項目生產計劃
一、前言
“管理”一詞之定義乃是經由他人智慧努力來完成工作任務，然而身為管理者欲經由他人之智慧努力來完成工作任務，達成工廠整體目標，就必須領導部屬擬訂工作計劃，結合組織，選用適當人員劃分權責，負起溝通協調之責，以作為推動工作計劃之工具，并于工作中監督控制及告一段落檢討得失、歸屬責任、追蹤考核。因此在程序上就是計劃STAFFING、領導LEADING、控制CONTROLLLING、生產、管理亦乎如此。
二、計劃，包括制訂規劃與程序，對生產管理而言。就必須設訂目
標安排生產計劃，包含人力規劃安排、物料需求、機器檢測、
模工具等設備之安置、作業流程及工時之擬訂。
1.生產計劃：擬訂生產計劃必須以品質、時間、經濟三個要素來平衡構成，并順利地完成，其目的為：
(1)配合銷售計劃，確保交貨日期及產量
(2)使工廠能配合生產能力維持適宜之稼動率，把握投資回收率，
防止工作超量，不能如期交貨，亦或工作量過少、設備人力閑置。
(3)作為原物料、零組件需求及采購依據
(4)調整重要原料、零組件、成品等庫存量
(5)作為長期增產計劃、設備、人力補充依據
由此，生產計劃尚須考慮對全公司之決策性的長期經營計劃來訂定以月別之中期生產及以周別之個別短期計劃，其制訂：
HOW(生產方法)決定作業順序及條件之途程計劃
WHO(生產主題)決定設備及人力計劃
WHAT(生產對象)決定所需原料零組件數量之原料計劃
WHEN(生產時間)決定所需時間(包含開始及完成時間)及工作分配安排
WHERE(生產地點)決定作業流程及設備配置
2.途程計劃：一項決定制程工作之生產方法，系依據設計圖面或施工說明來決定作業順序及條件，若每次生產設計圖面、施工說明工作順序，條件均相同，則途程計劃可略。
途程計劃宜包含下列所敘各項：
(1)作業順序及內容:作適當之制程區分、促進分工專業化
(2)零組件裝配順序:決定適當之裝配方法，節省費用
(3)決定每一制程所需人數、設備:
有效運用設備、人力，提高工作效率
(4)規劃每一制程包括準備所需之時間:
了解制程所需時間之平衡度
(5)規劃經濟加工批量:
考慮生產能力與生產量
3.日程計劃：
(1)其最終目的在于使產品能在規劃之期間完成，并趕上交貨期限，故日程計劃最重要的因素還是時間問題，但時間又受限于數量之多少而定，當生產增加，生產時間必會增加，其原物料零組件亦隨之大增，故數量不僅影響時間，亦影響制造成本。
(2)編訂日程計劃所需之資料收集如下：
A.客戶指定之交貨日期資料，或根據以往生產經驗所需之最少時間
B.如有標準產品庫存應做預測存量管制
C.設備使用稼動率情況
D.原物料、零組件之使用情況
E.外包加工廠之能力及進度掌控
(3)日程計劃之區分
3.1大日程計劃
A.采購原物料、零組件或外包加工之準備與完成日期，以及到廠日期
B.模工具準備(含設備)到廠日期計劃
C.開始生產及完成日期
3.2中日程計劃：依據大日程計劃之范圍，對各相關作業制程間之開始/完成的日程計劃
3.3日程計劃之排定應考慮交貨時、加工時間、制造時間而制造時間=加工時間+等待/搬運之寬放時間，了解制造時間，可交貨時間倒算出工作開始的時間，就可達成如期交貨目的。
3.4生產計劃通常以甘特圖(GANTTCHART)，來規劃并與實際進度于指示板或表格中表示。
1 2 3 4 5 6 30 31
A-1計劃實際
計劃與實際進度線上填上量化數據最佳
4.負荷計劃：
生產能力與負荷保持平衡是最具經濟理想的，但一般訂單生產方式之工廠庫存量均會采取能力〉負荷之方針，也就是說，當總需要量增加至超出生產能力時，會引起數量不足以致延誤交期，故為了趕上交期，往往會根據預測決定允許一定之產品庫存量，其實尚可將各單位或機器別之生產能力有不平衡、瓶頸分別予以加以解決，如運用加班、外包、人員支緩等，來調整克服，負荷計劃可以利用時間研究來分析制程中之工作分配情況。
例如：某公司/工廠依據生產所需數量必須180，000小時來完成，假如每人每月之有效工作時數為8*24=192，故所需人力為
180，000/192=938人，假如現今工廠只有800人，在不增加人力之情況下，可將大約150人之工作負荷外包出去或運用加班方式補救[于計算所需人力時宜考慮938人*請假率(1+*%)*離職(1+*%)*新產品加入生產效率降低率(1+*%)]
三、組織：
1.組織系統內各部門作業關系分析
2.生產管理各階層人員之權責劃分，通常依據下列各項要素作階級之劃分：
A、了解產品規格、制程之要求，以及產前試作之結果，包含問題點之解決
B、教導下屬人員了解產品、制程要求及問題點之注意事項
C、記錄已生產產品之病歷，并予以教育屬下
D、生產流程之控制及進度追蹤
E、生產效率呆人、呆料、呆時檢討及品質問題之發掘改善控制
F、生產安排、設備調整、教正確操作、動作教導
G、防誤措施設計、制作
A)設備點檢、校正保養之規劃、執行
B)外包、原物料零組件供應商之樣品認可輔導及考核
C)原物料零組件加工品之供應及保存管理
D)異樣品或客訴問題之對策執行及成效評估
E)品質文件圖面、樣品及記錄之管制及管理
F)浪費追蹤管理與控制
G)環境之整理整頓及識別
H、制程各站之管制項目、檢驗方法規劃、執行、評估、分析、記錄
I、各制程站間數量轉移之正確性追蹤
H)制程變更、工程設計變更后之管制
R、人員工作士氣、狀況之監督
即如下圖來劃分：
3.工廠干部生產管理工作任務
(1)充實：了解產品、材料、規格與工時分析、產前試作記錄、過去生產記錄公司規章獎懲方法，以建立本身正確之愛護公司觀念。
(2)預備：產前試作、查料、催料、領料、人員安排方案、治具、模具機器等之安排、儀器、對比標準樣品、校對特性規格之誤差。
(3)教導：對工作新手特別督導，訓練每位員工有兩項以上之工作專長，操作順序之正確性，員工對不良品發生時之立即反應公司政策、改善措施之宣導。
(4)激勵：多用贊賞參與方式鼓勵員工，干部必須有容納部屬犯錯之雅量，只要不明知故犯，對公司而言產生重大之損失均不以處罰為要。
(5)指派：依工作分析換算員工樂意接受之好主意，本身對工作未能完成之回饋。
(6)知理：將上司之指意轉換成員工樂意接受之好主意，本身對工作未能完成之回饋。
(7)統計：養成記錄統計之習慣，隨時了解產能狀況，累計數之進度、不良品發生之狀況分析，本批結束后比對不良品與上批是否下降，領料數使用狀況預計何時用完。
(8)品質：達成第一次就將事情做對，自始至終品質水準一致，并保證入庫出貨前品質就是完美無缺，不良品之標示，以防范不良品流入良品，流程產品投入記號，任何工作也許可省工，但檢驗工作不得省略，但防范于檢難。
(9)追蹤：不良品發生時之原因追蹤檢討，不良品必須立即修改方能立即回饋以改善。
(10)改善：人員操作動作之改善，工作制程改善，養成記錄病歷之習慣以作下批產品改善依據，干部最主要任務就是持續改善問題達到降低成本減少浪費。
(11)成本：品質做到預防重于檢驗，控制人員、設備等12大浪費，休息后之準時上班，控制材料用量，勿有補料現象之發生，節制人員請假以維護產能，做好機器之保養工作，以降低故障比率與頻率。
(12)環境：整理整頓，物品之擺放、放置于黃線區域以內，各站產品、半成品均應表示狀態，產品結束之后線上半成品，材料之劃線以防混入新線上之產品中，人員之服裝儀容，各站操作說明之整齊清潔，記住混亂骯臟之工作環境做不好品質之產品，它將影響員工之工作情緒。
四、控制
1.各種型態之生產管理
(1)訂貨生產：依客戶訂單上之要求交貨，交貨期限較短，故必須特別加強設計工程圖面，及托外加工之管理。
(2)多種少量生產：依客戶訂單之要求或限于共同零件補修加工庫存用者，安排生產，此類型之生產方式將類似機器集中較為經濟。
(3)斷續生產：為多種少量與連續生產之混合方式，若量不大時，可分批制造，若量增大時再設以連續生產方式，斷續生產時會產生有些設備會遭閑置，應予妥善規劃避免造成浪費。
(4)外包生產：實施外包生產主要目的不外乎節省成本，利用自己不具備之設備或技術分擔自己之生產負荷，因此對外包商之評估，合作及雙方要求必須取得共識。
a.交期共識：包含交期變更之對策，延遲交期之防范。
b.品質共識：包含品質要求之明確化，不良品發生后，處理之時效修整、特采之明確規定及改善意愿，輔導之激勵。
2.問題分析決策方法與浪費之杜絕：
(1)降低成本核算與杜絕工作之浪費：
近來由于企業體面臨競爭者之壓力，已發覺到企業體已發生了為生存而掙扎之信號，因此身為企業之每一分子就要培養自己之應變力，而這項應變力就是開源節流。其中開源就是分散市場發展新產品，提高產品之附加價值，節流就是工作之改善，制程之創新、掌握及控制浪費。
然而不管現場再怎么改善，如果我們仔細觀察之話仍然有下圖狀況之存在：
a.實際作業工時：這項作業能替公司換成金錢，例如沖床、沖孔，只要每沖一次孔就能因為這項作為而有收入，產生附加價值。
b.附屬作業工時：在整個生產過程中，此項作業雖然不會變成錢，可是它卻是一項必要之作業，例如物品取放、固定夾具、檢驗作業等，因此這些作業我們又稱為準浪費。
c.浪費工時：在作業中除去實際作業工時，附屬作業工時，我們均將歸納成浪費工時，這些工時不但無法產生附加值且使人易于疲勞，因此，我們又稱徒勞工時，如搬運之動作等，我們欲改善的就這些無意義工作之純浪費。
(2)、工廠之浪費：包括純浪費與準浪費呆人、呆物、呆事
A.無意義工作之浪費
a.先做工作盤點單，記錄工作內容，投入時間分析改善
b.找出浪費，必須到定位+標示，去除不必要之周圍物，標示最好做到顏色看板
c.管理不當造成加班：每日目標達成但浪費了加班
d.不必要之會議：設立會議成本看板，包括必要會議名稱，如經營會議、成本會議、產銷會議、品管會議，并記錄與會人員平均每人每分鐘之成本，登錄會議出席遲到分數之看板，杜絕會而不議，議而不決，決而不行，行而無果。在會議成本而言，早到、遲到均是浪費。
B.錯誤命令之浪費
命令是企業行動之準則之一，事先未妥加規劃或周詳考慮之命令，不但無法達成預期目的，而且造成人力與時間及主管尊嚴之損，因此必須做到目標管理。
C.等待之浪費：
a.缺料：并非采購倉管人員之責任，應是大家之事，大家協助提供情報。
b.設備故障：設立故障燈號管理，做到設備定期保養。
c.換線：多種少量，換線多，必須快速換模，采取短線生產，培養每位員工多項專長，易于調度及使一人兼任多項工作(多項專長升遷管道優先)
D.物品取放之浪費：生產過程中對工具物料業之取用或放回之動作與原先設定之標示有差異或是多余的。
E.動作浪費：如果是以中國人與歐美民族比較，我們之手指要比他們靈活，但若使用雙手同時動作，那我們就比他們差多了，因為我們是筷子民族，而他們是刀叉民族，在效率上有20%的差異，故依經濟動作原則，雙手必須同時相對性之動作才不致于浪費工時，另外對于小動作大家均不會去重視它，如果上電梯是先按樓?或是先按關門。
F.庫存過多：庫存雖然是一種資產，可是它卻是一項發現能力不強之資產，同時為了它企業還得投入許多之儲存管理成本利息、折舊、租金、變質風險、人之搬運清點、盤點、表單，如果這些成本是大于利潤所得之額外支出，它便是一種浪費，因此必須做先進先出。
G.搬運之浪費：考慮無意義工作之搬運是否可以謀求改善或降低至最少程度，其謀求改善，即以機械代替人工。
H.重工之浪費：重工，就是產品做出來了，結果是不良品為彌補它的缺陷，只得再投放人工加以整修，這些投入許多額外之消耗對正常行為來講就是浪費。
I.生產過多或不定之浪費：訂單1000個，我們生產955個少45個要怎樣來處理，訂單1000個我們生產了1035個多出35個又要如何來處理。
J.意外之浪費：計劃不周詳產生意外，人傷害之意外發生后應變力與再發時防止之能力很重要之能力很重要，是產生意外浪費再浪費之致命傷。
K.不良使用操作之浪費：我們有一項通病，不看說明書，機器買來后只找保證書，因此本來可使用五年之設備，結果用不到一年就要更換零件，這就是對設備使用之認知不夠而發生不良使用之情形。
L.找的浪費：不要的太多、未有固定的予以定位、未加以標示
--公司冰山下之成本浪費不易被發現。如甲乙600公尺走路10分鐘，搭車8元，應該省8元或是走路，若走路是可以省錢，但損耗了體力及鞋子，這就是冰山下之成本。
(3)改善之程序：宣導、診斷、教育訓練、分組討論、成果發表
A.宣導：是讓員工了解，我們即將要進行之活動是革除浪費，降低成本，以換取他們之認同與支持。
B.診斷：在企業內可以改善浪費之事物，以相機拍下來做為上課研討之課題之一。
C.教育訓練：以拍得之實例作講解加上數據分析。
D.分組討論：將學員分組，就上課所得運用于工作現場做自我檢討。
E.成果發表：這是結果之驗收，藉此機會讓大家互相觀摩，再則這是一項壓力，使大家在一種預期目標下發揮輸入不輸陣之競爭效果。
(4)工廠問題之發現與解決之道：
A.人多之地方：
a.人力，工作雜亂，有人不知作什么，走動頻繁
b.人多，動作單調，動作無法連貫，沒有一定之工作準則，工作劃分不清改善方法：
a.訂立工作標準，將不重要之工作減少，重新設立工作量
b.做自動化、合理化
B.成品堆積之地方：
a.沒有明顯之標示，堆放不整齊，沒有固定容器
b.已經放很久了
c.取出不方便，沒有儲存架
改善方法：
a.改良包裝，采用固定之箱子等
b.生產管制必須與銷管配合
c.加強品管避免不良品，就可不必多做
C.半成品堆積之地方：
a.堆積方式不合理易碰損
b.生產線前后站之堆積
c.已堆太多太久，不知何時可用
改善方法：
a.生產線重新規劃，消除瓶頸使之平衡
b.降低不良率
c.采購、生管、銷售、生產之良好配合
d.放入于盛具上
D.材料堆積之地方：
a.進料存放凌亂，取料時很不方便
b.材料堆放很久成為呆料
c.帳務不一致
d.影響行人通行，來達先進先出
e.標示不清，根本沒有黃線區
改善方法：
a.設置料架、改善料架、購置容器、設定存放區
b.降低庫存
c.加強管理，主管身體力行
E.搬運道次多，長，是無效之工時，容易造成碰損
a.方法不合理，工作者很費力
b.路線太長，次數多
改善方法：
a.使用臺車，減少人力
b.更改場所配置
c.采用輸送帶作業
F.人員松散之地方：
a.閑聊、打瞌睡、閑逛
b.走道上走動較多
改善方法：
a.改善待料之情況
b.加強機器保養
c.加強生管工作
d.加強生產規劃工作
G.準備工作之時間多于操作時間
a.機器、模具之換裝，非常浪費時間與人力
b.領料時間多久
改善方法：
a.應用快速換模技術
b.模具規格化，改良保養制度
c.改善領料程序或提前領料
五、動作及時間分析
A.動作分析程序圖:列出后分析距離時間分析
操作○
運送
待料D
檢驗
庫存
B.經濟動作原則：
(一)人體之利用：
1.兩手應同時開始及完成動作
2.除了休息時間外，兩手不應同時動作
3.兩臂之動作應對稱，方向相反，且同時動作
4.手和身體之動作等級以盡量用最低級而能使工作滿意為宜
5.應利用動量助月，但當需使用肌肉之力制止時，則應將運動量減至最低限度。
6.連續之曲線運動較含有方向突變動甚巨艮進直線運動為佳。
7.“彈道”(即自由擺動)動作較有限制或受控制之運動迅速，容易及準確。
8.動作應盡可能輕松、自然、保持節奏，尤其重復動作更不可缺少韻律。
9.工作應作妥善安排，使眼睛之動作局限一悅目之范圍。
(二)工作位置之安排
1.工具物料之放置應各有固定處所，養成良好習慣
2.工具物料應放置于規定位置，以便隨時取用，減少尋找麻煩
3.利用動力輸送機，箱盒及容器等，將物料盡量送至靠近工人
4.工具、物料及控制器位于最大工作區域范圍內，且應盡量靠近工人工作場所
5.物料及工具應依最佳之動作次序排列
6.應盡量使用“自動落下”或“彈出”裝置，使操作人不必用手處理完成工作
7.應有適當之照明設備，坐椅之形式及高度應符合規定，使工作者保持良好之姿態，工作處所及座位之高度亦應適量，務使坐力均宜。
8.工作處所之顏色應與工作物之顏色襯托，以減少眼睛疲勞。
9.盡量避免以手握持工作物，應以夾具或足踏器具代替之。
10.可能時，應將兩件或兩件以上之工具合拼在一起。
11.當每一手指均有其特定工作時(如打字)，應依其本能分擔工作。
12.曲柄及大起子之握柄，與手之接觸面愈大愈佳，尤以使用大力之手柄最為需要。
13.機器上杠桿、十字桿及手輪之位置，應能使工作者極少變動其姿態，且能利用機械之最大能力。
六、程序研究建立之要點
A.五大步驟：如何改進工作程序，整個工作能夠取消
(1)選擇：選擇凡能很快而容易獲得下列各種情形者
◇使工作更為安全 ◇使工作更為容易
◇減少現有之動作 ◇取消各種困難
選擇工作最需要改善者先予改善，避免發生不安不快
(2)記錄：不要聽見臆測與傳聞，要親自實地觀察每一動作
◇取得工作人員之合作 ◇注視工作如何進行的
◇圖解現行方法 ◇注意記下技巧及困難之地方
試找出：a、現在做的是什么 b、在何處做
c、在何時做 d、誰做
e、如何做
(3)分析：找出真實--不是判斷!不是托詞
◇首先質疑 ◇必要時，再質疑其他工作，記下所有之意見
完成了什么? 是否必要?為什么? 有無其他更好之成就?
何處做? 為何在那里做? 有無其他更好之地方?
何時做? 為何在那時候做? 有無其他更好之時間?
誰做? 為什么那個人做? 有無其他更好之人員?
如何做? 為何要那樣做? 有無其他更好之方法?
(4)建立：如能注意動作，就可以節省時間
◇復閱各種已得意見，記下各種可能改善趨向
◇剔除不必要之動作
◇合并動作節省搬運
◇調整布置節省搬運
◇改變次序，避免復雜與重復
◇簡化剩余之動作
◇使新方法安全，作新方法之程序圖
何事 剔除 剔除不必要動作是改善最高之原則
何地何時何人 合并 合并必要之動作節省辦事手續
排列 排列必要之動作工作成線辦事有序
如何 簡化 簡化必要之動作節省人力時間設備
(5)實施：能為他人設想，要消除對改變之猜疑與恐懼
◇附建議書
◇選擇最適當之時機提出建議
◇聯系各有關人員與您共同研究改進
◇通知并說服各有關人員使他們一致樂于參與工作，并愿接受改變
◇訓練各使用人員熟悉新方法
◇注意對各有關人員之利益
B.工作改善程序與應革除之觀念
工作簡化之五大步驟
◇選擇擬改進的工作
◇記錄工作之內容
◇分析工作內容
◇研擬改進方案
◇擬立改進之工作方法
◇付諸實施
C.革除不良之十大觀念
◇要消除錯誤的話，要注意就行
◇因為工作忙，所以發生稍微錯誤是難免
◇發生不良品也會在檢查時檢查出，故稍發生不良好沒關系
◇因為產品之零件品種繁多，所以混入好是不得已
◇作業有變異是由于經驗之差異，故是無可奈何之事
◇雖有作業指導書，但只要用自己容易做之方法就行
◇這種方法與程序之變更不必向上級報告
◇作業雖有困難之點，但也不必提案
◇雖然有標準樣品，但已經很熟悉，所以不必去看
◇雖有日常檢查單，但只要注意就沒有必要檢查
篇2：公司生產計劃主管崗位職責
公司生產計劃主管崗位職責：
1、及時了解本部門大中修、技改情況和新產品情況，并根據產品需求計劃制定年度及月度生產計劃。
2、負責制定生產物資的物料需求計劃。
3、下達生產指令，進行跟蹤和指導，根據需求計劃的變更及時調整生產計劃。
4、受理訂單，進行生產安排，并加以跟蹤和指導。
5、緊急訂單的安排和調度。
6、采購、生產、銷售等環節的協調，保證生產所需物料的供應。
7、協調各車間的生產能力，以保證均衡生產。
8、分析、報告生產計劃的執行結果，不斷提高生產計劃的合理性和準確性。
9、完成生產部經理交辦的其他任務。
篇3：企業生產計劃專員的崗位職責
企業生產計劃專員的崗位職責
1、負責企業生產計劃、物料計劃的編制與匯總;
2、負責生產任務的編制與下達;
3、負責產品零件生產計劃、下料計劃和工作協調，確保生產順利進行;
4、負責生產所需物料的跟催工作，確保生產順利進行;
5、協調、督促生產車間零部件的流轉及轉工序工作;
6、協調解決生產過程中出現的問題;
7、負責各車間生產計劃執行情況的檢查及落實工作;
8、負責周、月生產數據的統計、分析工作，改進生產計劃。