玻璃幕墻主要加工制造工藝方案

　　一、玻璃加工制造工藝方案

　　1、玻璃裁切加工制作工藝方案

　?。?）玻璃裁切加工制作工藝方案

　　玻璃板塊裁切下料前，對設計施工圖紙及項目經理部提供的玻璃構件規格、尺寸、加工要求進行符合后，方可進行下料裁切，玻璃板塊裁切采用340BCMS全自動電腦切割機或131BMA 大型切割機進行。

　?。?）玻璃切割加工制作工藝技術保證措施

　　A、采用高精度的數控切割設備，確保玻璃切割劃線精度及切割分片精度。

　　B、玻璃板塊尺寸允許偏差（ l指玻璃板塊的邊長）

　　玻璃板塊尺寸允許偏差(mm)

　　項目l≤2m2m< l≤5m

　　邊長偏差±1.0±1.5

　　對角線偏差1.52.0

　　2、玻璃磨邊加工工藝方案

　?。?）玻璃磨邊加工工藝方案

　　玻璃磨邊采用TITAN200 大型電腦臥式雙磨邊機或點式玻璃加工中心進行。

　?。?）玻璃磨邊加工工藝技術保證措施

　　A、玻璃的磨削尺寸不小于0.5mm。磨削后尺寸偏差±0.5mm，兩對角線差值誤差±0.5mm。邊緣不得有缺口和斜曲。

　　B、玻璃磨邊的外觀要求

　　機粗磨邊：邊部均勻，無崩邊、崩角現象，邊部有粗糙感，整體顯白色，允許存在少量亮點出現；

　　機細磨邊：玻璃邊緣，有滑膩感，不透明，無崩邊、崩角現象；

　　機精磨邊：玻璃邊緣寬度基本均勻一致，無明顯發白和磨紋，邊部有一定

　　透明度，色澤發暗；

　　機拋光邊：玻璃邊平滑、透明、光澤同玻璃表面一致；

　　C、其它要求

　　玻璃邊部進行倒棱處理，倒棱1～2mm；外角部進行倒圓處理，倒圓半徑不小于玻璃厚度。

　　3、玻璃鉆孔加工制作方案

　?。?）玻璃鉆孔加工制作方案

　　點式玻璃板塊鉆孔前對設計施工圖紙及項目經理部提供的玻璃構件孔位、孔徑、加工要求進行復核后，方可加工。玻璃鉆孔在玻璃加工中心或HTK2030鉆孔機進行。

　?。?）玻璃鉆孔加工制作質量控制

　　A、玻璃孔的尺寸精度 mm

　　公稱孔徑允許偏差

　　4～50-1.0,+1.0

　　51～100-1.0,+1.5

　?。?00-1.5,+1.5

　　B、玻璃孔的孔位精度

　　孔中心至規定邊允許偏差±1.5mm；孔中心距離允許偏差±1.5mm。

　　C、玻璃孔外觀質量

　　玻璃孔的表面連接光滑；玻璃孔的邊部作倒棱處理，倒棱尺寸不小于1mm。

　　5、玻璃板塊鋼化加工制作方案

　?。?）玻璃板塊鋼化加工制作方案

　　玻璃板塊鋼化前采用洗片機進行洗滌后干燥，鋼化采用HTF-2448-CTA-10R或HTF PROE-2448-ABTA-10 鋼化生產線進行。

　?。?）鋼化玻璃加工制作技術保證措施

　　A 、HTF-2448-CTA-10R 或HTF PROE-2448-ABTA-10 鋼化生產線和GHF-2448-BCTA-10 平彎鋼化玻璃生產線為全自動連續生產設備，基于設備在加熱方面獨到的技術，確保了鋼化產品的品質，其次是加熱、冷卻及傳動部分均采用了最新的機電一體化控制模式，使得在生產效率上，故障自動診斷、安全等方面均有良好的體現。

　　B、玻璃的尺寸要求

　?、?、矩形玻璃長寬允許偏差

　　玻璃厚度㎜成品長、寬偏差，±㎜

　　3.0,4.0,5.0,6.01.6

　　8.02.0

　　10.02.4

　　12.03.2

　　15.04.0

　　19.04.8

　?、?、厚度要求

　　半鋼化玻璃（HS 類），全鋼化（FT 類）符合ASTM C1036 標準的厚度要求。

　?、?、平整度要求

　　弓形變形：≤0.2%

　　波形變形：5、6mm：≤0.07%（0.21/300mm）

　　厚度≥8mm：≤0.05%（0.15/300mm）

　　C、玻璃的外觀要求

　　缺陷名稱說明允許缺陷數

　　水跡、霉斑、紙紋不允許

　　劃傷寬度在0.1mm 以下的

　　輕微劃傷每平方米面

　　積內允許存在條數 長≤50　4條

　　寬度大于0.1mm 的輕

　　微劃傷，每平方米面積

　　內允許存在條數寬0.1～0.5mm，長≤50mm　1條

　　結石、裂紋、缺角、崩邊均不允許存在

　　氣泡、光學變形滿足GB11614 表4 "汽車級"外觀質量的要求

　　鋼化光畸變、麻點不得出現任何帶狀光畸變或密集麻點

　　D、玻璃的表面應力值

　　鋼化玻璃的表面應力值：在100～121Mpa 間半鋼化玻璃的表面應力值：厚度小于6mm，應力值在24～52Mpa 間厚度6mm～12mm，應力值在40～60Mpa 間

　　6、玻璃板塊均熱處理工藝方案

　?。?）玻璃板塊均熱處理工藝

　　鋼化玻璃除對外觀尺寸控制外，鋼化玻璃的自爆也是目前困擾幕墻業的一個嚴重問題，為了盡最大可能減少鋼化玻璃的自爆，工程玻璃采用TORGAUER鋼化玻璃均熱爐對鋼化玻璃進行均熱處理。鋼化玻璃經過均熱處理后，自爆概率幾乎降到了零，大大提高了幕墻的安全性和使用壽命。玻璃板塊均熱處理必須遵循《鋼化玻璃均熱工藝規定》，具體工藝規定如下：

　　鋼化玻璃均熱工藝規定

　?。ㄒ唬┻m用范圍

　　本規定適用于建筑幕墻用的鋼化玻璃和合同規定的、客戶要求的鋼化玻璃。不適用于半鋼化玻璃。

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　　由于玻璃在鋼化處理過程中，玻璃成份中的雜質硫化鎳轉變成α型的高溫結晶相（溫度高于380C°）急冷時，這種α晶相來不及轉化為低溫β型晶相，被凍結下來，然而隨著時間推移，α型晶相慢慢轉化為β型，且轉化速度隨溫度上升而加快。α型轉化為β型時，體積膨脹4%，對玻璃形成了附加的張應力，加上原有的張應力，應力強度倍增，致使玻璃自爆。

　　由于自爆是由直徑大于0.06

mm 的硫化鎳引起，經過均熱處理后，如果玻璃中含有大小適當的硫化鎳，在處理過程中就會爆裂，通過均熱處理后的玻璃今后也不會自爆。當然，如果玻璃磨邊不好，導致崩邊、缺角，玻璃中間層有氣泡、結石或其它雜質也不排除自爆的可能。但通過均熱處理后，由硫化鎳引起的自爆可能性已排除，從而保證出廠產品質量。

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　　均熱處理溫度：280～290°C均熱處理時間：以達到規定溫度算起3 小時。

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　　均熱作為鋼化玻璃的特殊工序，一定要把每一批的工藝處理過程記錄在表格上，并作為出廠檢驗依據。

　?。?）鋼化玻璃均熱處理工藝的技術保證措施

　　A、升溫過程的時間在1.5h～3.0h 之間；

　　B、達到均熱處理溫度（280℃～300℃），保溫3h 以上；

　　C、均熱完畢后的降溫時間約需要3h 以上。

　　7、中空玻璃加工制作工藝方案

　?。?）中空玻璃加工制作工藝流程

　?。?）中空玻璃在加工技術保證措施

　　A、鋁條尺寸與玻璃原片尺寸、上框段標尺寸相對應，分子篩灌裝量達鋁條容積2/3 以上，四邊灌并嚴防分子篩受潮、污染，玻璃清洗輸出時即時檢查清潔度，不干凈重新清洗。

　　B、丁基膠打膠時，打膠機噴嘴的噴膠量調整適當，保證丁基膠在拐角處連續及密封性。

　　C、合片時檢驗上框段標尺，上框段標尺調校準確，滿足產品尺寸要求。同時，檢查玻璃片是否干凈，若不干凈，應用無水乙醇擦洗干凈，并吹干4）打聚硫膠的速度應適當，以防產生氣穴、氣泡，保證膠縫飽滿。

　　D、打完膠的產品放在L 架上固化三天后方可搬動，為確保打膠質量，每班打兩個產品膠樣，以備檢查密封質量。

　　E、打膠在15~30°C、50~85%的濕度環境的無塵車間中進行。

　　二、鋼構件加工制作工藝方案

　　1、鋼構件加工制作工藝方案

　?。?）放樣

　　放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當之處，在平整的放樣臺上進行。樣桿制作時，按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等印記，按工藝要求預放各種加工預量，然后號上沖印等印記。放樣完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。

　?。?）號料

　　號料人員熟悉樣桿、樣板所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號，復核材料的規格，檢查材質外觀；遇有材料彎曲或不平值超影響號料質量者，須經矯正后號料。根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。下料完成，檢查所下零件規格、數量等是否錯誤，并作出下料記錄。

　?。?）切割

　　鋼管切割前應根據工程結構要求，選擇最適合的方法，在工廠內加工時宜采用數控自動切割，在現場一般采用氣割。對于相貫線接頭的鋼管切割采用日本進口的HID-600EH 相貫面五維數控切割機進行加工。切斷處邊緣必要時應加工整光，相關接觸部分不得產生歪曲。切割時，必須看清斷線符號，確定切割程序。切割后，其切線與號料線的允許偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均應滿足GB50205-95 規范要求。

　?。?）矯正成型

　　鋼材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。鋼材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其他損傷。

　?。?）涂裝

　　涂裝分工廠涂裝和現場二次涂裝，工廠涂裝是對經過加工桿件或構件進行噴涂水性無機富鋅漆?，F場二次涂裝是對吊裝好后的鋼構件進行涂裝處理。桿件或構件涂裝前進行除銹處理。

　?。?）工廠組裝

　　組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關技術文件的要求，并檢查組裝零部件的外觀、材質、規格、數量，當合格無誤后方可施工。組裝焊接處的連接觸面及沿邊緣30～50mm 范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈。板材、型材需要焊接拼接在部件或構件組裝前進行；構件整體組裝在部件組裝、焊接、矯正后進行。

　　2、鋼結構加工制作工藝的技術保證措施

　?。?）材料采購管理

　　對于本工程所采用的材料嚴格把好質量關，以保證整個工程質量。所有進廠材料均應有生產廠家的材質證明書，材料入庫后由質量管理部門對入庫材料進行檢驗和試驗。選取合適的場地儲存材料，按品種、按規格集中堆放，加以標識和防護，以防未經批準的使用或不適當的處置，定期檢查質量狀況以防損壞。材料的使用嚴格按排版圖和放樣資料進行領料和落料，實行專料專用，嚴禁私自代用。材料排版及下料加工后的重要材料按質量管理的要求作鋼印移植。

　?。?）細部設計和工藝設計

　　根據設計提供的鋼結構圖紙文件，設計繪制結構的部套圖、分段圖、桿件圖、機械加工零件圖，注明接頭位置、焊接符號、坡口尺寸及制作技術要求等。部套圖、分段圖和機械加工零件圖由設計審核認可。細部設計圖紙完成后，根據加工制作方案，編制制作工藝、焊接工藝、現場拼裝工藝文件，設計繪制工裝、夾具、套模、胎架、托架及有關布置圖。

　?。?）放樣技術保證措施

　　放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對鋼構件的幾何尺寸和連接有否不當之處。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具設計變更文件，不得擅自修改。放樣時使用的鋼尺等測量設備必須經計量單位檢驗合格。放樣在平整的放樣臺上進行，以1：1 的比例放出實樣。

　?。?）號料技術保證措施

　　熟悉樣桿、樣板所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格，并做出排料計劃，合理排料，節約鋼材。鋼管材料在號料前應先進行表面預處理、除銹。根據各桿件及鉸接座等零部件的切割和焊接、刨、銑等不同的加工工藝要求，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。相同規格、尺寸桿件較多時，可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。

　?。?）切割技術保證措施

　　鋼管切割前根據工程結構要求選擇最適合的方法，切斷處邊緣加工整光，相關接觸部分不得產生歪曲。切割時將鋼材表面的油污、鐵銹等清除干凈。切割時，必須看清斷線符號，確定切割程序。切割后，其切線與號料線的允許偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均應滿足GB50205 規范要求。

　?。?）彎曲成型加工

　　A、曲率半徑大的弧形鋼管，將采用數控彎管機或液壓彎管機冷彎成形；曲率半徑小的弧形鋼管，將采用中頻彎管機或火工彎曲的方法進行。

　　B、在彎曲鋼管時，配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模，不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還可最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

　　C、彎圓

　　主管彎圓采用鋼管彎圓機進行加工。彎曲后，鋼管直徑變化不大于3mm，壁厚變化不大于1mm，鋼管表面不能出現折痕和凹凸不平的現象。然后切割端頭，在焊接端用管子坡口機制坡口，并在工裝劃出縱向直線，相隔90°、四條及節點圓周環線，并打樣沖眼。鋼管下料時，根據工藝實驗所得值放焊接收縮余量1mm。下料后，必須立即對構件或桿件進行檢驗，當鋼管不平直及有局部凹陷時，應對鋼管進行矯正；對達不到長度要求的，應重新下料。支管的檢驗應以首件為樣品，檢驗后，根據圖紙對構件或桿件進行編號，以便裝配。組裝技術保證措施

　?。?）桿件組裝前，組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關技術文件的要求，并檢查組裝桿件的外觀、規格、數量，確認無誤后方可進行組裝。組裝焊接的連接接觸面及邊緣30～50mm 范圍內的鐵銹、毛刺、污垢 等雜物必須在組裝前清除干凈，并打磨。焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側飛濺物，檢查焊縫外觀質量，并由車間質檢員進行探傷焊縫檢查，合格后方可吊離胎架，進行補漆及整體驗收后出廠。

　　三、鋁型材加工制作工藝及質量保證措施

　　1、原材料的質量要求

　　鋁合金型材符合現行國家標準《鋁合金建筑型材》GB/T5237 中規定的高精度級，同時其化學成分符合現行國家標準《鋁及鋁合金加工產品的化學成分》GB/T3190 的規定。鋁合金表面光滑，色澤一致，不易脫落，易清潔，耐久性好，產品各項技術指標達到國際標準。

　　2、鋁型材構件加工工藝質量保證措施

　?。?）鋁型材構件加工在加工廠進行，加工車間具備良好的清潔條件和能滿足加工精度的先進加工設備、機具。

　?。?）鋁合金原材料進廠后，要查驗出廠合格證和產地證書，核對其型號，檢查化學成分和力學性能報告。并檢查表面氧化膜是否完好無損傷，鋁材有無扭曲、變形等。

　?。?）鋁合金立柱以層高進行下料，橫梁以兩立柱間長度進行下料，鋁合金型材下料前，應根據項目經理部對現場建筑物進行復測結構按實際情況定出下料尺寸。

　?。?）鋁型材切割采用DCA260 鋁型材雙頭切割機進行，銑孔、鉆孔、紋絲及型材端面加工在SB*165E 鋁型材銑鉆加工中心進行，最大程度消除工藝積累誤差。

　?。?）構件加工完成后進行制品檢查，發現不合格的進行修整，合格制品進行包裝后出廠，鋁合金構件包裝采用對表面及鋁合金無腐蝕作用的材料。

　　3、型材的加工精度控制

　?。?）型材的表面質量要求

　　A、型材表面清潔，不允許有裂紋，起皮，腐蝕和氣泡存在，不允許有輕微壓坑，擦傷和劃傷存在，其允許深度，裝飾面≤ 0.05mm，非裝飾面≤ 0.15mm；不允許有腐蝕點、電灼傷、氧化膜脫落。

　　B、同一工程的型材不存在明顯色差，模具引起的縱向擠壓痕深度不大于0.05mm。

　?。?）型材切割控制

　　序號部位材料允許偏差

　　1長度主要豎向構件鋁型材±1.0

　　主要橫向構件鋁型材±0.5

　　金屬板型材0

　　-1.0

　　2端頭斜度-1.5'

　　注：截料端面不應有明顯加工變形，毛刺不大于0.2mm。

　?。?）鋁合金鉆孔的精度控制

　　鋁合金鉆孔的孔位允許偏差±0.5mm；孔距允許偏差±0.5mm，累計偏差不大±1.0mm。

　?。?）立柱、橫梁螺紋孔的精度控制mm

　　公稱直徑螺距底孔直徑及偏差鉆頭直徑

　　M50.84.2+0.09

　　04.2

　　M615+0.12

　　05

　　M81.255.7+0.17

　　06.7

　?。?）鋁型材銑加工精度控制：鋁型材銑加工質量符合JGJ102-20**《玻璃幕墻工程技術規范》及相關規定。銑切、沖切加工表面粗糙度不得低于Ra25?m.

　　四、鋁合金結構組件加工制作工藝方案

　　1、鋁合金結構組件精度控制

　　序號項目尺寸范圍允許偏差檢測方法

　　1框長寬尺寸±1.0mm鋼卷尺

　　2組件長寬尺寸±1.5mm鋼卷尺

　　3框接縫高度差0.5mm深度尺

　　4框內側對角線及組件對角線差當長邊≤2000 時當長邊>2000 時≤2.5mm

　　≤3.5mm鋼卷尺

　　5框組裝間隙0.5mm塞尺

　　6膠縫寬度+1.0mm 0mm卡尺或鋼板尺

　　7膠縫厚度+0.5mm 0mm卡尺或鋼板尺

　　8組件周邊玻璃與鋁框位置差1mm深度尺

　　9結構組件平面度2.5mm2m 靠尺

　　2、鋁合金結構組件加工制作質量控制措施

　?。?）玻璃加工后檢查其尺寸及質量，鋁副框下料，加工制作后檢查其尺寸及制作質量，對玻璃和鋁副框用清潔劑進行凈化。

　?。?）定位可采用自制的夾具幫助把玻璃放到鋁副框上并使二者的基準線重合。涂膠后保持膠縫飽滿，注膠完畢立即將膠壓實刮平。

　?。?）組件完成涂膠后應移至養護室養護7 天以上，直到完全固化，如果涂膠后14 天膠體仍未固化時，則本批組件應報廢。

　?。?）組件完全固化后，表面進行清潔，按照設計要求及規定標準進行質量檢查，合格的允許裝箱出廠。

篇2：玻璃幕墻工廠加工制作質量保證措施

　　玻璃幕墻工廠加工制作質量保證措施

　　1 放樣的質量控制

　　1)樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具的設計變更文件，不得擅自修改。

　　2)樣使用的鋼尺，必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關單位使用的鋼尺相核對丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。

　　3)放樣應在平整的放樣臺上進行。凡復雜圖形需要放大樣的構件，應以1：1 的比例放出實樣；當構件零件較大難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。

　　4)放樣的樣桿、樣板材料必須平直；如有彎曲或不平，必須在使用前予以矯正。

　　5)樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等標記，并按工藝要求，預放各種加工余量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其他材料）在樣桿、樣板上寫出工程構件及零件編號、零件規格、孔徑、數量及標注有關符號。

　　6)放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。

　　7)樣桿、樣板應按零件號及規格分類存放，妥為保存。

　　2 號料的質量控制

　　1)號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節約鋼材。

　　2)號料時，針對該工程的使用材料為鋼管及方管的特點，我們將復核所使用材料的規格，檢查材質外觀，以鋼管的外觀質量、外徑、厚度、圓率、直線度、質量及方管的外徑、厚度、 凸率、垂直度、邊角立度、扭曲度等質量進行嚴格控制，制訂測量表格加以記錄。凡發現材料規格不符合要求或材質外觀不符要求者，須及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經矯正后號料，對于超標的材料退回生產廠家。

　　3)型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等傾斜，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。

　　4)根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。

　　5)因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加式眼孔。

　　6)相同規格較多、形狀規則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。

　　7)按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程/構件的編號，注明孔徑規格及各種加工符號。

　　8)下料完成，檢查所下零件的規格、數量等是否有誤，并作出下料記錄。

　　3 切割的質量控制

　　1)據工程結構要求，構件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。

　　2)材切斷，應按其形狀選擇最適合的方法進行。

　　3)剪切或剪斷的邊緣，必要時，應加工整光，相關接觸部分不得產生歪曲。

　　4)剪切的材料對主要受靜載荷的構件，允許材料在剪斷機上剪切，毋需再加工。

　　5)剪切的材料對受動載荷的構件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除。

　　6)切割前必須檢查核對材料規格、牌號是否符合圖紙要求。

　　7)切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應去除毛刺。

　　8)切割的構件,其切線與號料線的允許偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

　　9)切割前,應將鋼板表面的油污、鐵銹等清除干凈。

　　10)切割時，必須看清斷線符號，確定切割等程序。

　　11)采用五維空間的自動切割機下料，以保證貫線幾何尺寸的精度，管口的光潔度，為確保焊接質量打下有力的基礎。

　　4 矯正和成型的質量控制

　　1)材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。

　　2)材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其它損傷。

　　3)碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900℃）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為 Q345、Q390、35、45 或相當等級的焊件，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。

　　4)彎曲成型加工

　?。?）彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到880~1050℃，并采取必要措施使構件不致"過熱"，當溫度降低到普通碳素結構700℃，低合金高強度結構鋼800℃，構件不能再進行熱彎，不得在蘭脆區段（200~400℃）進行彎曲。

　?。?）熱彎的構件應在加熱爐內，進行加熱或電加熱，成型后有特殊要求者再退火。

　?。?）冷彎的半徑應為材料厚度的2 倍以上。

　?、偌庸澢尚偷牧慵?，其弦長大于1500mm,應用弦長不小于1500mm的弧形樣板進行檢查；彎曲零件弦長小于1500mm 時，樣板的弦長不應小于零件弦長的2/3，其間隙不得大于1。0mm.

　?、诮M裝成型時，應采用定位點焊，作好標記，點焊時，點焊高度不得超過設計焊縫高度的2/3，長度應大于30~75 mm,間距應均勻，最大不得超過300~500mm.

　?、蹚澢驈澱奂邦愃瞥尚蜆嫾?，不允許表面產生損傷或裂紋。

　　5 制作過程檢測

　　鋼結構制作質量控制程序

篇3：玻璃幕墻弦體鋼構件加工施工工藝

　　玻璃幕墻弦體鋼構件加工施工工藝

　　1結構特點

　　1-4號弦體形體較為獨特，而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征，以正確無誤地進行制作和吊裝定位，從而保證施工的質量。

　?。?）工藝設計

　　弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件（帶鉸支座和連接件）組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米，標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標（空間）彎曲，圈梁及4號弦體的構件為兩座標（平面）彎曲。

　　a．三維彎曲鋼構的分解：根據設計圖紙及數學模型，將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段，再將各子段分解為多根二維曲線。

　　b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標，以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

　?。?）三維構件的拼裝

　　制作三維拼接工裝平臺，并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標，制作定位模板并安裝調整后，即可開始拼裝工作。

　?。?）精度控制

　　拼裝完成后，要再次檢查各控制點間的相對坐標關系，各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

　　2施工準備

　　1技術及資料的準備

　　在施工前，由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準，由技術員向工人進行技術交底，讓操作人員做到心中有數。

　　1.2工程材料的準備

　　在開工前，將工程即將使用的材料準備好，按規格、材質分類存放，并建立臺帳，實行限額領料制度，避免用錯材料、超額用料。

　　1.3工程機具的準備

　　在開工前，將工程中要用的設備、工具、準備好，以便隨時調用。

　　1.4施工人員的準備

　　施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

　　3加工工藝

　　3.1原材料和輔助材料

　　主要原材料的規格有鋼管φ12??6，φ159?6，φ203?8，矩形鋼管方通為121?60?5，200?100?8，還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

　　材料牌號為Q235B

　　采用E43系列焊條

　　原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

　　3.2材料預處理

　　原材料進場施工前應進行檢查，以確保規格對號，原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕，杜絕不合格品進入施工。

　　噴砂：Sa5級

　　底漆：環氧富鋅底漆一度，噴涂，干膜厚度不少于35μm。

　　3.4彎制成形

　　1.鋼管的彎制

　　曲率半徑大的弧型彎管，將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形，曲彎半徑小的弦形彎管，可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時，配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模，不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

　　矩形管的彎制，只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

　　3.冷彎（機械彎制）彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形，特別是矩形管在截面不變形的情況下，還要確保矩形矩邊面的向心度。

　　4.豎向立柱（鋼龍骨）的三維空間形狀是彎制成形的關鍵，為此，需先進行試彎和試拼裝（鋼管和矩形管各一，即b6和a6），經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨（a*，b*）根據原材料長度（一般矩形管定尺為6米，鋼管約9米左右）確定彎制管段的長度，該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度，即

　　有效長=原材料長-兩端工藝余量。

　　管段編號由下而上的編號為a6-1，a6-2，…，a6-*。

　　5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測，其允許誤差為：*',y'±3mm；Z向（標高）1米之間≯3mm（*'或y'的絕對值）。彎制成形的管節在三維平臺上檢測（自檢）合格后，除在管段兩端內壁作出（用色漆或記號筆）本管段的編號外，還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線，鋼管更應作出*',y'向的標高點。

　　6.彎制成形的管節，其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

　　7.考慮到弦體的現場吊裝順序，每一弦體均先彎制圈梁構件（均為平面二維曲線），然后彎制豎向立柱（龍骨）。

　　每一弦體的彎制管段均需列出清單，按清單向下道工序（拼裝）進行點交。

　　每一成形管段，在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

　　8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時，則應視情況進行彎制修正。

　　3.5管段的拼接

　　應制作一專用胎架，做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

　　胎架制作要求：

　　1）據場地條件，胎架制作的尺度約為長27米，寬8米，高4.5-4.8米，以拼裝管段的空間來考慮。

　　2）胎架制作可利用舊材料，但必須維持一定的剛度（拼接工件重約1噸左右）。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

　　3）胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作，并確保胎架整體的穩定性。

　　4）胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm，胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

　　5）胎架下平面應保持在一個水平面上。

　　6）y'值將標桿制成懸掛式，可沿*'座標自由移動定位，即根據拼裝管節的座標尺度進行*'，y'的確定，然后進行固定，作為拼裝工作的"靠山"。

　　7）胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直，且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

　　8）胎架整體制作后，如著剛度不足，則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二：

　　1）通過拼接，測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順，員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯，應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓（彎）校正。

　　2）為減少現場的拼接工作量，同時要考慮運輸的可能性，盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊，但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否，應按以下原則在制作時進行控制：

　　a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

　　b.每一已拼接

裝焊或未拼接裝焊的管段，其一段應預先配置好對接用的內襯管，以利于現場吊裝對接工作。

　　c.標高處于24.44米，28.9米和34米的管端工藝余量不切除，待現場吊裝時作準。

　　3.6進場前的涂裝

　　由于現場條件的限制，沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂，為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

　　首先要在校正全部完后，進行缺陷修補打底平整，對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

　　3.7制成品的運輸

　　由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制，制成品的發運只能以吊裝所需進行發運，即先吊裝的構件先發運一批，不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

　　發運構件裝車時應碼放整齊，避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

　　制成品發運施工現場，應提供出廠合格證書。

　　4安裝施工

　　4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求，填寫實測記錄。

　　4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

　　4.3安裝方法

　　1.鉸支座安裝（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）

　　先測定基準軸線，然后找圓心，按圓的半徑找出弦體圓弧中心線，再按圖示要求的角度進行等分，把等分點切到鉸支座的埋件上，最后測定水平標高線，按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

　　立柱安裝（圓管、方管同步）

　　1）先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱，在8米標高處，通過圓心按圖示尺寸進行等分，在基礎上再在圓心處固定一個點拉線（通線），拉尺使立柱能通過圓心，控制尺寸在圖示以內，而后再用臨時支撐固定立柱。

　　2）待±8.00m以下立柱固定后，再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝，一頭與±8.00m處相接，另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

　　3）最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

　　3.圈梁及拉桿安裝

　　整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后，按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

　　4.焊接

　　根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據，編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況，全部合格后方準旋焊。

　　依據焊接工藝文件，對組裝件進行焊接。

　　4.4打磨及補漆

　　在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平，而后進行除銹補漆。

　　5涂裝工藝

　　1.表面處理及涂料

　　a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材，切割下料前，先進行沖砂除銹，除繡等級為sa5級，表面粗糙度為Rz45~80μm，然后立即噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為40~50μm。

　　b.工廠制作中，支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹，除銹等級為sa5級，噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　c.現場拼裝件:現場拼裝后，對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔，在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具，對焊縫式損壞區域進行表面處理，除繡等級應達到sa3的要求，并噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　d.室外構件:室外構件拼裝完成后，整體噴砂除銹，除銹等級為sa3級，進行電弧噴鍍，厚度為150μm。

　　中間封閉漆的涂裝

　　構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后，均噴涂環氧方鐵中間漆，涂層厚度為60μm。

　　3.面漆的涂裝

　　a.構件吊裝前，在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上，噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度為30μm，高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆，漆層厚度共計達60μm。

　　b.構件吊裝后，未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件，將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度達60μm。

　　4.涂裝的修補

　　對于拼裝接頭，安裝接頭及油漆涂料損壞區域，先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

　　5.涂裝的質量要求

　　雨、雪、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處，各留出50㎜用膠帶貼封，暫不涂裝。鋼構件應無嚴重的機械損傷及變形。焊接件的焊縫應平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物。漏漆、針孔、開裂、剝離、粉化均不允許存在。噴涂應均勻，經常檢測。

　　6.膜厚檢測方法：

　　用干膜測厚儀，對平面、鋼管及型材表面以每5㎡～10㎡間測一點，允許偏差10μm；小三角板，自由邊及周圍15㎜等不作檢測區域。

　　7．除銹質量達不到工藝要求應重新除銹。除銹在自檢合格后應報請甲方或業主、監理予以驗收，驗收合格后并在報驗單上簽字，方可進行下道工序的施工。

　　6質量保證措施

　　1．選定專業的沖砂(涂裝)廠、彎管廠和制造廠(公司)經甲方認可后立合同進行制作、安裝。

　　2．建立質量保證體系：各專業廠分別為廠長任質量總管，下屬項目經理為質量主管對廠長負責施工質量的管理，各道工序均需有專(兼)職的質量員。

　　3．實施三級(自檢、互檢和專職)檢驗制度。

　　4．根據工程要求，嚴格執行有關項目的報驗。

　　5．隨時接受工程監理的幫助和指正，完善做好有關工序(工種)的整改措施。采取必要的工藝方法和技術手段，以及采取及時的相關措施，保證制成品和安裝的質量。