螺旋鉆孔灌注樁施工工藝標準

　　本工藝標準適用于工業及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注樁。

　　2.1 材料及主要機具：

　　2.1.1 水泥：宜用425號礦渣硅酸鹽水泥。

　　2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%.

　　2.1.3 石子：卵石或碎石，粒徑5～32mm，含泥量不大于2%.

　　2.1.4 鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告，表面應無老銹和油污。

　　2.1.5 墊塊：用1∶3水泥砂漿埋22號火燒絲提前預制成或用塑料卡。

　　2.1.6 火燒絲：規格18～20號鐵絲燒成。

　　2.1.7 外加劑：摻合料；根據施工需要通過試驗確定。

　　2.1.8 主要機具：

　　2.1.8.1 螺旋鉆孔機：常用的主要技術參數見表2-7.

　　2.1.8.2 機動小翻斗車或手推車，裝卸運土或運送混凝土。

　　2.1.8.3 長、短棒式振搗器。部分加長軟軸、混凝土攪拌機、平尖頭鐵鍬、膠皮管等。

　　2.1.8.4 溜筒、蓋板、測繩、手把燈、低壓變壓器及線墜等。

　　2.2 作業條件：

　　2.2.1 地上、地下障礙物都處理完畢，達到“三通一平”。施工用的臨時設施準備就緒。

　　2.2.2 場地標高一般應為承臺梁的上皮標高，并經過夯實或碾壓。

　　2.2.3 分段制作好鋼筋籠，其長度以5～8m為宜。

　　2.2.4 根據圖紙放出軸線及樁位點，抄上水平標高木橛，并經過預檢簽證。

　　2.2.5 施工前應作成孔試驗，數量不少于兩根。

　　2.2.6 要選擇和確定鉆孔機的進出路線和鉆孔順序，制定施工方案，做好技術交底。

　　3.1 工藝流程：

　　3.1.1 成孔工藝流程：

　　鉆孔機就位 → 鉆孔 → 檢查質量 → 孔底清理 → 孔口蓋板 → 移鉆孔機

　　3.1.2 澆筑混凝土工藝流程：

　　移蓋板測孔深、垂直度 → 放鋼筋籠 → 放混凝土溜洞 → 澆筑混凝土 （隨澆隨振） → 插樁頂鋼筋

　　3.2 鉆孔機就位：鉆孔機就位時，必須保持平穩，不發生傾斜、位移，為準確控制鉆孔深度，應在機架上或機管上作出控制的標尺，以便在施工中進行觀測、記錄。

　　3.3 鉆孔：調直機架挺桿，對好樁位（用對位圈），開動機器鉆進、出土，達到控制深度后停鉆、提鉆。

　　3.4 檢查成孔質量：

　　3.4.1 鉆深測定。用測深繩（錘）或手提燈測量孔深及虛土厚度。虛土厚度等于鉆孔深的差值。虛土厚度一般不應超過10cm.

　　3.4.2 孔徑控制。鉆進遇有含石塊較多的土層，或含水量較大的軟塑粘土層時，必須防止鉆桿晃動引起孔徑擴大，致使孔壁附著擾動土和孔底增加回落土。

　　3.5 孔底土清理。鉆到預定的深度后，必須在孔底處進行空轉清土，然后停止轉動；提鉆桿，不得曲轉鉆桿?？椎椎奶撏梁穸瘸^質量標準時，要分析原因，采取措施進行處理。進鉆過程中散落在地面上的土，必須隨時清除運走。

　　3.6 移動鉆機到下一樁位。經過成孔檢查后，應填好樁孔施工記錄。然后蓋好孔口蓋板，并要防止在蓋板上行車或走人。最后再移走鉆機到下一樁位。

　　3.7 澆筑混凝土：

　　3.7.1 移走鉆孔蓋板，再次復查孔深、孔徑、孔壁、垂直度及孔底虛土厚度。有不符合質量標準要求時，應處理合格后，再進行下道工序。

　　3.7.2 吊放鋼筋籠：鋼筋籠放入前應先綁好砂漿墊塊（或塑料卡）；吊放鋼筋籠時，要對準孔位，吊直扶穩，緩慢下沉，避免碰撞孔壁。鋼筋籠放到設計位置時，應立即固定。遇有兩段鋼筋籠連接時，應采取焊接，以確保鋼筋的位置正確，保證層厚度符合要求。

　　3.7.3 放溜筒澆筑混凝土。在放溜筒前應再次檢查和測量鉆孔內虛土厚度。澆筑混凝土時應連續進行，分層振搗密實，分層高度以搗固的工具而定。一般不得大于1.5m.

　　3.7.4 混凝土澆筑到樁頂時，應適當超過樁頂設計標高，以保證在鑿除浮漿后，樁頂標高符合設計要求。

　　3.7.5 撤溜筒和樁頂插鋼筋?；炷翝驳骄鄻俄?.5m時，可拔出溜筒，直接澆灌混凝土。樁頂上的鋼筋插鐵一定要保持垂直插入，有足夠的保護層和錨固長度，防止插偏和插斜。

　　3.7.6 混凝土的坍落度一般宜為8～10cm；為保證其和易性及坍落度，應注意調整砂率和摻入減水劑、粉煤灰等。

　　3.7.7 同一配合比的試塊，每班不得少于一組。

　　3.8 冬、雨期施工：

　　3.8.1 冬期當溫度低于0℃以下澆筑混凝土時，應采取加熱保溫措施。澆筑時，混凝土的溫度按冬施方案規定執行。在樁頂未達到設計強度50%以前不得受凍。當氣溫高于30℃時，應根據具體情況對混凝土采取緩凝措施。

　　3.8.2 雨期嚴格堅持隨鉆隨澆筑混凝土的規定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能進行鉆孔施工?，F場必須有排水的各種措施，防止地面水流入槽內，以免造成邊坡塌方或基土沉陷、鉆孔機傾斜等。

　　4.1 保證項目：

　　4.1.1 灌注樁的原材料和混凝土強度必須符合設計要求和施工規范的規定。

　　4.1.2 成孔深度必須符合設計要求。以摩擦力為主的樁，沉渣厚度嚴禁大于300mm；以端承力為主的樁，沉渣厚度嚴禁大于100mm.

　　4.1.3 實際澆筑混凝土量，嚴禁小于計算體積。

　　4.1.4 澆筑混凝土后的樁頂標高及浮漿的處理，必須符合設計要求和施工規范的規定。

　　4.2 允許偏差項目，見表2-8.

　　5.1 鋼筋籠在制作、運輸和安裝過程中，應采取措施防止變形。吊入鉆孔時，應有保護墊塊?；驂|管和墊板。

　　5.2 鋼筋籠在吊放入孔時，不得碰撞孔壁。澆筑混凝土時，應采取措施固定其位置。

　　5.3 灌注樁施工完畢進行基礎開挖時，應制定合理的施工順序和技術措施，防止樁的位移和傾斜。并應檢查每根樁的縱橫水平偏差。

　　5.4 成孔內放入鋼筋籠后，要在4h內澆筑混凝土。在澆筑過程中，應有不使鋼筋籠上浮和防止泥漿污染的措施。

　　5.5 安裝鉆孔機、運輸鋼筋籠以及澆筑混凝土時，均應注意保護好現場的軸線樁、高程樁。

　　5.6 樁頭外留的主筋插鐵要妥善保護，不得任意彎折或壓斷。

　　5.7 樁頭混凝土強度，在沒有達到5MPa

　　6.1 孔底虛土過多：鉆孔完畢，應及時蓋好孔口，并防止在蓋板上過車和行走。操作中應及時清理虛土。必要時可二次投鉆清土。

　　6.2 塌孔縮孔：注意土質變化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上層滯水層滲漏等情況，應會同有關單位研究處理。

　　6.3 樁身混凝土質量差：有縮頸、空洞、夾土等，要嚴格按操作工藝邊澆筑混凝土邊振搗的規定執行。嚴禁把土和雜物混入混凝土中一起澆筑 .

　　6.4 鋼筋籠變形：鋼筋籠在堆放、運輸、起吊、入孔等過程中，沒有嚴格按操作規定執行。必須加強對操作工人的技術交底，嚴格執行加固的質量措施。

　　6.5 當出現鉆桿跳動、機架晃搖、鉆不進尺等異?，F象，應立即停車檢查。

　　6.6 混凝土澆到接近樁頂時，應隨時測量頂部標高，以免過多截樁和補樁。

　　6.7 鉆孔進入砂層遇到地下水時，鉆孔深度應不超過初見水位，以防塌孔。

　　本工藝標準應具備以下質量記錄：

　　7.1 水泥的出廠證明及復驗證明。

　　7.2 鋼筋的出廠證明或合格證以及鋼筋試驗單抄件。

　　7.3 試樁的試壓記錄。

　　7.4 補樁的平面示意圖。

　　7.5 灌注樁施工記錄。

　　7.6 混凝土試配申請單和試驗室簽發的配合比通知單。

　　7.7 混凝土試塊28d標養抗壓強度試驗報告。

　　7.8 商品混凝土的出廠合格證。

篇2：大橋鉆孔灌注樁施工工藝

　　大橋鉆孔灌注樁施工工藝

　　施工程序

　　施工準備→平整場地及排泥漿溝→測量放樣→護筒埋設→鉆孔施工←護壁泥漿→清孔→鋼筋骨架的就位→水下混凝土的灌注→破除樁頭和質量檢測

　　1、施工準備

　　1.1技術準備

　　1.1.1 20**年3月10日前熟悉施工設計圖紙，對K24+073柴河二號大橋的原設計圖紙審核完畢，同時鉆孔灌注樁施工作業指導書已經下發。

　　1.1.2 導線復測及加密導線點布設已全部完成，并通過監理復核批復?，F場已經依照施工圖精確定出挖孔樁位，及護樁。

　　1.2 試驗準備：鉆孔灌注樁混凝土配合比及進場原材料的試驗工作已經完成。鋼筋、砂石料、水泥試驗結果詳見試驗資料。

　　2、平整場地及排泥漿溝

　　進場后須先清理雜物，進行場地平整。按照施工方案開挖泥漿坑、排泥漿溝。開工前做到"三通一平"，即水通、電通、路通、場地平，為鉆機就位、施工人員操作及機械運轉創造有利條件。

　　3、測量放樣

　　施工前進行精確的坐標計算，并報請監理工程師審核，批準后再測量放樣，準確定出具體施工樁位。

　　4、護筒埋設

　　橋梁樁位中心線施工放樣成果經監理工程師批準后，進行具體的樁位施工放樣工作（采用全站儀放樣）。用"十字交會法"控制樁位的中心位置，附近加設控制樁后，進行基坑開挖、護筒埋設工作；護筒埋設完畢，在護筒上邊緣用紅（白）漆點上十字線控制點。護筒采用厚5～8mm的鋼板卷制而成，護筒直徑1.6m，護筒高2m,護筒要焊接牢固，連接嚴密不漏水。陸地埋設護筒時，護筒頂端應高出施工水位1.5m、高出地面0.3m，護筒埋置深度2～4m。埋置后的護筒中心線與樁中心線重合，平面位置偏差不得大于5cm。在鉆孔過程中，隨時檢查復核護筒位置的準確性。陸上或筑島施工的護筒在灌注完混凝土后直接拔除。

　　5、鉆孔

　　根據地質情況和樁基數量，考慮到時間緊迫，我部配備沖擊鉆機5臺，發電機機組1套。

　　鉆孔灌注樁施工采用沖擊鉆孔機成孔，配置推土機或汽車起重機就位。鉆機就位前，應對鉆架和各種鉆具進行檢查、維修，鉆具規格必須符合設計樁徑的要求。鉆機安裝就位時，底座和頂端應平衡，鉆機底座地基堅實平整，鉆孔支架平臺牢固穩定，不得產生位移或沉陷。鉆機、鉆架或桅桿的頂端應用風纜繩固定，并在鉆進過程中經常檢查，頂部滑輪緣的鉛垂線和錐頭的中心應對準樁位的中心，其偏差不大于2cm。

　　當上述準備工作妥當后，即可開始鉆孔。鉆孔開始后要認真按項目填寫施工原始記錄和檢查記錄。開鉆時慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部鉆進地層后，方可加速鉆進。

　　采用沖擊法造孔，用小沖程開孔，使初成孔堅實，豎直、圓順，能起導向作用，并防止孔口坍塌，鉆孔深度超過鉆錐全高時，方可施行正常沖擊。在鉆機沖孔時，應勤松繩，防止打空錘。在起落錐頭時，速度應均勻，不得突然加速，以免碰撞孔壁造成坍孔，并防止錐頭擺動過大，造成擴孔加大，增加灌注混凝土的數量。沖擊鉆錐起吊進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止鉆錐撞擊發生人身事故。禁止錐頭砸撞或重壓護筒，當發現或懷疑護筒有位移時，應停止作業，由測量人員重新定位后再進行鉆進。

　　鉆孔施工在間距5m內的混凝土灌注樁完成24h后才能開鉆，避免干擾相鄰樁混凝土的凝固。在中途停鉆，應保持孔內具有規定的水位要求和泥漿比重及粘度，以防坍孔。當停電或發生機械事故時，錐頭應提出孔外或懸吊孔中，以防塌孔或泥砂沉淀埋住錐頭。當鉆孔深度達到弱風化巖層時，及時通知監理工程師予以認可，認可后繼續鉆進到入巖深度，并同時用探孔器檢查成孔情況，探孔器長度為4~6倍的樁基直徑，在鉆進過程中要伴隨著鉆進深度留取巖樣并做好鉆進記錄，檢測無誤后可用起重機將鉆機移位。

　　6、護壁泥漿

　　在鉆孔中，由于泥漿相對密度大于水的相對密度，故護筒內同樣高的水頭，泥漿的靜水壓力比水大。由于靜水壓力的作用，泥漿可作用在井孔壁形成一保護層，防止孔壁坍塌。另外，泥漿還起到浮懸鉆渣、冷卻鉆頭等作用，鉆孔時采用泥漿護壁。其性能要滿足以下要求：a、塑性指數大于25、小于0.005mm的粘粒含量大于50%；b、相對密度1.20-1.40、粘度22-30Pa.s、含砂率≤4%。

　　7、清孔

　　當鉆孔深度達到嵌入弱風化巖層2.5倍直徑要求后，開始進行清孔經自檢合格后，及時通知監理工程師。監理工程師對孔深、傾斜度、孔徑、及泥漿性能指標進行檢測，合格后開始吊裝鋼筋籠，吊裝鋼筋籠完成后并在灌注砼前，再次進行孔深的量測，得出的沉淀厚度若大于3cm，進行第二次清孔，符合以下要求后方可灌注砼。

　?、傧鄬γ芏?.03-1.10、粘度17-20Pa.s、含砂率＜2%；

　?、诳椎钠矫嫖恢闷钊簶叮?00mm單樁：50mm；

　?、坫@孔直徑不小于設計樁徑；

　?、軜兜膬A斜率不大于1%；

　?、輼堕L不小于設計樁長；

　　清孔時孔內水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止鉆孔的塌陷。清孔時將附于護筒壁的泥漿清洗干凈，將孔底鉆渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的質量對樁的承載力影響甚大，必須特別注意當清孔完成后在較短時間內不能灌注混凝土時，暫不要清孔、掏漿，以免減少泥漿對孔壁的壓力造成坍孔。

　　不得用加深鉆孔深度的方法代替清孔

　　當超出以上質量標準要求時，應調整鉆具進行挽救或返工處理。

　　8、鋼筋骨架的就位

　　鋼筋籠制作與安放

　　鋼筋制作和吊放允許偏差：主筋間距±20mm；箍筋間 距±10mm；骨架外徑±10mm；骨架保護層厚度±10mm；骨架底面高程±50mm。

　　在鋼筋正式焊接之前，先進行現場條件下的焊接性能試驗，合格后進行正式施工。鋼筋籠的主筋采用閃光對焊，鋼筋籠接長采用電弧焊。大風及雨天現場進行焊接時，采取防風防雨措施，焊接后鋼筋接頭冬季保溫冷卻，其它時間自然冷卻，并避免碰到雨水。

　　骨架采用整體制作加工,采用吊車施工作業,主筋的焊接接頭必須按規范要求錯開。

　　為保證鋼筋籠的保護層厚度，每隔2m對稱焊接四個"耳環"。吊裝時，為保證鋼筋籠不變形，避免鋼筋籠在吊裝過程中產生變形，采取在鋼筋籠上設置杉木桿以加強整體剛度。鋼筋籠入孔后采取可靠的固定措施，加設槽鋼焊接等,防止灌注砼時鋼筋籠上浮或下落。

　　制作成型后的鋼筋骨架必須安放在平整、干燥的場地上。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木塊,每組骨架的各節段要排好次序，便于使用時按順序裝車運出。在骨架每個節段上都要掛上標志牌，寫明墩號、孔號、節號、機長、操作手、護筒標高、樁底標高、樁長、鋼筋距護筒頂長度、混凝土頂距護筒頂長。

　　9、水下混凝土的灌注

　　灌注水下混凝土前，重新探測孔深，泥漿的回淤厚度，鋼筋籠的偏差,檢驗合格后,開始灌注水下混凝土，導管提前進行試壓，在孔外試拼導管，一端用螺栓將加膠墊的鋼板連接在套管上，一端連接輸風管接頭，先灌入70%的水，然后再輸入4.0kPa的風壓，滾動導管數次，經過十五分鐘不漏水為合格。導管內徑30cm，法蘭盤連接。底節長4m，其余節段為1.5m、2m，接頭處設錐形護套，以防提升導管時鋼筋籠掛起，導管下放的長度距孔底0.3～0.4m。

　　首批灌注混凝土的數量計算過程

　　V≥π*D2/4*（H1+H2）+(π*d2*h1)/4

　　式中：V-灌注首批混凝土所需數量（m3）；

　　D-樁孔直徑（m）；

　　H1-樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m；

　　H2-導管初次埋置深度（m）；

　　d-導管內徑（m）；

　　h1-樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即h1=Hw*Yw/Yc；

　　Hw-井孔內水或泥漿的深度（m）；

　　Yw-井孔內水或泥漿的重度（KN/m3）；

　　Yc-混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）。

　　首批混凝土的灌注應使用大料斗，以保證能將孔底泥渣沖擊干凈。料斗的容量應滿足導管的初次埋置深度不小于1.0m的要求和填充導管底部間隙的需要。灌注混凝土開始后，應連續不斷地進行，混凝土的拌合物應徐徐灌入導管，防止在導管內造成高壓氣囊。在灌注過程中，經常探測混凝土頂層的高度并做好記錄，及時提升和拆除導管，導管的埋置深度一般控制在2.0～4.0米。最大埋深一般不大于6m，最小埋深不得小于2m。提升導管時勻速緩慢提升，用力不要過猛，導管始終在孔的中央位置，使導管不卡管、不掛鋼筋籠、不漏水。避免用力過猛將導管拔出混凝土面，杜絕斷樁事故發生。為防止鋼筋籠上浮，當混凝土面接近鋼筋籠底部1米左右時，應放慢灌注速度。當砼面上升到鋼筋籠底口4米左右時，提升導管使導管底口高于鋼筋籠底口2米以上，即可恢復正常灌注速度。灌注水下混凝土后期，導管上口應高出樁頂或護筒內水面4至6米以上，不允許采取升降導管的方法使混凝土下落。

　　在整個灌注過程中，施工員、質檢員、試驗員堅守崗位，精心組織施工，發現問題及時解決，認真填寫水下混凝土灌注樁施工原始記錄，做好試塊，隨機取樣，同時通知監理工程師。

　　為保證樁頂質量灌注樁的樁頂高比設計標高高出0.8米，多余部分在接樁前鑿除，樁頭鑿除后應無松散、夾泥現象，無偏位和保護層不足等缺陷，以便接柱。

　　灌注水下砼必須采用砼罐車送砼。不允許用人工推車、拖拉機等簡易輸送工具來灌注水下砼。每次灌注水下砼前，應認真檢查導管密封圈的完好情況，一般情況下每灌注100延米更換一次密封圈。

篇3：機械沖孔灌注樁施工工藝

　　機械沖孔灌注樁施工工藝

　　本工程基樁設計為沖孔灌注樁，根據場地工程地質條件及設計要求，結合我公司施工同類工程基樁經驗，該工程我公司似采用沖擊成孔二次清孔，導管灌注施工工藝，以確保工程質量及進度。

　　1、結合本工程地層特點，土部以3m填方，中部為流塑狀淤泥及粘土，下部為中硬巖土層及嵌石量深度較大，我公司選用沖孔機施工。

　　2、上部雜填土部分用人工挖孔方法，清除較大的塊石等障礙物，并埋設護筒。

　　a.護筒埋設要準確、穩定，護筒中心與樁位中心偏差不得大于50mm；

　　b.護筒用 5-8mm鋼板制作，其內徑大于鉆頭直徑200mm，上部開1-2個溢槳孔；

　　c.護筒埋設深度不小于1.5m，必要時埋設多節護筒，直至打入不透水層。

　　3、沖擊成孔開孔時，應低錘密擊，直至穿過填土層，至淤泥層、細砂層時，應加粘土塊夾小片石反復沖擊造壁，孔內泥漿面應保持穩定。

　　4、進入基巖后，應低錘沖擊或間斷，發生偏孔應回填片石至偏孔上方300mm-500mm處，然后重新沖擊。

　　5.遇到弧石時，可預爆、填石或用高低沖程交替沖擊，將人弧石擊碎或擠入孔壁。必須采取有效的技術措施，以防擾動孔壁造成塌孔、擴孔。

　　6.沖孔遇到斜孔、彎孔、梅花孔、塌孔、護筒周圍胃槳等情況時，應停止施工，采用措施后在進行施工。

　　7.泥漿制備性能指標

　　項次項目性能指標檢驗方法

　　1比重1.1-1.15泥漿比重計

　　2粘度10-25s50000 / 70000漏斗法

　　3含沙率<6%

　　4膠體率>95%量杯法

　　5失水量<30ml/30min失水量儀

　　6泥皮厚度1-3mm/30min失水量儀

　　7靜切力1min20-30mg/cm2

　　10min50-100mg/cm2靜切力計

　　8穩定性<0.03mg/cm2

　　9PH值7-9PH紙

　　8.由于雜填土孔隙較大，穿越雜填土層及淤泥層時，采用回填高塑性粘土往復沖擊沖進，使塑性粘土形成泥皮，吸附在孔壁上，保持孔內泥漿壓力與流

　　塑狀淤泥層負壓平衡，確保穩定。

　　9.施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1.0m 以上，在受水位漲落影該響時泥漿面應高出最水位1.5m以上。

　　10.澆注栓前，孔底500mm以上內的泥漿比重應小于1.25，含砂〈8%，粘度〈28s.

　　11.廢棄的泥漿按環境保護及施工的要求外運15KM外。

　　12.在雜填土層及流塑狀淤泥層成孔易造成坍塌現象，加大了砼的灌入量及成孔難度，根據以往同類地層的施工經驗，擬采用泵送正循環沖擊成孔，排喳采用泥漿循環或抽喳筒等方法.泥漿循環清孔時應保持泥漿面高于地下水位1m以上，且不斷置換優質泥漿，直至澆注水下砼。

　　13.水下砼澆注工藝

　　13.1施工順序

　　下放孔規→安放鋼筋籠→安設導管→二次清孔，安放隔水塞→灌注首批砼 →連續灌注直至樁頂→撥出護筒

　　13.2施工注意事項

　　13.2.1 導管必須具備良好的密封性，導管管徑選用250mm、300mm.

　　13.2.2 灌注首批砼，最好先配制0.1-0.3立方米水泥砂漿，放入隔水塞以上導管和漏斗中，然后再入砼，確認初灌量備足后，方可剪斷鐵絲，灌注首批砼。當初灌量較大時，初灌量可適當加入減水劑或凝劑，提高砼和易性或延緩砼初凝時間。

　　13.2.3 保持關注的連續性，在灌注過程中，導管內砼不滿含有空氣時，后續砼宜通過滑槽灌入漏斗和導管，避免空氣負壓損壞密封件或阻止砼灌注的流暢性。

　　13.2.4 上撥導管時，避免將鋼筋籠上帶，就放慢灌注速度和撥管速度，且管埋入砼深度不宜小于1.5m.

　　13.2.5 樁頂灌注時,由于導管內砼柱高度減小，壓力降低，而導管外泥漿及所含渣土調度和比重增大，如樁砼面上升困難時，可在孔內加入稀泥漿，上下活動導管，確保砼灌注量超出設計標高不小于0.25m.