鉆孔灌注樁施工工藝

　　附：鉆孔灌注樁工序流程圖。

　　1、成孔工藝

　　a、首節做孔口砼護筒

　　按設計圖紙測量放線定樁位后，采用原人工挖孔樁成孔護壁設置孔口砼護筒，砼護壁厚150mm，護筒需挖至原土層。施工期時用樁位十字控制中心，并將十字控制線及高程引至第一節砼護壁上并埋設鐵釘做好標志，供鉆機鉆頭準確對準中心及控制鋼筋籠、砼灌注頂面。

　　b、泥漿池、沉淀池設置。

　　按施工平面圖設一個泥漿池，規格3×2×1.5m3，沉淀池用泥砂包圍成，容積30m3。

　　c、鉆機就位

　　鉆機就位必須平正、穩固，確保施工中不發生傾斜、移動。使鉆機轉盤中心線、天車中心、鉆頭中心及樁中心位于一條沿垂線上，經當班技術人員檢查，驗收簽字后方可鉆孔。

　　d、鉆孔

　　技術人員和機班長校正鉆機立軸的垂直度及核對鉆頭與樁徑相符后移交給班長施工，為防止孔壁坍塌，在鉆進過程中，利用回填的泥巖和水混合在鉆頭回轉攪拌下自造泥漿，泥漿濃度宜維持在1.05~1.20之間，泥漿頂面平自然地面，使孔中的泥漿高出地下水位0.5--1.0m以上，泥漿所產生的液柱壓力可以平衡地下水壓力，并對孔壁有一定的側壓力維持孔壁的穩定。當泥漿濃度小于是1.05時，要正循環造漿鉆進,當泥漿濃度大于1.25時,要加水稀釋泥漿。用反循環鉆進時，應事先使泥漿池漿面高于孔、溝泥漿面，以便泥漿及時入孔，保持孔內泥漿，并控制好進尺，以防堵塞。依據反循環鉆進時排出來的渣土巖樣來判別正在鉆進的土層，鉆進到設計深度時，回轉不進尺，開泵吸碴，如吸上來循環液中無碴時，將鉆具提離孔底，停泵15分鐘后仍能放回原處，起鉆。鉆進時要尤其注意控制好泥漿濃度，泥漿要及時排出或用車拉走。鉆進到持力層后，應采用反循環工藝從反循環管路中排出的巖樣中取樣，經監理、勘察方等鑒定認可后，按設計要求深度鉆進。至此成直孔結束。

起完直孔鉆具，立即下擴底鉆頭，連接好擴底鉆頭、鉆桿及主動鉆桿，把擴底鉆頭放至孔底校核孔深及有關鉆具的相關數據是不是相符，如一致在主動鉆桿上劃出擴底行程，啟動泥漿泵排完循環系統內的空氣后啟動砂石泵進行反循環擴底，直到擴刀按照要求完全張開，至擴底直徑、高度滿足設計要求為止。提升擴底鉆具，擴底成孔完畢。

　　e、清孔

　　鉆至設計深度后，即可終孔。終孔后，如吸上來循環液中無渣時，將鉆具提離孔底，停泵15分鐘后仍能放回原處，起鉆，至此成直孔完畢。

　　擴底 起出直孔鉆頭后，立即下入擴底鉆頭，連接擴底鉆頭、鉆桿及方鉆桿。把擴底鉆頭放至孔底并校核該孔深與有關鉆具之相關數據是否相符，如一致，啟動泥漿泵排完管內空氣后啟動砂石泵，并根據該樁的擴底要求在鉆桿上劃好擴底行程，進行反循環擴底，擴到預定位置，且反循環無渣排出，即可認為擴底完成，然后起鉆。起鉆后如發現實際擴底尺寸不夠，必須重新擴底，直至符合設計要求。整個施工過程必須保證孔內水位不能低于孔口，以防水位過低，孔內壓力失衡，造成孔壁坍塌。以上過程，技術人員和機班長共同完成。為保證樁孔垂直度，開鉆前，每次加桿后都要用水平尺校正立軸垂直度。

　　擴底達到要求后，下原反循環鉆頭，反復掃孔，并利用反循環泵將懸浮鉆渣和相對密度較大泥漿抽出，清孔后，孔中泥漿比重應在1.05~1.20范圍內。終孔時用帶重鉈的皮尺測量孔深并做好記錄，澆注砼之前再測量，如兩次之差大于50mm，要重新清孔直至沉渣厚度不大于50mm。

水路循環及泥漿凈化圖：

　　2、鋼筋籠制作與安裝

　　鋼筋加工：根據設計圖紙要求，確定加勁箍的尺寸，然后根據尺寸制作箍的模具，用模具彎曲箍，內箍長度按圖計算出后，再通過試彎調整鋼筋長度， 根據此長度下料，加勁箍筋必須按圖要求搭接焊牢。主筋應調直，不得彎曲。

　　鋼筋籠成型：成型場地須平整，先用鋼筋制作的1/4～1/6的

　　圓弧支架，成型時，先將加工好的加勁箍按2.0 米等距離放好，在主筋和加勁筋上用粉筆做好標志，再將加勁箍放在主筋上對準標志焊接。注意保證加勁箍2.0米的均勻間距，加勁箍與主筋焊接完后，箍筋與主筋之間依設計要求進行點焊。

　　c、鋼筋籠在吊裝運輸過程中注意防止變形，如有變形必須調整加強，否則不許入孔。

　　d、鋼筋籠用鉆機卷揚機吊入孔內在孔口搭接，對準樁孔，避免碰撞孔壁，并按設計標高用固定裝置固定，防止鋼筋籠下沉和上浮，沿鋼筋周邊安放導正塊(砼墊塊)或焊保護層裝置，以確保鋼筋籠的保護層并做好記錄。

　　3、水下灌注工藝

　　a、下管

　?、倥涔荛L度應大于孔深，導管底部離孔底≤0.4m，從下往上編號，先下長的后下短的。

　?、诮宇^必須放防水膠墊，連結螺桿必須對稱上緊，試水壓力0.6～1.0mpa，不漏水為合格，嚴防漏水和操作過程中發生事故。

　?、酆霉芎?，量孔深如沉渣在允許范圍(≤50mm)內就接漏斗灌注混凝土，如沉渣厚度超過規定時應進行第二次清孔，符合要求后才能灌注。

　　灌注漏斗后，把隔水氣囊放在灌漿管液面上并安裝上灌漿管拔閥。

　　b、水下混凝土澆筑(商品砼)

　　(1).砼(商品砼)初存量滿足要求時，拔開閥門讓砼迅速下降。如果地層漏水，孔口可能不返水，應嚴禁提動灌漿管，可繼續裝第二斗;當砼仍不繼續下降時，只能輕微的上下提動灌漿管，提高高度≤0.4，導管埋深宜2～6米。當測定灌漿埋深3米以上而造成困難時，在確保埋深大于1.2米前提下可將多余埋深的管卸掉。(拆卸管時間不超過節15min)。依此類推，直到灌注到設計標高為止。

　　(2).灌注過程中，當導管內砼不滿含有空氣時，后續的砼宜通過溜槽徐徐灌入漏斗和導管，不得將砼整斗從上面傾入導管內，以免導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡膠墊而使導管漏水。

　　(3).準確操作不提脫，保證質量，故現場技術人員和管理人員(包括機長、班長等)必須嚴格掌握砼的灌注量和灌注速度，在灌注前應根據成孔記錄和灌注長度算出孔的灌注砼量，再根據記錄反映和土質情況、鉆進難易來分析各孔段的超徑情況，估算出容積，以指導備料工作，灌注中，每灌一斗都要測量導管內、外砼的深度，并填寫水下砼灌注記錄表，樁灌完后，再統計實際灌注砼量與圖紙計算砼量之比，算出充盈系數(必須大于1，一般土質1.1～1.2，軟土1.2～1.3)及劃出孔深-灌注量曲線,借此評價成孔灌注質量,以指導后續成孔樁工作。

　　當灌注到設計標高時，技術人員應親自檢查，確保樁頭質量。每條樁抽查坍落度三次(上、中、下)，作試塊一組(當有懷疑和需要時應作兩組)。實際施工中，按比設計標高多灌0.50m，作為浮漿高度。

　　C：材料要求：

　　1)水下灌注的混凝土必須具有良好的和易性。其配合比應通過實驗確定，坍落度宜采用160～220mm，每立方米混凝土中的水泥用量不得少于360㎏，水泥標號采用P.O42.5普通硅酸鹽水泥。

　　早強型的水泥必須有緩凝措施。當氣溫高于30℃時，無論使用早強型或非早強型水泥，都必須根據具體情況對混凝土采取緩凝措施。所用的砂子，砂率一般控制在40％～50％ 。用的粗骨料，其粒徑不得大于40mm。

　　導管的結構和使用符合下列要求：導管壁厚不易小于3mm，直徑宜為200～250mm，直徑制作偏差不得超過2mm，應采用無縫鋼管制作。導管的分節長度一般為2～4m，底管長度不宜小于4m，底部應焊設加強箍，兩管之間可用法蘭或絲扣連接。為避免提升導管時法蘭掛住鋼筋籠，可設置錐形護罩，或采用加焊三角形加勁板等有效措施。導管使用前應試拼試壓，試壓壓力一般為0.6～1Mpa，并要試驗混凝土隔水球塞是否能通過。使用絲扣連接的導管，應注意使用、運輸和堆放中不得碰撞導管連接口的螺紋或壓壞管口。導管在每次灌注混凝土使用完畢后，應立即沖洗干凈，及時在導管連接口的螺紋涂油防銹。

　　灌注水下混凝土時，預制混凝土隔水球塞吊放的位置應臨近水面，導管底端到孔底的距離應為0.5m，排塞后不得將導管插回孔底。

　?、匍_灌前儲料斗內必須有足以將導管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土儲存量。隨著混凝土的上升，要適當提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下一般應保持1.5～4m左右，不宜大于6m和不得小于1.5m，嚴禁把導管底端提出混凝土面。

　?、谠谒禄炷凉嘧⑦^程中，應有專人測量導管埋深，填寫好水下混凝土灌注紀錄表。另外要適時提升和拆卸導管外，還要適時提升和拆卸套管，套管底端埋入混凝土面以下不得大于6m和小于1m。

　?、鬯禄炷凉嘧B續進行，不得中斷。因此灌注前應有嚴密的施工組織設計及輔助設施，一旦發生急劇故障或停電、停水及發生導管堵塞、進水等事故，應立即采取有效措施進行處理，并同時做好記錄。提升導管時應避免碰掛鋼筋籠。

　?、墚敾炷撩娼咏摻罨\時，應嚴格控制導管的埋管不要過深，當混凝土面上升到鋼筋籠內3～4m再提升導管，使導管底高于鋼筋籠底端，以防鋼筋籠上浮。除此之外，全套管護壁沖抓樁的鋼筋籠底端的加勁箍上還應焊設十字形鋼筋。

　?、菀刂谱詈笠淮位炷恋墓嘧⒘?，不使樁頂超高或偏低過多，一般應控制在設計樁頂標高以上約0.5～0.8m。

　?、薰嘧渡砘炷習r，每根樁的留置試塊應視樁身混凝土的數量而定，但不得小于一組。

　?、咚禄炷凉こ趟玫乃?、水、骨料、外加劑、混凝土抗壓強度必須符合設計要求和施工規范的規定。水下混凝土的配合比、原材料計量、攪拌必須符合施工規范的規定。清孔后，孔底泥槳比重和沉渣厚度必須符合施工規范的規定。.允許偏差 除設計規定浮漿高度外，灌注標高允許偏差+200mm。

　?、嘀饕踩夹g措施：吊車司機起吊混凝土及其它重物是要注意安全，聽從指揮，嚴格遵守有關操作規程。高空操作人員要衣著靈便，佩帶安全帶，嚴禁穿帶釘易滑的鞋在高空作業。夜間施工要有足夠的照明，現場電線、電纜不能亂拉亂搭，并且要架空2m以上。

篇2：大橋鉆孔灌注樁施工工藝

　　大橋鉆孔灌注樁施工工藝

　　施工程序

　　施工準備→平整場地及排泥漿溝→測量放樣→護筒埋設→鉆孔施工←護壁泥漿→清孔→鋼筋骨架的就位→水下混凝土的灌注→破除樁頭和質量檢測

　　1、施工準備

　　1.1技術準備

　　1.1.1 20**年3月10日前熟悉施工設計圖紙，對K24+073柴河二號大橋的原設計圖紙審核完畢，同時鉆孔灌注樁施工作業指導書已經下發。

　　1.1.2 導線復測及加密導線點布設已全部完成，并通過監理復核批復?，F場已經依照施工圖精確定出挖孔樁位，及護樁。

　　1.2 試驗準備：鉆孔灌注樁混凝土配合比及進場原材料的試驗工作已經完成。鋼筋、砂石料、水泥試驗結果詳見試驗資料。

　　2、平整場地及排泥漿溝

　　進場后須先清理雜物，進行場地平整。按照施工方案開挖泥漿坑、排泥漿溝。開工前做到"三通一平"，即水通、電通、路通、場地平，為鉆機就位、施工人員操作及機械運轉創造有利條件。

　　3、測量放樣

　　施工前進行精確的坐標計算，并報請監理工程師審核，批準后再測量放樣，準確定出具體施工樁位。

　　4、護筒埋設

　　橋梁樁位中心線施工放樣成果經監理工程師批準后，進行具體的樁位施工放樣工作（采用全站儀放樣）。用"十字交會法"控制樁位的中心位置，附近加設控制樁后，進行基坑開挖、護筒埋設工作；護筒埋設完畢，在護筒上邊緣用紅（白）漆點上十字線控制點。護筒采用厚5～8mm的鋼板卷制而成，護筒直徑1.6m，護筒高2m,護筒要焊接牢固，連接嚴密不漏水。陸地埋設護筒時，護筒頂端應高出施工水位1.5m、高出地面0.3m，護筒埋置深度2～4m。埋置后的護筒中心線與樁中心線重合，平面位置偏差不得大于5cm。在鉆孔過程中，隨時檢查復核護筒位置的準確性。陸上或筑島施工的護筒在灌注完混凝土后直接拔除。

　　5、鉆孔

　　根據地質情況和樁基數量，考慮到時間緊迫，我部配備沖擊鉆機5臺，發電機機組1套。

　　鉆孔灌注樁施工采用沖擊鉆孔機成孔，配置推土機或汽車起重機就位。鉆機就位前，應對鉆架和各種鉆具進行檢查、維修，鉆具規格必須符合設計樁徑的要求。鉆機安裝就位時，底座和頂端應平衡，鉆機底座地基堅實平整，鉆孔支架平臺牢固穩定，不得產生位移或沉陷。鉆機、鉆架或桅桿的頂端應用風纜繩固定，并在鉆進過程中經常檢查，頂部滑輪緣的鉛垂線和錐頭的中心應對準樁位的中心，其偏差不大于2cm。

　　當上述準備工作妥當后，即可開始鉆孔。鉆孔開始后要認真按項目填寫施工原始記錄和檢查記錄。開鉆時慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部鉆進地層后，方可加速鉆進。

　　采用沖擊法造孔，用小沖程開孔，使初成孔堅實，豎直、圓順，能起導向作用，并防止孔口坍塌，鉆孔深度超過鉆錐全高時，方可施行正常沖擊。在鉆機沖孔時，應勤松繩，防止打空錘。在起落錐頭時，速度應均勻，不得突然加速，以免碰撞孔壁造成坍孔，并防止錐頭擺動過大，造成擴孔加大，增加灌注混凝土的數量。沖擊鉆錐起吊進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止鉆錐撞擊發生人身事故。禁止錐頭砸撞或重壓護筒，當發現或懷疑護筒有位移時，應停止作業，由測量人員重新定位后再進行鉆進。

　　鉆孔施工在間距5m內的混凝土灌注樁完成24h后才能開鉆，避免干擾相鄰樁混凝土的凝固。在中途停鉆，應保持孔內具有規定的水位要求和泥漿比重及粘度，以防坍孔。當停電或發生機械事故時，錐頭應提出孔外或懸吊孔中，以防塌孔或泥砂沉淀埋住錐頭。當鉆孔深度達到弱風化巖層時，及時通知監理工程師予以認可，認可后繼續鉆進到入巖深度，并同時用探孔器檢查成孔情況，探孔器長度為4~6倍的樁基直徑，在鉆進過程中要伴隨著鉆進深度留取巖樣并做好鉆進記錄，檢測無誤后可用起重機將鉆機移位。

　　6、護壁泥漿

　　在鉆孔中，由于泥漿相對密度大于水的相對密度，故護筒內同樣高的水頭，泥漿的靜水壓力比水大。由于靜水壓力的作用，泥漿可作用在井孔壁形成一保護層，防止孔壁坍塌。另外，泥漿還起到浮懸鉆渣、冷卻鉆頭等作用，鉆孔時采用泥漿護壁。其性能要滿足以下要求：a、塑性指數大于25、小于0.005mm的粘粒含量大于50%；b、相對密度1.20-1.40、粘度22-30Pa.s、含砂率≤4%。

　　7、清孔

　　當鉆孔深度達到嵌入弱風化巖層2.5倍直徑要求后，開始進行清孔經自檢合格后，及時通知監理工程師。監理工程師對孔深、傾斜度、孔徑、及泥漿性能指標進行檢測，合格后開始吊裝鋼筋籠，吊裝鋼筋籠完成后并在灌注砼前，再次進行孔深的量測，得出的沉淀厚度若大于3cm，進行第二次清孔，符合以下要求后方可灌注砼。

　?、傧鄬γ芏?.03-1.10、粘度17-20Pa.s、含砂率＜2%；

　?、诳椎钠矫嫖恢闷钊簶叮?00mm單樁：50mm；

　?、坫@孔直徑不小于設計樁徑；

　?、軜兜膬A斜率不大于1%；

　?、輼堕L不小于設計樁長；

　　清孔時孔內水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止鉆孔的塌陷。清孔時將附于護筒壁的泥漿清洗干凈，將孔底鉆渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的質量對樁的承載力影響甚大，必須特別注意當清孔完成后在較短時間內不能灌注混凝土時，暫不要清孔、掏漿，以免減少泥漿對孔壁的壓力造成坍孔。

　　不得用加深鉆孔深度的方法代替清孔

　　當超出以上質量標準要求時，應調整鉆具進行挽救或返工處理。

　　8、鋼筋骨架的就位

　　鋼筋籠制作與安放

　　鋼筋制作和吊放允許偏差：主筋間距±20mm；箍筋間 距±10mm；骨架外徑±10mm；骨架保護層厚度±10mm；骨架底面高程±50mm。

　　在鋼筋正式焊接之前，先進行現場條件下的焊接性能試驗，合格后進行正式施工。鋼筋籠的主筋采用閃光對焊，鋼筋籠接長采用電弧焊。大風及雨天現場進行焊接時，采取防風防雨措施，焊接后鋼筋接頭冬季保溫冷卻，其它時間自然冷卻，并避免碰到雨水。

　　骨架采用整體制作加工,采用吊車施工作業,主筋的焊接接頭必須按規范要求錯開。

　　為保證鋼筋籠的保護層厚度，每隔2m對稱焊接四個"耳環"。吊裝時，為保證鋼筋籠不變形，避免鋼筋籠在吊裝過程中產生變形，采取在鋼筋籠上設置杉木桿以加強整體剛度。鋼筋籠入孔后采取可靠的固定措施，加設槽鋼焊接等,防止灌注砼時鋼筋籠上浮或下落。

　　制作成型后的鋼筋骨架必須安放在平整、干燥的場地上。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木塊,每組骨架的各節段要排好次序，便于使用時按順序裝車運出。在骨架每個節段上都要掛上標志牌，寫明墩號、孔號、節號、機長、操作手、護筒標高、樁底標高、樁長、鋼筋距護筒頂長度、混凝土頂距護筒頂長。

　　9、水下混凝土的灌注

　　灌注水下混凝土前，重新探測孔深，泥漿的回淤厚度，鋼筋籠的偏差,檢驗合格后,開始灌注水下混凝土，導管提前進行試壓，在孔外試拼導管，一端用螺栓將加膠墊的鋼板連接在套管上，一端連接輸風管接頭，先灌入70%的水，然后再輸入4.0kPa的風壓，滾動導管數次，經過十五分鐘不漏水為合格。導管內徑30cm，法蘭盤連接。底節長4m，其余節段為1.5m、2m，接頭處設錐形護套，以防提升導管時鋼筋籠掛起，導管下放的長度距孔底0.3～0.4m。

　　首批灌注混凝土的數量計算過程

　　V≥π*D2/4*（H1+H2）+(π*d2*h1)/4

　　式中：V-灌注首批混凝土所需數量（m3）；

　　D-樁孔直徑（m）；

　　H1-樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m；

　　H2-導管初次埋置深度（m）；

　　d-導管內徑（m）；

　　h1-樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即h1=Hw*Yw/Yc；

　　Hw-井孔內水或泥漿的深度（m）；

　　Yw-井孔內水或泥漿的重度（KN/m3）；

　　Yc-混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）。

　　首批混凝土的灌注應使用大料斗，以保證能將孔底泥渣沖擊干凈。料斗的容量應滿足導管的初次埋置深度不小于1.0m的要求和填充導管底部間隙的需要。灌注混凝土開始后，應連續不斷地進行，混凝土的拌合物應徐徐灌入導管，防止在導管內造成高壓氣囊。在灌注過程中，經常探測混凝土頂層的高度并做好記錄，及時提升和拆除導管，導管的埋置深度一般控制在2.0～4.0米。最大埋深一般不大于6m，最小埋深不得小于2m。提升導管時勻速緩慢提升，用力不要過猛，導管始終在孔的中央位置，使導管不卡管、不掛鋼筋籠、不漏水。避免用力過猛將導管拔出混凝土面，杜絕斷樁事故發生。為防止鋼筋籠上浮，當混凝土面接近鋼筋籠底部1米左右時，應放慢灌注速度。當砼面上升到鋼筋籠底口4米左右時，提升導管使導管底口高于鋼筋籠底口2米以上，即可恢復正常灌注速度。灌注水下混凝土后期，導管上口應高出樁頂或護筒內水面4至6米以上，不允許采取升降導管的方法使混凝土下落。

　　在整個灌注過程中，施工員、質檢員、試驗員堅守崗位，精心組織施工，發現問題及時解決，認真填寫水下混凝土灌注樁施工原始記錄，做好試塊，隨機取樣，同時通知監理工程師。

　　為保證樁頂質量灌注樁的樁頂高比設計標高高出0.8米，多余部分在接樁前鑿除，樁頭鑿除后應無松散、夾泥現象，無偏位和保護層不足等缺陷，以便接柱。

　　灌注水下砼必須采用砼罐車送砼。不允許用人工推車、拖拉機等簡易輸送工具來灌注水下砼。每次灌注水下砼前，應認真檢查導管密封圈的完好情況，一般情況下每灌注100延米更換一次密封圈。

篇3：機械沖孔灌注樁施工工藝

　　機械沖孔灌注樁施工工藝

　　本工程基樁設計為沖孔灌注樁，根據場地工程地質條件及設計要求，結合我公司施工同類工程基樁經驗，該工程我公司似采用沖擊成孔二次清孔，導管灌注施工工藝，以確保工程質量及進度。

　　1、結合本工程地層特點，土部以3m填方，中部為流塑狀淤泥及粘土，下部為中硬巖土層及嵌石量深度較大，我公司選用沖孔機施工。

　　2、上部雜填土部分用人工挖孔方法，清除較大的塊石等障礙物，并埋設護筒。

　　a.護筒埋設要準確、穩定，護筒中心與樁位中心偏差不得大于50mm；

　　b.護筒用 5-8mm鋼板制作，其內徑大于鉆頭直徑200mm，上部開1-2個溢槳孔；

　　c.護筒埋設深度不小于1.5m，必要時埋設多節護筒，直至打入不透水層。

　　3、沖擊成孔開孔時，應低錘密擊，直至穿過填土層，至淤泥層、細砂層時，應加粘土塊夾小片石反復沖擊造壁，孔內泥漿面應保持穩定。

　　4、進入基巖后，應低錘沖擊或間斷，發生偏孔應回填片石至偏孔上方300mm-500mm處，然后重新沖擊。

　　5.遇到弧石時，可預爆、填石或用高低沖程交替沖擊，將人弧石擊碎或擠入孔壁。必須采取有效的技術措施，以防擾動孔壁造成塌孔、擴孔。

　　6.沖孔遇到斜孔、彎孔、梅花孔、塌孔、護筒周圍胃槳等情況時，應停止施工，采用措施后在進行施工。

　　7.泥漿制備性能指標

　　項次項目性能指標檢驗方法

　　1比重1.1-1.15泥漿比重計

　　2粘度10-25s50000 / 70000漏斗法

　　3含沙率<6%

　　4膠體率>95%量杯法

　　5失水量<30ml/30min失水量儀

　　6泥皮厚度1-3mm/30min失水量儀

　　7靜切力1min20-30mg/cm2

　　10min50-100mg/cm2靜切力計

　　8穩定性<0.03mg/cm2

　　9PH值7-9PH紙

　　8.由于雜填土孔隙較大，穿越雜填土層及淤泥層時，采用回填高塑性粘土往復沖擊沖進，使塑性粘土形成泥皮，吸附在孔壁上，保持孔內泥漿壓力與流

　　塑狀淤泥層負壓平衡，確保穩定。

　　9.施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1.0m 以上，在受水位漲落影該響時泥漿面應高出最水位1.5m以上。

　　10.澆注栓前，孔底500mm以上內的泥漿比重應小于1.25，含砂〈8%，粘度〈28s.

　　11.廢棄的泥漿按環境保護及施工的要求外運15KM外。

　　12.在雜填土層及流塑狀淤泥層成孔易造成坍塌現象，加大了砼的灌入量及成孔難度，根據以往同類地層的施工經驗，擬采用泵送正循環沖擊成孔，排喳采用泥漿循環或抽喳筒等方法.泥漿循環清孔時應保持泥漿面高于地下水位1m以上，且不斷置換優質泥漿，直至澆注水下砼。

　　13.水下砼澆注工藝

　　13.1施工順序

　　下放孔規→安放鋼筋籠→安設導管→二次清孔，安放隔水塞→灌注首批砼 →連續灌注直至樁頂→撥出護筒

　　13.2施工注意事項

　　13.2.1 導管必須具備良好的密封性，導管管徑選用250mm、300mm.

　　13.2.2 灌注首批砼，最好先配制0.1-0.3立方米水泥砂漿，放入隔水塞以上導管和漏斗中，然后再入砼，確認初灌量備足后，方可剪斷鐵絲，灌注首批砼。當初灌量較大時，初灌量可適當加入減水劑或凝劑，提高砼和易性或延緩砼初凝時間。

　　13.2.3 保持關注的連續性，在灌注過程中，導管內砼不滿含有空氣時，后續砼宜通過滑槽灌入漏斗和導管，避免空氣負壓損壞密封件或阻止砼灌注的流暢性。

　　13.2.4 上撥導管時，避免將鋼筋籠上帶，就放慢灌注速度和撥管速度，且管埋入砼深度不宜小于1.5m.

　　13.2.5 樁頂灌注時,由于導管內砼柱高度減小，壓力降低，而導管外泥漿及所含渣土調度和比重增大，如樁砼面上升困難時，可在孔內加入稀泥漿，上下活動導管，確保砼灌注量超出設計標高不小于0.25m.