水泥石灰綜合穩定土基層的施工及質量控制分析

　　在我國許多地區，一般采用石灰穩定土或石灰粉煤灰穩定土作為公路工程的底基層，石灰土或石灰粉煤灰土底基層能夠形成良好的板體，有利于就地取材，經濟性好。這種半剛性材料對我國公路的發展起了極大的作用。而在有些地區僅有粉土或粉土質分布，如沿?？h城東臺市，采用石灰穩定粉土，基層成型情況不好，7天無側限抗壓強度達不到規范要求，而采用石灰粉煤灰穩定碎石等其它半剛性材料作為底基層將大大提高工程造價。因此在省道204東臺段養護改造工程中，采用了水泥石灰綜合穩定土作為底基層，經過施工實踐，取得了較好的效果，下面就該工程使用水泥石灰綜合穩定土基層的施工及質量控制進行回顧與分析。

　　1、工程概況

　　省道204東臺段養護改造工程是東臺市交通主干道，北接鹽城大豐市南至南通海安市，全長35.24Km，按二級公路標準建設，路面寬9米，路基寬12米，為瀝青混凝土路面，路面底基層為水泥石灰綜合穩定土。該工程是江蘇省重點網化工程之一，它對蘇北腹地地區的經濟發展，改善江蘇省海濱地區經濟發展不平衡局面，以及更好發揮公路網暢通功能，帶動廣大蘇中、蘇北地區經濟發展起到重要作用。

　　2、原材料的要求

　　2.1土：全線采用兩側取土，沿線村鎮提供土源。沿線土質較復雜，塑性指數在8～12之間，屬于含砂低液限粉土，從顆粒結構分析來看，土樣中砂粒含量約占10.9%，粉粒含量約占76.3%，粘粒含量只有5.9%左右。土塊應盡可能粉碎，土塊的最大尺寸不大于15mm.

　　2.2水泥：水泥采用當地產的普通硅酸鹽水泥，采用終凝時間較長（宜在6h以上）標號為325#的水泥，快硬水泥、早強水泥及已受潮變質的水泥不得使用。

　　2.3石灰：石灰采用消解石灰，要求施工單位盡量縮短石灰的存放時間，有效鈣鎂含量要達到Ⅲ級（含Ⅲ級）以上要求。

　　2.4水：采用工程沿線河水，因處于農村，水未被污染。

　　3、混合料配合比的復核驗證

　　省道204東臺段養護改造工程設計底基層為6：6：88的水泥石灰綜合穩定土，經過重型擊實試驗確定施工控制參數：最大干密度ρdma*=1.769g/cm3，最佳含水量w0=16.3%.根據最佳含水量和計算的干密度制備試件，進行無側限抗壓強度制件，試件的數量1組6個，在25℃的養護室保濕養生6天，浸水24h后，進行無側限抗壓強度試驗，經測試平均強度能滿足設計抗壓強度0.8Mpa的要求。

　　上述試驗符合要求后，進行了120米的試驗段施工，以確定合理的施工長度、測定從撒布水泥到成型的時間，施工機械配置和組合，檢驗配合比是否滿足設計要求和質量要求，檢驗各工序之間的組織協調工作及質量控制措施能否滿足施工要求。在對試驗段組織了驗收后，其結果符合有關驗收規范要求，允許施工單位正式開始大面積施工。

　　4、水泥石灰綜合穩定土的施工工藝

　　4.1路基準備本工程為養護改善工程，直接在老路上加鋪水泥石灰綜合穩定土基層，在施工前需檢查路基是否松散、車轍、坑洼，薄弱環節要預先進行挖除加固處理，以保證路基質量符合設計要求。

　　4.2施工放樣在老路上恢復中線，并在中、邊樁上標出綜合穩定土基層的標高，測量人員在施工現場要隨時進行觀測糾正。

　　4.3確定材料用量根據水泥石灰綜合穩定土基層的厚度、干密度及石灰、水泥用量，計算單位面積綜合穩定土需用的石灰、水泥重量并計算石灰、水泥布放距離。

　　4.4布土備土完成后，先用推土機將土推平，測定含水量，當含水量較小時須用灑水車灑水、翻拌，按試驗段確定的松鋪厚度整平，再用16t壓路機靜壓1~2遍，使其表面平整，并達到一定的壓實度。

　　4.5石灰土整形按石灰土基層的施工方法布灰、拌和、整平碾壓，具體施工方法略。

　　4.6擺放和攤鋪水泥根據計算的水泥用量和擺放間距，按石灰網格擺放水泥，并用刮板均勻攤開，盡量使每袋水泥的攤鋪面積相等。

　　拌和按照JTJ034-2000的要求，采用路拌法施工，首先要選擇良好的拌和設備，如RS425穩定土路拌機，拌和遍數根據試驗段確定控制為至少3遍，拌和作業長度控制為半幅120m左右；其次需重視含水量對施工的影響。含水量對水泥石灰綜合穩定土的碾壓是一個特別敏感的指標，控制的好壞關系到壓實成敗。拌和好的混合料在碾壓前含水量應高出最佳含水量3%左右。這樣不僅保證了碾壓工作的順利進行，也盡量避免了穩定土起皮、“干彈”或“濕彈”現象。施工過程中要嚴格控制拌和深度和混合料均勻性。拌和深度應犁入路基表面0.5~1cm左右，以利上下層的粘結。拌和完畢后要求混合料均勻、色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，并取樣試驗，整個拌和過程應在1.5h內完要成。

　　4.7整平水泥拌和第3遍時緊跟著用推土機排壓、人工整平和整型。整完后，用振動壓路機快速靜壓一遍，以消除不平整處，再用人工進行精平，在整平過程中檢查混合料的松鋪厚度，按設計規定的坡度和路拱成型。整個整型過程一般應在1.5h內完成。

　　4.8碾壓混合料完成精平成型后，當混合料處于最佳含水量+3%時，即可進行碾壓，采用16t振動壓路機靜碾一遍，然后振壓，18t壓路機穩壓。整個碾壓過程須在1.0h內完成。

　　4.9接縫的處理前后作業的兩個施工段銜接處，采取搭接拌和，前一段空出3m不進行水泥拌和和碾壓，與下一段一起加水泥拌和施工。當不連續施工時，碾壓結束后，在末端做斜坡，第二天開始攤鋪新料時，將末端斜坡挖除，并挖成一橫向（與路中心線垂直）垂直向下的斷面。

　　4.10養生與無側限強度試驗碾壓完成后及時檢測壓實度、高度、厚度等指標，合格后封閉交通進行養生。為檢測水泥石灰綜合穩定土的施工質量，取現場拌和好的混合料制作7天無側限試件檢驗強度，檢測頻率為單幅100m一組，找出不合格范圍，進行返工處理。

　　5、施工中存在的問題及處理方法

　　5.1表面起皮水泥石灰綜合穩定土起皮既影響美觀又影響路面質量，因為起皮很容易形成夾層。產生起皮的主要原因有兩種情況：一是薄層貼補，人為的制造一個滑動面；二是表層過濕或過干，過濕時綜合穩定土被壓路機輪子粘起而出現麻麻點點，并越積越多，過干時碾壓易發生推移而起皮。針對第一種情況，要求綜合穩定土第3遍水泥拌和后緊跟著用推土機進行排壓，人工整平時嚴禁隨意補料。對于第二種情況，嚴格控制含水量。

　　5

.2壓實度與無側限試件強度之間的矛盾對于水泥石灰綜合穩定土工程實體，壓實效果和實體強度是不矛盾的，壓實效果越好，綜合穩定土實體強度越高。但在實際路拌法施工過程中混合料中各種材料的配比往往并不是非常準確，在壓實工藝一定的情況下，壓實度的波動更多地反映了混合料實際配合比的波動。在壓實過高的地方取的混合料制作的無側限試件強度往往偏低，壓實度低的地方取的混合料制作的無側限試件強度往往偏高，實測壓實度與試驗室制作的無側限試件強度之間存在著矛盾。

　　在反壓成型制作無側限試件過程中，采用的最大干密度和壓實標準固定不變，而實際施工中混合料是略有變化的，壓實度和無側限強度兩項指標對于這種變化的反應正好相反，當配料偏重時，壓實度就會偏大，按照原最大干密度制作的無側限試件就達不到95%的反壓效果，強度偏低。

　　施工中應注意抓好配合比的準確性，施工均勻性，對布料、拌和要加強控制，力求施工配合比接近設計配合比。無側限試件的混合料取樣應注意多點取樣，混合均勻。盡可能縮小壓實度和無側限強度兩指標的統計偏差系數。

　　抓好施工現場的壓實工藝是保證綜合穩定土壓實效果的關鍵。壓實度應采用統計法評定，允許個別點低于95%.不要過分追求高壓實度，追求高壓實度只會促使配合比嚴重偏離設計配合比，造成無側限試件強度過低。

　　6、施工注意事項施工實踐證明：

　　水泥石灰綜合穩定土作為一種較少使用的結構層，由于其土質的特殊性，施工難度較大，不易成型，但只要按技術規范精心組織認真摸索，合理安排，就能夠施工出優良的結構層。結合本工程的施工經驗及教訓，在水泥石灰綜合穩定土的施工中應特別注意以下幾個方面。

　　6.1在水泥施工中應考慮延遲時間的影響，水泥劑量越高，延遲時間的影響就越大。由于現行規范中綜合穩定土強度、最大干密度是以室內重型擊實、標準養護時取得的數值為標準，這就使得施工現場壓實后實測的壓實度很難達到要求，工地強度和室內試驗也不一致。因此，在實際工作中，一方面應該使用高效率的拌和機械，并使拌和、整平、碾壓幾道工序緊緊相接，盡可能縮短從加水到壓實的間隔時間；另一方面建議在現場取1.5～3.5h的綜合穩定土樣，測定其最大干密度，作為現場壓實度控制的標準，并以此制作試件測定7d無側限抗壓強度，以保證水泥石灰綜合穩定土達到應有的強度。

　　6.2水泥石灰綜合穩定土的壓實，必須配備18t或更重的設備重碾，否則難以達到95%的壓實度，如果碾重不足而僅靠增加碾壓遍數，往往達不到要求，同時也應避免片面強調壓實度而過度碾壓。對于水泥石灰綜合穩定土這類結構層，在滿足強度的條件下，可適當降低壓實度，以減少剪切破壞。

　　6.3水泥石灰綜合穩定土混合料的含水量控制不一定以最佳含水量為好，而應根據天氣、氣溫情況綜合確定。

　　6.4確定好合理的作業長度，保證撒布好水泥的段落在4h內完成拌和、整平、碾壓工作。施工段落以100～150m為宜。根據省道204東臺段養護改善工程的經驗，由1臺RS425拌和機拌和，拌和長度為120m左右。

　　6.5認真做好現場灌砂壓實度、7天無側限抗壓強度、彎沉等試驗工作，及時發現問題。對于存在素土夾層、結構層松散、板體性強度不好的施工段，必須進行返工，以消除質量隱患，以保證結構層的工程質量。

篇2：公路貧混凝土基層施工技術方案

　　公路貧混凝土基層施工技術方案

　　一、編制依據

　　1、路面施工設計圖

　　2、公路路面基層施工技術規范JTJ034-2000

　　3、公路工程質量檢驗評定標準JTJF80/1-20**

　　二、工程概況

　　K34+000～K35+000段線路長790米,以完成下承層水泥穩定層施工。本段貧混凝土基層厚度為18cm,單幅寬12.25m。

　　現已經完成現場的施工放樣工作，基礎施工必備機具、施工人員已經到場，用電、用水設施已經齊備，基礎施工所需的材料已經到場，并檢驗合格。

　　三、施工方法、工藝：

　　3.1施工準備

　　3.1.1下承層的水泥穩定碎石層已驗收，測量已放線，軸線控制樁已固定；

　　3.1.2防排水措施已制訂，遮蓋物已購買到場；

　　3.1.3材料已到場；

　　3.1.4運輸及攪拌機械設備已就位；

　　3.1.5施工管理人員及工人已到場；

　　3.1.6水、電、路已通；

　　3.1.7貧砼基層配合比已設計；

　　3.2施工方法及步驟：

　　3.2.1清掃下承層：人工清理下面的水穩層，掃除表面浮石及粉塵，然后灑水潤濕，進行下步的貧砼施工。對局部不平或坑槽處用砂漿修補平。

　　3.2.2施工放樣：在檢測驗收合格后的底基層上恢復中線，不論直線段還是曲線段，均按10米設一樁，并在底基層兩側邊緣設置指示樁，在指示樁上標出貧砼基層頂面的設計標高位置。

　　3.2.3貧砼料的拌合，采用專用山東方圓J750型砼拌合機3臺，拌和機配備自動計量系統配料機能夠達到配料準確，拌合均勻，拌和能力為40~60m3/H。

　　3.2.4運輸：采用5T自卸汽車將拌合好的貧砼混合料運至現場，待鋪。行進中車輛應盡可能勻速行駛，同時維護好行走道路，避免急剎車或路面凹凸不平導致砼離析。

　　3.2.5攤鋪：為方便運輸車輛通行，路面施工分為兩次進行，第一次先施工路中線側超車道及主車道寬度8.85米，第二次再施作停車帶3.4米寬，另在每100米左右長度時預留模板缺口方便運輸車輛調頭。攤鋪采用一臺PC120挖掘機進行，利用兩側模板控制砼料的攤鋪高度，另在挖掘機后設5~8人專門進行二次整平，確保砼面攤鋪平整。

　　3.2.6振搗及整平：砼料攤鋪平整后，立即進行振搗，振搗先采用8.85米寬的排振進行，排振上均布插入式振搗器18根，單根振搗器振搗范圍重疊約10cm。震搗器震搗頻率根據現場混凝土塌落度、氣溫、進料速度具體確定，保證混凝土震搗密實，又不提漿過度，但排振行走速度一般不超過3KM/H，對部分角隅處輔以人工搗固，以防漏振。

　　整平利用人工輔助三輥軸機進行，整平時嚴格控制路面標高，施工過程中，對多余的水泥浮漿派專人立即鏟除，避免對成型路面或下承層的污染。

　　3.2.7養護

　　貧砼層在砼表面初凝后立即開始養護，先在表面均勻灑布一層養生劑，再用塑料薄膜覆蓋，進行雙重養護，以保持表面潮濕，切縫失水后再灑水覆蓋。養護期一般為7天，在養護期間，封閉交通。

　　3.2.8切縫

　　砼攤鋪后，約24小時進行切縫，切縫深度5cm，切縫后將表面清洗干凈后，立即進行灌縫，然后再灑水覆蓋養生。

　　四、安全質量保證措施

　　5.1認真貫徹“安全第一、預防為主”的方針；

　　5.2強化員工安全意識，開展安全標準工地建設，做到文明施工，在施工生產中始終把安全放到首位；

　　5.3施工中，加強職工安全理論教育，做好各種安全防范措施，將不安全因素消滅在萌芽狀態；

　　5.4成立以項目經理為組長和總工程師、安檢負責人員組成的經理部安全領導小組，領導和組織實施本項目安全管理，確保安全目標實現。安全質量部是經理部常設職能部門，具體實施各項安全管理工作。作業班組安全管理小組是安全管理的組織實施機構，安全自檢小組、班組安全檢查員和共青團安全監督崗負責施工過程的安全監督。

　　5.5定期組織員工進行安全學習，提高安全意識；

　　5.6在施工生產中，嚴格按《安全操作規程》施工，嚴禁盲目蠻干；

　　5.7各種安全警示標牌及各種機具的安全操作牌設置明顯；

　　5.8具體還應做到以下幾點：

　?、?、施工中，未做好安全防護的不準施工，有“三違”現象的不準施工。

　?、?、工地管理人員及作業人員禁止赤腳、穿拖鞋、穿高跟鞋、酒后上崗；

　?、?、所有進入施工場地的人員，必須戴安全帽；

　?、?、用電線路設置漏電保護器，用電設備每班開工前進行仔細的檢查，并作好記錄；

　?、?、臨時電線不得架設在無瓷瓶的木樁、樹木、鐵架上，閘刀開關應裝在木匣內并加鎖，雨天應有遮雨棚，嚴禁使用裸體閘刀，裸接頭。

　　5.9工程實施時，嚴格遵守《建設工程現場文明施工管理暫行規定》，并積極創建文明施工工地；

　　5.10施工場地標示牌設置清晰、內容齊全；

　　5.11施工場地平整、無積水，施工期內的溝、井、坑均加設安全防護措施和安全防護標志；

　　5.12管理人員及工人必須佩戴安全帽及上崗證。

　　5.13嚴格遵守國家和地方政府的環境保護法規，采取必要措施，保護周邊環境；

　　5.14在設計范圍外，不得隨意清除植被和樹木、草皮；

　　5.15施工污水必須處理，不得直接排入農田、耕地，防止污染自然水源。

篇3：水泥石灰綜合穩定土基層施工質量控制分析

　　水泥石灰綜合穩定土基層的施工及質量控制分析

　　在我國許多地區，一般采用石灰穩定土或石灰粉煤灰穩定土作為公路工程的底基層，石灰土或石灰粉煤灰土底基層能夠形成良好的板體，有利于就地取材，經濟性好。這種半剛性材料對我國公路的發展起了極大的作用。而在有些地區僅有粉土或粉土質分布，如沿?？h城東臺市，采用石灰穩定粉土，基層成型情況不好，7天無側限抗壓強度達不到規范要求，而采用石灰粉煤灰穩定碎石等其它半剛性材料作為底基層將大大提高工程造價。因此在省道204東臺段養護改造工程中，采用了水泥石灰綜合穩定土作為底基層，經過施工實踐，取得了較好的效果，下面就該工程使用水泥石灰綜合穩定土基層的施工及質量控制進行回顧與分析。

　　1、工程概況

　　省道204東臺段養護改造工程是東臺市交通主干道，北接鹽城大豐市南至南通海安市，全長35.24Km，按二級公路標準建設，路面寬9米，路基寬12米，為瀝青混凝土路面，路面底基層為水泥石灰綜合穩定土。該工程是江蘇省重點網化工程之一，它對蘇北腹地地區的經濟發展，改善江蘇省海濱地區經濟發展不平衡局面，以及更好發揮公路網暢通功能，帶動廣大蘇中、蘇北地區經濟發展起到重要作用。

　　2、原材料的要求

　　2.1土：全線采用兩側取土，沿線村鎮提供土源。沿線土質較復雜，塑性指數在8～12之間，屬于含砂低液限粉土，從顆粒結構分析來看，土樣中砂粒含量約占10.9%，粉粒含量約占76.3%，粘粒含量只有5.9%左右。土塊應盡可能粉碎，土塊的最大尺寸不大于15mm.

　　2.2水泥：水泥采用當地產的普通硅酸鹽水泥，采用終凝時間較長（宜在6h以上）標號為325#的水泥，快硬水泥、早強水泥及已受潮變質的水泥不得使用。

　　2.3石灰：石灰采用消解石灰，要求施工單位盡量縮短石灰的存放時間，有效鈣鎂含量要達到Ⅲ級（含Ⅲ級）以上要求。

　　2.4水：采用工程沿線河水，因處于農村，水未被污染。

　　3、混合料配合比的復核驗證

　　省道204東臺段養護改造工程設計底基層為6：6：88的水泥石灰綜合穩定土，經過重型擊實試驗確定施工控制參數：最大干密度ρdma*=1.769g/cm3，最佳含水量w0=16.3%.根據最佳含水量和計算的干密度制備試件，進行無側限抗壓強度制件，試件的數量1組6個，在25℃的養護室保濕養生6天，浸水24h后，進行無側限抗壓強度試驗，經測試平均強度能滿足設計抗壓強度0.8Mpa的要求。

　　上述試驗符合要求后，進行了120米的試驗段施工，以確定合理的施工長度、測定從撒布水泥到成型的時間，施工機械配置和組合，檢驗配合比是否滿足設計要求和質量要求，檢驗各工序之間的組織協調工作及質量控制措施能否滿足施工要求。在對試驗段組織了驗收后，其結果符合有關驗收規范要求，允許施工單位正式開始大面積施工。

　　4、水泥石灰綜合穩定土的施工工藝

　　4.1路基準備本工程為養護改善工程，直接在老路上加鋪水泥石灰綜合穩定土基層，在施工前需檢查路基是否松散、車轍、坑洼，薄弱環節要預先進行挖除加固處理，以保證路基質量符合設計要求。

　　4.2施工放樣在老路上恢復中線，并在中、邊樁上標出綜合穩定土基層的標高，測量人員在施工現場要隨時進行觀測糾正。

　　4.3確定材料用量根據水泥石灰綜合穩定土基層的厚度、干密度及石灰、水泥用量，計算單位面積綜合穩定土需用的石灰、水泥重量并計算石灰、水泥布放距離。

　　4.4布土備土完成后，先用推土機將土推平，測定含水量，當含水量較小時須用灑水車灑水、翻拌，按試驗段確定的松鋪厚度整平，再用16t壓路機靜壓1~2遍，使其表面平整，并達到一定的壓實度。

　　4.5石灰土整形按石灰土基層的施工方法布灰、拌和、整平碾壓，具體施工方法略。

　　4.6擺放和攤鋪水泥根據計算的水泥用量和擺放間距，按石灰網格擺放水泥，并用刮板均勻攤開，盡量使每袋水泥的攤鋪面積相等。

　　拌和按照JTJ034-2000的要求，采用路拌法施工，首先要選擇良好的拌和設備，如RS425穩定土路拌機，拌和遍數根據試驗段確定控制為至少3遍，拌和作業長度控制為半幅120m左右；其次需重視含水量對施工的影響。含水量對水泥石灰綜合穩定土的碾壓是一個特別敏感的指標，控制的好壞關系到壓實成敗。拌和好的混合料在碾壓前含水量應高出最佳含水量3%左右。這樣不僅保證了碾壓工作的順利進行，也盡量避免了穩定土起皮、“干彈”或“濕彈”現象。施工過程中要嚴格控制拌和深度和混合料均勻性。拌和深度應犁入路基表面0.5~1cm左右，以利上下層的粘結。拌和完畢后要求混合料均勻、色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，并取樣試驗，整個拌和過程應在1.5h內完要成。

　　4.7整平水泥拌和第3遍時緊跟著用推土機排壓、人工整平和整型。整完后，用振動壓路機快速靜壓一遍，以消除不平整處，再用人工進行精平，在整平過程中檢查混合料的松鋪厚度，按設計規定的坡度和路拱成型。整個整型過程一般應在1.5h內完成。

　　4.8碾壓混合料完成精平成型后，當混合料處于最佳含水量+3%時，即可進行碾壓，采用16t振動壓路機靜碾一遍，然后振壓，18t壓路機穩壓。整個碾壓過程須在1.0h內完成。

　　4.9接縫的處理前后作業的兩個施工段銜接處，采取搭接拌和，前一段空出3m不進行水泥拌和和碾壓，與下一段一起加水泥拌和施工。當不連續施工時，碾壓結束后，在末端做斜坡，第二天開始攤鋪新料時，將末端斜坡挖除，并挖成一橫向（與路中心線垂直）垂直向下的斷面。

　　4.10養生與無側限強度試驗碾壓完成后及時檢測壓實度、高度、厚度等指標，合格后封閉交通進行養生。為檢測水泥石灰綜合穩定土的施工質量，取現場拌和好的混合料制作7天無側限試件檢驗強度，檢測頻率為單幅100m一組，找出不合格范圍，進行返工處理。

　　5、施工中存在的問題及處理方法

　　5.1表面起皮水泥石灰綜合穩定土起皮既影響美觀又影響路面質量，因為起皮很容易形成夾層。產生起皮的主要原因有兩種情況：一是薄層貼補，人為的制造一個滑動面；二是表層過濕或過干，過濕時綜合穩定土被壓路機輪子粘起而出現麻麻點點，并越積越多，過干時碾壓易發生推移而起皮。針對第一種情況，要求綜合穩定土第3遍水泥拌和后緊跟著用推土機進行排壓，人工整平時嚴禁隨意補料。對于第二種情況，嚴格控制含水量。

　　5

.2壓實度與無側限試件強度之間的矛盾對于水泥石灰綜合穩定土工程實體，壓實效果和實體強度是不矛盾的，壓實效果越好，綜合穩定土實體強度越高。但在實際路拌法施工過程中混合料中各種材料的配比往往并不是非常準確，在壓實工藝一定的情況下，壓實度的波動更多地反映了混合料實際配合比的波動。在壓實過高的地方取的混合料制作的無側限試件強度往往偏低，壓實度低的地方取的混合料制作的無側限試件強度往往偏高，實測壓實度與試驗室制作的無側限試件強度之間存在著矛盾。

　　在反壓成型制作無側限試件過程中，采用的最大干密度和壓實標準固定不變，而實際施工中混合料是略有變化的，壓實度和無側限強度兩項指標對于這種變化的反應正好相反，當配料偏重時，壓實度就會偏大，按照原最大干密度制作的無側限試件就達不到95%的反壓效果，強度偏低。

　　施工中應注意抓好配合比的準確性，施工均勻性，對布料、拌和要加強控制，力求施工配合比接近設計配合比。無側限試件的混合料取樣應注意多點取樣，混合均勻。盡可能縮小壓實度和無側限強度兩指標的統計偏差系數。

　　抓好施工現場的壓實工藝是保證綜合穩定土壓實效果的關鍵。壓實度應采用統計法評定，允許個別點低于95%.不要過分追求高壓實度，追求高壓實度只會促使配合比嚴重偏離設計配合比，造成無側限試件強度過低。

　　6、施工注意事項施工實踐證明：

　　水泥石灰綜合穩定土作為一種較少使用的結構層，由于其土質的特殊性，施工難度較大，不易成型，但只要按技術規范精心組織認真摸索，合理安排，就能夠施工出優良的結構層。結合本工程的施工經驗及教訓，在水泥石灰綜合穩定土的施工中應特別注意以下幾個方面。

　　6.1在水泥施工中應考慮延遲時間的影響，水泥劑量越高，延遲時間的影響就越大。由于現行規范中綜合穩定土強度、最大干密度是以室內重型擊實、標準養護時取得的數值為標準，這就使得施工現場壓實后實測的壓實度很難達到要求，工地強度和室內試驗也不一致。因此，在實際工作中，一方面應該使用高效率的拌和機械，并使拌和、整平、碾壓幾道工序緊緊相接，盡可能縮短從加水到壓實的間隔時間；另一方面建議在現場取1.5～3.5h的綜合穩定土樣，測定其最大干密度，作為現場壓實度控制的標準，并以此制作試件測定7d無側限抗壓強度，以保證水泥石灰綜合穩定土達到應有的強度。

　　6.2水泥石灰綜合穩定土的壓實，必須配備18t或更重的設備重碾，否則難以達到95%的壓實度，如果碾重不足而僅靠增加碾壓遍數，往往達不到要求，同時也應避免片面強調壓實度而過度碾壓。對于水泥石灰綜合穩定土這類結構層，在滿足強度的條件下，可適當降低壓實度，以減少剪切破壞。

　　6.3水泥石灰綜合穩定土混合料的含水量控制不一定以最佳含水量為好，而應根據天氣、氣溫情況綜合確定。

　　6.4確定好合理的作業長度，保證撒布好水泥的段落在4h內完成拌和、整平、碾壓工作。施工段落以100～150m為宜。根據省道204東臺段養護改善工程的經驗，由1臺RS425拌和機拌和，拌和長度為120m左右。

　　6.5認真做好現場灌砂壓實度、7天無側限抗壓強度、彎沉等試驗工作，及時發現問題。對于存在素土夾層、結構層松散、板體性強度不好的施工段，必須進行返工，以消除質量隱患，以保證結構層的工程質量。