施工棧橋鉆孔灌注樁混凝土施工方案

　　本工程施工棧橋長10km，車輛通行速度設計為30km/h。施工中混凝土的拌和運輸能力必須大于澆筑混凝土所需的最小方量，避免出現施工冷縫、斷樁等現象。

　　一、基本計算

　　基本參數：樁長120m；樁徑2.Om(1.5m)；樁頂標高為±0.0m；

　　施工水位為±lO.Om。樁基全部考慮為鉆孔灌注樁?；炷翆Ч苤睆饺?0cm。

　　1、單根樁混凝土用量計算

　　ν0 =πr2l=π*l2*120=377m3(ν0 =πr2l=π*0.752*120=212m3)

　　考慮5%的擴孔等損耗

　　ν1 =ν0*1.05=396m3(ν1 =ν0*1.05=223m3)

　　按400m3計算按230m3計算

　　2、單根樁每小時混凝土用量

　　單根樁灌注時間按8-10h控制，則每小時平均需混凝±50-40m3

　　( 29-33m3)每小時成樁15-10m。

　　3、首批混凝土所需數量

　　ν≥h1+Hc

　　HC = h2+h3=1+1.05=1.5m

　　Hw = 130-1.5=128.5m

　　取孔內泥漿比重為1.1，導管直徑為30cm則：

　　h1=128.5*=58.9m

　　ν≥58.9 + 1.5 =53.4m3

　　ν≥ 58.9 + 1.5 = 4.83m3

　　4、導管壁可能受到的最大壓力

　　Pma*=1.3 * (γchma*-γw Hw)

　　=1.3*(24*135-11*130)

　　=235Kpa

　　=2.35Mpa

　　二、混凝土運輸限制時間

　　混凝土拌和物運輸時間限制(min)

　　氣溫(℃)　無攪拌設施運輸　有攪拌設施運輸

　　20-30　30　60

　　10—19　45　75

　　5-9　60　90

　　三、混凝土拌合方案

　　1、混凝土每天用量

　　每承臺下有5根鉆孔樁，每排有10根鉆孔樁，本標段按9公里估計有1800根，按24個月計算樁基施工工期，平均每天完成2.5根，高峰期按每天4根樁同時澆注計算混凝土用量，則灌樁混凝土用量為400*4=1600m3(230*4=920m3)。每小時混凝土用量為50*4=200m3(29*4=116m3)

　　2、拌合樓的選定

　　根據每小時混凝土的最大用量，選4臺每小時生產能力為80m3的拌合樓，其中考慮一臺備用。

　　3、拌合混凝土材料用量

　　初步考慮C30混凝土，配合比為（質量比）

　　水泥:沙子:石子:水=100:164:279:48=409：670：1141：196

　　則每天材料用量及儲備量：

　　水泥：409*1600=655.4t,平臺水泥存放場地按儲備1200t考慮；

　　砂子:670*1600/1400=765m3,砂子存放場地按儲備1400m3考慮；

　　石子:1141*1600/1500=1217m3，砂子存放場地按儲備2400m3考慮；

　　水：196*1600/1000=313m3，存水罐按儲備600m3考慮；

　　方案一：搭設一大型混凝土拌和平臺方案

　　為了減少運輸車運輸距離，避免運輸時間過長，在工程中間位置布置一拌和平臺，所有拌和混凝土材料及拌和樓都布置在平臺上。

　　水泥存放面積：0.4*0.6*1200/0.6=480m2按600m2布置水泥庫；

　　石子存放面積：2400/2=1200m2，按1600m2布置石子存放場；

　　砂子存放面積：1400/2=700m2，按1000m2布置石子存放場；

　　設計平臺尺寸大小為120*60=7200m2，具體場地布置見圖1。平

　　臺基礎采用由φ609鋼管，上部搭設軍用梁，跨距采用16m。

　　其混凝土最遠運距為5km，設平均運輸速度為20km/h，則運輸

　　時間為15min，滿足運輸時間要求。

　　方案二：搭設混凝土拌和平臺及陸上拌和站聯合應用方案

　　為避免建造過大的拌和平臺，采用與鉆孔樁平臺結合的方案，即加大鉆孔樁平臺，在鉆孔平臺上設拌和樓及砂石料、水泥存放場。具體平臺設計見圖2。

　　方案三：陸上拌和站方案

　　只在陸地上設置拌和站與制梁統一考慮。若最遠混凝土運距為

　　20km，運輸車平均運輸速度為30km/h，則運輸時間為40min，滿足

　　混凝土運輸時間要求。

　　四、三種方案比選

　　方案一　方案二方案三

　　建造拌和站難易程度　困難　難　易

　　運輸距離　中等運距　近　遠

　　受臺風影響程度　大　中　小

　　灌注混凝土潛在運輸危險　中　小　大

　　材料用量　大　大(90、10)

　　工序復雜程度　簡單　復雜　簡單

　　五、混凝土運輸、灌注方案

　　混凝土運輸采用攪拌運輸車，混凝土泵車澆筑。

　　預制梁混凝土施工方案

　　在梁場建一混凝土拌和站，負責生產制梁混凝土?；炷翑嚢柽\

　　輸車運輸，混凝土輸送泵泵送混凝土入模。

篇2：混凝土鉆孔灌注樁施工工藝

　　混凝土鉆孔灌注樁施工工藝

　?。ㄒ唬?、機械鉆孔灌注樁工藝流程圖

　?。ǘ?、施工方法及技術措施

　　針對本工程的地質情況，決定采用機械鉆孔，且機械鉆孔具有成孔速度快等優點。鉆孔灌注樁采用泥漿護壁，機械鉆進成孔、正反循環清孔，現場制作、安放鋼筋籠，水下砼灌注成樁。

　　1、測量定位

　　用經緯儀測放樁位，樁位中心插一鋼筋，四周各打一根控制樁來控制樁位中心，用砂漿固定控制樁，并經復核合格后，進入下道工序。

　　2、埋設護筒

　　護筒采用4～8mm厚的鋼板加工制成，高度1.5m，內徑為D（樁徑）+20cm，護筒上部開設1～2個溢漿孔；校核樁位中心后，在護筒四周用粘土分層回填夯實，護筒埋設深度一般為1.2～1.5m。

　　3、機械成孔

　　護筒埋設好后，樁機就位，使鉆頭中心對準護筒中心，要求偏差不大于±20mm。并及時加片石，粘土泥漿護壁，使孔壁擠壓密實，直至孔深達護筒底以下3～4m后，才可加快鉆孔速度。鉆孔時應及時將孔內殘渣排出，并定時補漿，直至設計深度。每鉆進1～2m時檢查一次鉆桿的垂直度，如發生斜孔、塌孔或護筒周圍冒漿時，應停機。待采取相應措施后再進行施工。

　　粘土中鉆進時，采用原土造漿。

　　在較厚的砂層中鉆進時，采用膨潤土制備泥漿或在孔中投入粘土造漿，為使泥漿有較好的技術性能，適當摻加碳酸鈉等分散劑，其摻量為加水量0.5%左右。

　　泥漿性能指標選擇

　　成孔方法地層情況泥漿性能指標

　　相對密度粘度（S）含砂率（%）膠體率（%）失水率（m1/30min）泥皮厚（mm/30min）靜切力（Pa）酸堿度

　　機械鉆孔粉質粘土1.05～1.20**～228～4≥96≤25≤21.0～2.58～10

　　砂層1.2～1.522～28≤4≥95≤20≤33～58～11

　　樁基工程中常遇到問題、原因及預防和處理措施：

　　常遇問題主 要 原 因預防及處理措施

　　孔壁坍落水頭壓力不足孔內水位必須高出地下水水位2m

　　成孔速度太快，容易使孔孔壁塌方成孔速度視地質情況而異

　　放鋼筋籠時碰撞了孔壁從鋼筋籠解扎，吊插以及定位墊塊，設置安裝環節等均應予以注意

　　水頭太大，超過需要時，使鉆頭外側的土發生涌起翻砂以至破壞孔內靜水壓原則上應取地下頭±2.0m

　　樁機偏斜

　　地面不平或不均勻沉降使鉆機底傾斜導致鉆孔偏斜彎曲或連接不當，使鉆頭鉆桿中心成不同軸場地要平整，鉆架就位后轉盤與低架要水平，鉆架頂端的起重滑輪邊緣因固定的鉆孔在同一軸線上，鉆桿接頭應逐個檢查及時調整，彎曲的鉆桿及要時更換

　　樁身夾泥或斷樁混凝土丹落度太小，粗骨料粒太大，未及時提升導管，導管偏斜等原因使導管堵塞。提升導管碰撞鋼筋籠使孔壁土擠入砼中，導管未扶正砼配合比嚴格按設計要求配比，粗骨料粒徑及坍落度均應滿足規范要求，灌砼隨時檢測頂層上升高度，避免導管埋入過深或提升導管太快而脫離砼面

　　終孔時以樁長控制為標準進行驗證。鉆孔過程中，為防止跑架，應隨時校核鉆桿是否對中樁位中心，發生偏差應立即糾正。成孔后，應用測繩下掛0.5kg重鐵砣測量檢查孔深，核對無誤后，經監理工程師終孔驗收后，進行下一道工序。

　　4、鋼筋籠制作安裝

　　鋼筋骨架現場制作，在一次清孔完畢后，起鉆、吊車吊放鋼筋骨架。鋼筋籠外側設置控制保護層厚度的墊塊（砼保護層厚度為50mm），其間距豎向為2m，橫向圓周不得小于4處，頂端應設置吊環，鋼筋骨架在井口分段焊接，采用單面搭接焊時，焊接長度10d，受力鋼筋接頭應相互錯開，在任一焊接接頭中心至長度為鋼筋直徑的35倍且不大于500mm的區段范圍內有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率不大于50%，同一鋼筋上應盡量少設接頭，接頭位置應設置在受力較小處，鋼筋規格、等級、間距等安放必須準確。鋼筋籠的制作應符合圖紙設計和建筑地基基礎工程施工質量驗收規范《GB50202-20**》要求。

　　鋼筋籠制作允許偏差表（mm）

　　項次項目允 許 偏 差

　　1主筋間距±10

　　2箍筋間距±20

　　3鋼筋籠直徑±10

　　4鋼筋籠傾斜度±0.5%

　　5鋼筋籠安裝深度±100

　　6長度±100

　　鋼筋籠在運輸和吊裝時，應防止變形，安放應對準孔位，不得強行插入和碰撞孔壁，就位后應立即固定。鋼筋籠安裝可用小型吊運機具或起重機吊裝就位。對直徑和長度大的鋼筋籠，可分節制作和安裝，且在每節主筋內側每隔4m設一道井字Ф20加強支撐，與主筋焊接牢固組成骨架。

　　鋼筋籠安裝完畢時，應會同建設單位、監理單位對該項進行隱蔽工程驗收，合格后應及時灌注水下砼。

　　5、安放導管

　　導管采用壁厚5mm的無縫鋼管制作，直徑Ф250，導管必須具有良好的密封性能，使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，進行水密試驗的水壓不應小于孔內水1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注時最大壓力的1.3倍。導管吊放時應居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一節導管長度應大于4米。導管接頭用法蘭或雙螺紋方扣快速接頭。

　　6、清孔

　　本工程采用正反循環工藝清孔，反循環采用氣舉法清孔,防止二次清孔因沉淤過厚而難以清理，以及保證鋼筋籠下放順利；二次清孔在導管下放后，利用導管進行，二次清孔泥漿比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤200mm。清孔過程中，必須及時補給足夠的泥漿，并保持孔內漿液面的穩定和高度。清孔完畢后，必須在30分鐘內進行灌注砼。

　　7、水下砼灌注施工

　　水下砼灌注是成樁過程的關鍵工藝，施工人員應從思想上高度重視，在做好準備工作和技術措施后，才能開始灌注。本工程采用自拌砼，混凝土強度等級C20，用砼運輸車或人力斗車運至現場，導管水下砼灌注。砼必須具備良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。砼充盈系數大于1.1，水泥用量不少于400kg/M3，含砂率為40%～45%，并選用中粗砂，粗骨料的最大粒徑應為<40mm，采用二級配，砼初凝時間一般宜低于3～4小時。

　　采用同標號砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量應計算準確，保證導管埋入砼中不小于1.5m。

　　灌注前，在料斗內灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂漿。灌注時，保證導管埋入砼中1.5～6m，每根樁的灌注時間符合下面規定：灌注量10～20M3不得超過2h，灌注量20～30M3不得超過4h，砼

澆筑要一氣呵成，不得中斷，并控制在4～6h內澆筑完，以保證砼的均勻性，間歇時間一般應控制在15min內，任何情況下不得超過30min。最后一次灌注砼量，應高出樁頂設計標高0.5～0.6m，砼澆筑完畢，馬上清除0.3～0.4M，余下的待施工承臺時再鑿除，以利新老砼結合和保證砼質量。

　　8、泥漿渣土處理措施

　　成孔過程中產生的泥漿及時排放至儲漿池，再抽進全封閉泥漿車運至棄置點，產生的淤泥渣土及時成堆，然后由渣土車運至棄置點。

　　9、成品保護

　?。?）已完成的樁，不允許車輛或鉆機從鄰近經過，以免造成斷樁或樁位偏移情況。

　?。?）樁芯砼澆筑完成，在砼終凝后，應及時進行浸水養護，養護時間不少于14晝夜。