食品公司產品設計管理制度

　　產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的準備和管理，是產品開發的重要環節，是產品生產過程的開始，必須嚴格遵循"三段設計"程序。

　　(一)技術任務書：技術任務書是產品在初步設計階段內，由設計部門向上級對計劃任務書提出體現產品合理設計方案的改進性和推薦性意見的文件。經上級批準后，作為產品技術設計的依據。其目的在于正確地確定產品最佳總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統和主體結構，并由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂)，其編號內容和程序作如下規定：

　　1.設計依據(根據具體情況可以包括一個或數個內容)：

　　(1)部、省安排的重點任務：說明安排的內容及文件號；

　　(2)國內外技術情報：在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內"空白"：

　　(3)市場經濟情報：在產品的形態、型式(新穎性)等方面滿足用戶要求，適應市場需要，具有競爭能力；

　　(4)企業產品開發長遠規劃和年度技術組織措施計劃，詳述規劃的有關內容，并說明現在進行設計時機上的必要性。

　　2.產品用途及使用范圍。

　　3.對計劃任務書提出有關修改和改進意見。

　　4.基本參數及主要技術性能指標。

　　5.總體布局及主要部件結構敘述：用簡略畫法勾出產品基本外形，輪廊尺寸及主要部件的布局位置，并敘述主要部件的結構。

　　6.產品工作原理及系統：用簡略畫法勾出產品的原理圖、系統圖，并加以說明。

　　7.國內外同類產品的水平分析比較：列出國內外同類型產品主要技術性能、規格、結構、特征一覽表，并作詳細的比較說明；

　　8.標準化綜合要求：

　　(1)應符合產品系列標準和其它現行技術標準情況，列出應貫徹標準的目標與范圍，提出貫徹標準的技術組織措施；

　　(2)新產品預期達到的標準化系數：列出推薦采用的標準件，通用件清單，提出一定范圍內的標準件，通用件系數指標；

　　(3)對材料和元器件的標準化要求：列出推薦選用標準材料及外購元器件清單，提出一定范圍內的材料標準化系數和外購件系數標準；

　　(4)與國內外同類產品標準化水平對比，提出新產品標準化要求；

　　(5)預測標準化經濟效果：分析采用標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料后預測的經濟效果。

　　9.關鍵技術解決辦法及關鍵元器件，特殊材料資源分析；

　　10.對新產品設計方案進行分析比較，運用價值工程，著重研究確定產品的合理性能(包括消除剩余功能)及通過不同結構原理和系統的比較分析，從中選出最佳方案；

　　11.組織有關方面對新產品設計的方案進行(A評價)，共同商定設計或改進的方案是否能滿足用戶的要求和社會發展的需要。

　　12.敘述產品既滿足用戶需要，又適應本企業發展要求的情況。

　　13.新產品設計試驗，試用周期和經費估算。

　　(二)技術設計：技術設計的目的，是在已批準的技術任務書的基礎上，完成產品的主要計算和主要零部件的設計。

　　1.完成設計過程中必須的試驗研究(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗)，并寫出試驗研究大綱和研究試驗報告?！　?.作出產品設計計算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、核算)；

　　3.畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖，并校準；

　　4.運用價值工程，對產品中造價高的、結構復雜的、體積笨重的、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行成本與功能關系的分析，并編制技術經濟分析報告；

　　5.繪出各種系統原理圖(如傳動、電氣、液氣路、聯鎖保護等系統)；

　　6.提出特殊元件、外購件、材料清單；

　　7.對技術任務書的某些內容進行審查和修正；

　　8.對產品進行可靠性、可維修性分析。(三)工作圖設計：工作圖設計的目的，是在技術設計的基礎上完成供試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必須嚴格遵守有關標準規程和指導性文件的規定，設計繪制各項產品工作圖。

　　1.繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。

　　(1)零件圖：圖樣格式、視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準；

　　(2)部件裝配圖：除保證圖樣規格外，包括裝配、焊接、加工、檢驗的必要數據和技術要求；

　　(3)總裝配圖：給出反映產品結構概況，組成部分的總圖，總裝加工和檢驗的技術要求，給出總體尺寸；

　　2.產品零件、標準件明細表，外購件、外協件目錄。

　　3.產品技術條件包括：

　　(1)技術要求(2)試驗方法(3)檢驗規則(4)包裝標志與儲運

　　4.編制試制鑒定大綱(參照ZH0001-83)：

　　試制鑒定大綱是樣品及小批試制用必備技術文件。要求大綱具備：

　　(1)能考核和考驗樣品(或小批產品)技術性能的可靠性、安全性，規定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。

　　(2)能考核樣品在規定的極限情況下使用的可行性和可靠性；

　　(3)能提供分析產品核心功能指標的基本數據。

　　(4)批試鑒定大綱還必須提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、成本、安全、環保等相適應的要求。

　　5.編寫文件目錄和圖樣目錄。

　　(1)文件目錄包括：圖樣目錄、明細表、通(借)用件、外購件、標準件匯總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。

　　(2)圖樣目錄：總裝配圖、原理圖和系統圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用于成套設備)；

　　6.包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。

　　7.隨機出廠圖樣及文件。

　　8.產品廣告宣傳備樣及文件。

　　9.標準化審查報告：指產品工作圖設計全部完成，工作圖樣和設計文件經標準化審查后，由標準化部門編寫的文件，以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價，是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分樣品試制標準化審查報告和小批試制標準化審查報告。

篇2：P公司產品工藝過程之設計程序

　　P公司產品工藝過程之設計程序

　　1. 目的

　　為滿足客戶要求，規定對工藝設計過程進行有效控制，以確保設計輸出符合設計輸入。

　　2. 范圍

　　客戶提供產品生產實現所需工藝過程之設計。

　　3. 權責

　　3.1 營業部

　　負責尋找并接受新產品開發要求。

　　3.2 工程部

　　負責分析、研究新產品工藝設計和開發的可行性。

　　3.3 開發小組

　　負責評審新產品工藝設計和開發是否進行。

　　4. 定義

　　4.1 工藝設計是指在新產品之設計和開發時，各個工序的安排過程。

　　5. 作業內容

　　5.1 工藝設計作業流程圖見附件一。

　　5.2 開發要求接收

　　香港營業部接獲客戶要求后，應將相關樣品及相關技術資料交大陸公司工程部。

　　5.3 工程部在工藝設計和開發前，應考慮相關的法律法規的要求、公司的要求、客戶的要求、以及相關的歷史經驗。針對以上項目進行輸入評審，將其結果填入<開發輸入評審表>中。評審中如有不清楚事項，應及時告知香港營業部，澄清存在之疑義。

　　5.4 輸入評審通過后，工程部根據具體開發事宜，建議成立開發小組，并初步擬訂<開發計劃進度表>，報付總經理核準后據以執行。

　　5.5 設計

　　開發小組責任工程師根據<開發計劃進度表>，結合相關要求，實施設 計。

　　5.5.1 制作模具圖紙。

　　5.5.2 若產品需要退火處理時，制訂<退火參數通知單>。

　　5.5.3 開發小組針對以上文件，組織評審，評審符合要求后，評審成員應在圖紙以及<退火參數通知單>上簽名確認。評審不符合要求時，重新 執行 5.5.1-5.5.3。

　　5.6 模具確認

　　模具制作后，開發小組應對模具進行確認，確認結果記錄于<模具確認報告書>中。

　　5.7 需退火產品經退火后，應對其尺寸、性能進行測試，確認是否符合原輸入要求，結果記錄于<產品入倉檢驗報告>中。

　　5.8 客戶確認

　　經開發小組確認符合要求之產品，提交<客戶確認報告書>，連同產品一并交香港營業部，送交客戶承認。承認后，由香港營業部將簽回之<客戶確認報告書>回饋開發小組。

　　5.9 變更

　　5.9.1 于下列情況下，可能導致設計變更：

　　5.9.1.1 模具確認不符合要求時;

　　5.9.1.2 退火后成品確認不符合要求時;

　　5.9.1.3 客戶確認回饋不符合要求時;

　　5.9.1.4 產品批量生產過程中，需變更工藝設計時;

　　5.9.2 變更可由責任工程師根據情況設立方案，制作<設計變更通知單>。交開發小組評審簽認后，予以執行。

　　5.10 進度控制之變化

　　設計過程中，依照<開發計劃進度表>予以控制，實際執行進度應予以注明。若計劃變更，應由開發小組負責人于<開發計劃進度表>中記錄變更情況。

　　5.11 文件制作與發布

　　5.11.1 設計確認符合要求后，可產生下列文件：

　　5.11.1.1 產品檢驗標準/原材料檢驗要求/包裝要求;

　　5.11.1.2 必要之檢驗方法/生產作業指導書;

　　5.11.1.3 品質控制方法;

　　5.11.2 以上文件制作完畢，照依《文件與資料管理程序》相關規定，核準后頒發。

　　5.12 設計過程中，相關記錄依照《質量記錄管理程序》進行保存。

　　6. 相關文件

　　6.1 文件與資料管理程序

　　6.2 質量記錄管理程序

　　7. 使用表單

　　7.1 開發輸入評審表

　　7.2 開發計劃進度表

　　7.3 退火參數通知單

　　7.4 模具確認報告書

　　7.5 產品入倉檢驗報告

　　7.6 設計變更通知單

　　7.7 客戶確認報告書

　　8. 附件

　　8.1 工藝設計作業流程圖

　　附件一：工藝設計作業流程圖

篇3：CCA2102:《成本管理體系要求》標準官方解釋:產品成本設計

　　CCA2102：20**《成本管理體系要求》標準官方解釋：產品成本設計

　　6.2產品成本設計

　　6.2.1總則

　　標準條文

　　組織應對產品成本水平進行設計，在產品成本發生前預先控制成本水平的合理性。組織應編制和保持文件化的程序，以規定和實施以下方面所需的控制：

　　a）產品成本設計策劃（見6.2.2）；

　　b）產品成本設計輸入（見6.2.3）；

　　c）產品成本設計輸出（見6.2.4）；

　　d）產品成本設計評審、核算、驗證和確認；

　　e）產品成本設計變更（見6.2.5）。

　　目的和意圖

　　產品成本設計過程是產品成本形成過程的關鍵環節，它決定了產品成本構成的水平，為產品成本的合理發生提供了依據。因此，組織應控制產品成本設計過程。本要素條款給出了產品成本設計的總體要求。

　　理解要點

　　●成本是設計出來的。因此，組織應對產品成本水平進行設計。在通常情況下產品成本設計與產品設計同時完成，在產品設計過程中，設計活動應同時輸入兩種設計思想：其一，產品成本設計應滿足產品實現和產品功能的要求，這是產品形成和質量特性的要求；其二，產品設計也應考慮滿足產品成本目標的要求，這是產品經濟性的要求。

　　●成本設計（標準成本）決定成本的合理性，成本核算（實際成本）不決定成本的合理性。因此，產品成本設計活動是在產品成本發生前預先控制產品成本水平合理性的活動，組織應編制和保持《產品成本設計控制程序》，以規定和實施以下方面所需的控制：

　　a）產品成本設計策劃（見6.2.2）；

　　b）產品成本設計輸入（見6.2.3）；

　　c）產品成本m.airporthotelslisboa.com設計輸出（見6.2.4）；

　　d）產品成本設計評審、核算、驗證和確認；

　　e）產品成本設計變更（見6.2.5）。

　　●不涉及產品設計的組織也應按本標準要求對產品成本進行設計。

　　●產品成本設計的對象是決定和驅動產品成本的所有動量；產品成本設計的結果是形成了產品成本動量標準和標準成本。

　　與其他要素條款間的相互關系

　　本要素條款對以下要素條款起指導作用：

　　——6.2.2產品成本設計策劃；

　　——6.2.3產品成本設計輸入；

　　——6.2.4產品成本設計輸出；

　　——6.2.5產品成本設計變更。