轉順利后方可繼續泵送。
?。?）泵送先遠后近，在澆筑中逐漸拆管。
?。?）在高溫季節泵送，宜用溫草袋覆蓋管道進行降溫，以降低入模溫度。
?。?）泵送管道的水平換算距離總和應小于設備的最大泵送距離。