幕墻工程質量保證措施（2）

　　2.5.2 明框幕墻組件要求

　　1）明幕墻組件裝配尺寸允許偏差應符合的要求（附后）

　　2）相鄰構件裝配間隙及同一平面度的允許偏差應符合下表的要求（附后）

　　3）中空玻璃與槽口的配合尺寸應符合的要求（附后）

　　4）明幕墻組件的導氣孔及排水孔設置應符合設計要求，組裝時應保證氣孔及排水孔通暢。

　　5）明框幕墻組件應拼接嚴密。設計要求密封時，應采用硅酮建筑密封膠進行密封。

　　6）明框幕墻組裝時，應采取措施控制玻璃與鋁合金框料之間的間隙。玻璃的下邊緣應采用兩塊壓膜成型的氯丁橡膠墊塊支承，墊塊數量應為2 個，厚度不應小于5mm，每塊長度不應小于100mm 。

　　2.5.3玻璃組裝件加工檢驗控制

　　1)組裝材料的檢驗

　　a.內容：

　　檢查結構膠是否有質保文件，相容性報告及技術參數說明如：批號、型號、生產日期、有效期等。

　　復檢鋁框的檢驗記錄及外觀質量。

　　檢查玻璃是否有出廠證書，復檢入庫檢驗記錄及外觀質量。

　　檢查雙面膠條是否有質保文件，復檢入庫檢驗記錄，雙面膠條的厚度，確保厚度6mm，檢查外觀質量。

　　b.檢驗方式：全檢。

　　2)粘結、灌膠環境的檢驗

　　a.內容：粘結、灌膠應在室內溫度24℃左右，相對濕度70%左右完成。周圍環境要干凈。

　　b.檢驗方式：開機灌膠前檢查。

　　c.檢驗方法：溫度計、濕度計。

　　3)雙組份結構膠混合狀況檢驗

　　a.內容：檢查混合后膠的顏色，膠混合后顏色應均勻，無白條紋和白色斑點。

　　b.檢驗方式：每次啟動注膠機，檢查一次。

　　c.檢驗方法：做蝴蝶試驗

　　4)扯斷試驗

　　a.內容：檢查雙組份膠與固化劑配合比，正常扯斷時間在15～60分鐘之間，則膠的配合比合理。

　　b.檢驗方式：每啟動注膠機，扯斷試驗一次。

　　c.檢驗方法：扯斷試驗

　　5)組件表面清潔檢驗

　　a.內容：組件粘結、灌膠表面應干凈，無塵、無臟物。

　　b.檢驗方式：全檢

　　c.檢驗方法：目測

　　2.6 安裝過程控制

　　2.6.1放線檢驗質量控制

　　1)基準線的位置應符合圖紙要求，鋼弦線應具足夠拉力；支撐鋼弦線的支座不應變形、銹蝕；鋼弦線位置準確，相鄰兩鋼弦線中心距應達設計要求。

　　2)檢驗方式：每幅抽5%分格檢驗。

　　2.6.2立柱、橫梁安裝精度及表面質量的檢驗及控制

　　1)立柱、橫梁等鋁型材構件加工精度檢驗

　　復查主柱、橫梁等構件（外協件）的檢驗記錄及外觀質量。

　　2)檢驗方式：抽構件總數5%檢驗，單件不少于5件。

　　3)安裝精度的檢驗

　　相鄰兩主柱間距允許偏差2mm。

　　相鄰兩橫梁間距允許偏差：間距＞2m，允許偏差2mm；間距≤2m，允許偏差1.5mm。

　　同一垂線上主柱直線度允許偏差3mm。

　　同一水平面上橫梁水平允許偏差1mm。

　　其它安裝質量允許偏差應滿足如下表要求（附后）

　　檢驗方式：

　　每幅幕墻分格應各抽查5%，并不得少于10個，每幅幕墻的豎向拼縫和橫向構件或橫向拼縫應各抽查5%，并均不得少于3根。

　　2.6.3玻璃安裝檢驗

　　玻璃應安裝或粘結牢固。

　　檢查鍍膜玻璃安裝方向是否正確，在沒有特別要求的情況下，膜面應朝向室內一側。

　　玻璃窗扇掛裝應牢固，開啟自如，窗扇各五金配件靈活穩固。

　　玻璃分格、拼縫和玻璃幕墻與其它單元幕墻拼縫均勻，橫平豎直，寬窄均勻，允許偏差達到設計要求。

　　玻璃幕墻安裝質量應符合的規定（附后）

　　檢驗方式：每幅幕墻分格應各抽查5%，并不得少于10個。

　　2.6.4開啟窗安裝檢驗

　　1)開關靈活，附件齊全，安裝位置正確，窗扇端正美觀，開啟角度符合要求；密封條接頭完好、整齊、美觀，關閉后密封條處壓縮狀態，

　　2)窗框固定牢固，型材拼縫和螺絲孔注耐候膠密封，外表整齊美觀；除不銹鋼外的所有附件和固定件必須作防腐處理。

　　3)檢驗方式：抽檢5%

　　2.6.5密封膠嵌縫檢驗

　　1)灌膠前應按工藝要求在準備灌膠的槽里加墊發泡塑料材料，在周圍粘貼防污膠紙，并用二甲苯將槽內灌膠部位清潔干凈。

　　2)密封膠應充滿膠槽空腔，不應有氣泡、夾渣、滴瘤等缺陷。膠縫平整光滑，橫平豎直，接口過渡自然光滑。

　　3)膠的施工厚度和施工寬度須嚴格按圖紙和工藝要求施工。

　　4)檢驗方式：每幅幕墻應抽檢5%分格，且不少于10個分格。

　　2.6.6清潔衛生檢驗

　　1)清潔室內玻璃膜面，鋁材表面保護材料。

　　2)玻璃內外表面，鋁材表面上因施工而留下的灰塵、膠布、膠條和其它殘留物，應清除干凈，清潔劑宜采用二甲苯或其它中性液體。

　　3)檢驗方式

　　每幅幕墻應抽檢5%分格，且不少于10個分格。

　　2.6.7鋁合金玻璃幕墻觀感檢驗

　　1)幕墻單元拼縫和玻璃分格拼縫應豎直橫平。

　　2)玻璃的品種、規格、色彩應與設計相符，色澤應基本均勻，不應析堿、發霉現象和明顯色差，嚴禁使用有鍍膜脫落現象的玻璃。

　　3)鋁合金裝飾壓蓋表面應平整，不應有肉眼可察覺的變形波紋或局部壓砸等缺陷，其接縫處必須嚴格按設計要求。

　　4)隱蔽節點的遮封裝修應整齊美觀。

　　5)玻璃安裝方向應正確，鍍膜玻璃鍍膜一側符合設計要求。

　　6)檢驗方式：每幅幕墻分格各抽檢5%，并不得少于10個。

　　2.7 不合格的控制

　　2.7.1 不合格品控制

　　1)不合格品控制應包括以下幾方面的內容：

　　a.準確地判定不合格品存在的事實，做好記錄；

　　b.采用適當的標記予以標識，及時采取隔離措施；

　　c.評價不合格品性質和嚴重程度，確定不合格品的處置方法；

　　d.根據處置決定，對不合格品的轉移、儲存及

后續工作實施控制；

　　e.通知與不合格品相關的部門。

　　2)不合格品的處置權限

　　a.輕微不合格品的處置由檢驗員負責并及時監督糾正并作記錄。

　　b.一般不合格品的處置由項目部質檢負責人負責處置及驗證，并填寫不合格品報告。

　　c.嚴重不合格品的處置，由項目部及時上報分公司質檢科，必要時報質量管理部，質檢科或質量管理部負責組織處置并驗證。

　　d.由于設計原因造成的不合格品，應由設計單位的技術經理按照行業法規及合同規定與監理單位、設計單位、建設單位協商解決。

　　3)不合格品的處置方法

　　a.進行返工使其滿足規定要求。

　　b.經評審讓步使用、放行或接收不合格品時必須經有關授權人批準（必要時經顧客批準）。

　?、?進貨檢驗發現的不合格品：讓步使用、放行或接收不合格品時，A 類材料的授權放行人是質量管理部長；B 類材料的授權放行人是分公司質檢科長。

　?、?過程檢驗發現的不合格品：特殊過程的授權放行人是質量管理部長；一般過程的授權放行人是分公司質檢科長。

　?、?最終產品檢驗出現不合格品，授權放行人是總工程師。

　　c.當在交付或開始使用后發現不合格時，要檢查不合格品情況并采取適當措施解決存在的問題。

　　d.應對糾正后的產品再次進行驗證，并保持相應記錄，以證實符合要求。

　　e.不合格品的性質及隨后所采取的任何措施的記錄應予以保持。

　　2.7.2 不合格的控制

　　1)在監視和測量過程中發現與環境、安全管理要求不符合，應立即進行制止，由主責人負責對不符合進行糾正。

　　2)為減少因不符合而產生的環境影響和傷亡事故，應對不符合進行調查、處理，查清不符合發生的原因，以便采取有針對性的根治措施，防止不符合的再發生。

　　3)事故的控制

　　公司建立并保持《事故處理辦法》，對客觀已經發生或存在的事故作出及時處理和調查，工程管理部是該程序的主管部門。

　　a.事故、事件調查

　　事故、事件調查必須具備的內容包括：

　?、?查明事故發生原因、類別、過程、和人員傷亡、經濟損失情況；

　?、?事件調查參照事故調查的方法進行，重點在于分析引發事件的原因及具體的預防對策措施。

　　b.事故、事件處理

　?、?事故調查后必須確定事故責任者。根據事故性質、類別及傷害分析，確定事故責任者；事件也應確定責任者。

　?、?根據事故調查的結果提出事故處理意見及防范措施并寫出報告，報告一般要求征得事故當事人的意見和工會的認同。

　　c.事故處理必須遵守三不放過的原則

　?、?事故原因分析不清不放過；

　?、?事故責任者和群眾沒有受到教育不放過；

　?、?沒有防范措施不放過。并對其防范措施進行跟蹤，直至確認其有效性。

　　2.8 文件管理

　　2.8.1確保最新的圖紙說明、工藝等被構件制作和施工部門使用，保留所有與質檢相關的文件，證明我們的施工符合設計、有關規范和業主的要求，所有文件應標明內容編號、復核編號和分發編號。

　　2.8.2項目質檢員應按照要求的標準和規范來填寫報告，并就這些報告對工程監理及代表其他相關的機構和專門部門的最終鑒定負責。報告應包括：

　　1)零件，部件，單批或成批產品的證明。

　　2)觀測及檢測的數量。

　　3)發現缺陷的數量和類型。

　　4)采取的所有改正措施的詳細內容。

　　2.8.3記錄的保存

　　項目質檢員配合資料員根據業主的要求采取適當方式負責保存記錄文件。

　　2.9 關鍵（特殊）工序控制方法

　　2.9.1 鋼夾持件焊接

　　焊接夾持件是玻璃幕墻、鋁板幕墻與主體結構連接的結構件之一，焊接夾持制作、安裝的質量好壞直接影響著幕墻與主體結構的連接功能。在混凝土拆模后，找出預補埋件，安裝補埋件，并嚴格控制埋件就位精度，若有問題采取補救措施（如二次轉接）。對整體補埋件工序進行合格檢驗，并整理好驗收資料存檔。為下一道工序驗收作準備。

　　1)主要材料：夾持件、電焊條

　　2)工藝流程：熟悉圖紙及技術交底→熟悉施工現場→尋準予埋鐵件對準豎梁線→拉水平線控制水平高度及進深位置→點焊→檢查→加焊→防腐處理→記錄

　　3)器具：電焊機、水平管、水平尺、角尺

　　4)人員：２-３人

　　5)技術要求：

　　熟悉圖紙，不放過每一個細節。

　　焊接前對原材料、半成品進行質量抽檢。

　　焊接過程要注意以下問題：

　　a.焊接環境：當溫度低于攝氏-5oC 時，不允許焊接；雨雪天氣不允許焊接。

　　b.焊接質量控制：實施連續監控，點焊定位后檢查夾持件位置，定位準確后實施加焊，檢查焊縫的密實度、高度。

　　檢查連接件安裝位置是否準確，嚴格控制好各項質量，尤其是扭曲、翹曲等誤差。

　　預埋件焊接工序要記錄施工部位,施工時間,準備工作落實情況及操作者。

　　熟悉各項施工程序，了解特殊工種的操作程序，嚴格控制施工按規范進行。

　　驗收嚴格認真，記錄詳細真實。

　　2.9.2 打膠工藝

　　1）人員要求

　　a.凡結構膠打膠人員必須經過專門培訓，考核合格，方能持證上崗。

　　b.三個月以上未從事打膠工作的打膠人員，要進行打膠技藝評定后方可上崗。

　　c.操作人員應熟悉加工圖樣和工藝規程及相關技術文件后方能操作。

　　d.每個工程實施打膠作業前，均應對打膠作業人員進行統一編號，保證打膠作業對操作人員的可追溯性。

　　2)設備、機具準備

　　a. 單組分結構膠擠注機具：

　　手動擠膠槍或氣動注膠槍（配置氣壓為0.1～0.6MPa 空氣壓縮機）。

　　b.雙組分結構膠專用混膠注膠機，注膠機應由專人進行保養維護。

　　c.注膠整形修飾用刮刀、割刀、注膠工作平臺（含打膠定位工裝）。

　　d.注膠機、各類儀表必須完好，膠槍擦拭干凈，運轉各部件處于良好狀態。

　　3)材料準備

　　a.按圖紙檢查鋁合金框架規格、數量是否符合設計要求。

　　b.檢查玻璃規格、顏色、尺寸是否符合設計要求、是否磨邊、表面有無

劃傷等。

　　c.玻璃板塊組件所用材料均需符合設計文件要求，并有必需的材質證明文件。

　　d.結構膠必須有接觸材料的相容性試驗報告，根據報告要求確定是否應加涂底漆。

　　e. 結構膠必須有出廠日期、批號，其儲備有效期按照產品說明書或包裝說明要求，嚴禁使用過期膠。

　　f. 清洗用溶劑：試劑級丁酮、異丙醇、也可用二甲苯。

　　g. 抹布：采用柔軟不脫色、不掉絨、不含油脂、32 支紗以上潔凈、干燥的棉布。

　　h. 隔離膠帶：用紙基壓敏膠帶粘貼后容易撕脫且不留痕跡。

　　4) 注膠環境

　　a.注膠施工場地應清潔、平整、無粉塵，應有良好通風。

　　b. 注膠環境溫度： 環境溫度為5℃～30℃，空氣相對濕度為35%～75%。打膠進行前應先檢查溫濕度，不符合規定時用加濕器、空調器調整。打膠過程中應隨時對溫濕度進行控制，每2 小時記錄一次。每批板塊打膠完成后，將該批板塊"打膠工序溫濕度記錄"同其它質量記錄一并存檔。

　　5) 檢驗計量器具

　　a. 所需檢驗量具:分辨率為0.05 游標卡尺、分度值為1mm 的鋼直尺、分度值為1mm 的鋼卷尺、分度值為1mm 的直角尺、塞尺、1m 靠尺。

　　b. 檢驗量具應滿足的要求:所有檢驗量具應滿足精度要求；所有檢驗量具應在計量檢定有效期內。

　　6）結構膠打膠工藝流程

　　凈化 定位 注膠 板塊養護 貯存

　　7） 打膠質量檢查

　　a.隨批剝離黏結試驗、外觀檢驗項目作為檢驗評定的保證項目。保證項目必須全部合格。

　　b.尺寸偏差檢驗項目作為一般檢驗項目，檢測點不合格數不超過抽樣數量的10％可判為合格。

　　c. 對蝴蝶試驗、拉斷試驗（有時）、剝離黏結試驗進行100%檢驗，并記錄試驗時環境的溫、濕度；對板塊的注膠過程進行5％檢驗。

　　2.10 施工階段采取如下措施

　　2.10.1實行"三檢"制，即首件自檢，互檢，專職檢驗。

　　2.10.2實行"三工序"制，檢查上道工序，保證本道工序，服務下道工序。

　　2.10.3開展"TQC"活動，教育全體員工樹立質量責任重于泰山的意識，每周講評施工質量、獎優罰劣。

　　2.10.4質檢員對每道工序要對照圖紙、認真檢查，發現問題應及時采取預防糾正措施。

　　2.10.5及時報驗，并注意中間隱蔽工程的報驗。

　　2.10.6及時做好幕墻主材的兼容性試驗。

　　2.3成品及半成品保護措施

　　本工程的項目質量負責人將保證所用到的材料、零部件符合國家規范滿足本工程的質量要求。材料、部件和組裝件均進行嚴格的制作檢驗，建立適用于本工程的檢驗程序，以保證不合格材料、原部件可以及時被識別，確保該批材料、零部件符合要求方可用于下一道工序。材料易于確認、分隔和分放，以防止安裝時誤用。并采用以下措施：

　　2.3.1 成品及半成品的包裝要求

　　2.3.1.1成品及半成品經檢驗合格后方可進行包裝。

　　2.3.1.2型材包裝前應去除表面及腔內料屑防止劃傷。

　　2.3.1.3 成品及半成品包裝時應輕拿輕放避免碰撞。

　　2.3.1.4對于截面尺寸較小型材應視具體尺寸用編織帶成捆包扎。

　　2.3.1.5規格、尺寸、型號的型材不能包裝在一起。

　　2.3.1.6對于組框后的半成品構件等尺寸較小者可用紡織帶包裝，尺寸較大不便包裝者，可用厚膠條分隔，避免相互擦碰。

　　2.3.1.7包裝應嚴密牢固，避免在周轉運輸中散包。

　　2.3.1.8成品及半成品包裝時，在外包裝上用毛筆寫明或用其它方法注明成品及半成品的名稱、代號、規格、數量、工程名稱等。

　　2.3.1.9包裝完畢后，如不能立即裝車，要放在指定地點，要擺放整齊。

　　2.3.2 運輸過程中成品及半成品的保護

　　2.3.2.1型材產品應妥善包裝后裝車，且應沿車箱長度方向擺放，即型材長度方向與汽車行駛方向一致，做好型材運輸過程中保護。

　　2.3.2.2同種型材擺放要緊密以防發生竄動。

　　2.3.2.3當型材擺放高度超出車廂時要做好防護綁扎牢固。

　　2.3.2.4不同材質的型材不能混裝。

　　2.3.2.5玻璃裝運時應立放，在玻璃架上、板間設隔層保護，裝車后應認真檢查板間有無硬物，檢查后方可綁扎運輸。

　　2.3.3 吊裝過程中的成品及半成品防護

　　2.3.3.1型材在吊裝前應做好綁扎工作。

　　2.3.3.2成捆吊裝時應設置模具防止鋼絲繩直接與鋼材接觸。

　　2.3.4 焊接過程中的成品及半成品保護措施

　　2.3.4.1施焊前應檢查施工環境，做好防護工作。

　　2.3.4.2帶好防護用品"接斗"，防止焊渣損傷型材。

　　2.3.4.3施焊時操作要平穩，防止損傷型材。

　　2.3.4.4施焊時操作面下方要設監護人，防止發生火災。

　　2.3.5 安裝過程中的成品防護措施

　　2.3.5.1施工現場臨時存放的材料，按我公司《產品貯存控制程序》進行貯存和維護。

　　2.3.5.2已裝到墻上的框料，做好防護工作，防止型材表面受腐蝕。

　　2.3.5.3玻璃膠縫打密封膠貼保護膠帶，防止打膠弄臟玻璃表面。

　　2.4幕墻性能保證措施

　　2.4.1 幕墻抗雨水滲漏技術保證措施

　　2.4.1.1 幕墻的抗雨水滲透技術指標

　　雨水滲透性能是衡量幕墻對雨水密閉性能的一項指標。雨水滲透性能以幕墻發生滲透現象的前級壓力差值P 最為分級依據，分級指標如下表規定（附后）。

　　2.4.1.2 幕墻產生滲漏的條件和解決措施

　　幕墻產生滲漏以下三個條件缺一不可：

　　a) 水 b)壓力 c)差滲漏途徑

　　其中，水是無法消除的，只有設法消除剩余兩條因素，便可防止水的滲漏。建議本工程的框架系統必須用外側的密封膠條形成雙道密封，解決滲水現象。

　　2.4.1.3 少量的滲水外排的措施

　　再完美的幕墻系統也不可能排除人為的施工因素造成的少量滲水，幕墻系統必須采取必要的外排措施：

　　a) 利用嵌縫膠條將大量的雨水擋在幕墻外表面，防止水進入。

　　b) 如

果少量雨水、結露水進入到幕墻的型材腔內時，通過"集水槽、導水槽、外排瀉孔"的辦法將水引至室外。

　　2.4.1.4 我公司技術實力

　　我公司已設計施工的科技會館穹形幕工程具有良好的防水性能，故我公司的此項技術已相當成熟。

　　2.7防結露技術保證措施

　　2.7.1 采用斷橋隔熱技術；

　　2.7.2 采用中空玻璃，中空層沖惰性氣體；

　　2.7.3 中空玻璃合片采用雙道密封。

篇2：玻璃幕墻工廠加工制作質量保證措施

　　玻璃幕墻工廠加工制作質量保證措施

　　1 放樣的質量控制

　　1)樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具的設計變更文件，不得擅自修改。

　　2)樣使用的鋼尺，必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關單位使用的鋼尺相核對丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。

　　3)放樣應在平整的放樣臺上進行。凡復雜圖形需要放大樣的構件，應以1：1 的比例放出實樣；當構件零件較大難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。

　　4)放樣的樣桿、樣板材料必須平直；如有彎曲或不平，必須在使用前予以矯正。

　　5)樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等標記，并按工藝要求，預放各種加工余量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其他材料）在樣桿、樣板上寫出工程構件及零件編號、零件規格、孔徑、數量及標注有關符號。

　　6)放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。

　　7)樣桿、樣板應按零件號及規格分類存放，妥為保存。

　　2 號料的質量控制

　　1)號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節約鋼材。

　　2)號料時，針對該工程的使用材料為鋼管及方管的特點，我們將復核所使用材料的規格，檢查材質外觀，以鋼管的外觀質量、外徑、厚度、圓率、直線度、質量及方管的外徑、厚度、 凸率、垂直度、邊角立度、扭曲度等質量進行嚴格控制，制訂測量表格加以記錄。凡發現材料規格不符合要求或材質外觀不符要求者，須及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經矯正后號料，對于超標的材料退回生產廠家。

　　3)型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等傾斜，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。

　　4)根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。

　　5)因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加式眼孔。

　　6)相同規格較多、形狀規則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。

　　7)按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程/構件的編號，注明孔徑規格及各種加工符號。

　　8)下料完成，檢查所下零件的規格、數量等是否有誤，并作出下料記錄。

　　3 切割的質量控制

　　1)據工程結構要求，構件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。

　　2)材切斷，應按其形狀選擇最適合的方法進行。

　　3)剪切或剪斷的邊緣，必要時，應加工整光，相關接觸部分不得產生歪曲。

　　4)剪切的材料對主要受靜載荷的構件，允許材料在剪斷機上剪切，毋需再加工。

　　5)剪切的材料對受動載荷的構件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除。

　　6)切割前必須檢查核對材料規格、牌號是否符合圖紙要求。

　　7)切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應去除毛刺。

　　8)切割的構件,其切線與號料線的允許偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

　　9)切割前,應將鋼板表面的油污、鐵銹等清除干凈。

　　10)切割時，必須看清斷線符號，確定切割等程序。

　　11)采用五維空間的自動切割機下料，以保證貫線幾何尺寸的精度，管口的光潔度，為確保焊接質量打下有力的基礎。

　　4 矯正和成型的質量控制

　　1)材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。

　　2)材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其它損傷。

　　3)碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900℃）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為 Q345、Q390、35、45 或相當等級的焊件，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。

　　4)彎曲成型加工

　?。?）彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到880~1050℃，并采取必要措施使構件不致"過熱"，當溫度降低到普通碳素結構700℃，低合金高強度結構鋼800℃，構件不能再進行熱彎，不得在蘭脆區段（200~400℃）進行彎曲。

　?。?）熱彎的構件應在加熱爐內，進行加熱或電加熱，成型后有特殊要求者再退火。

　?。?）冷彎的半徑應為材料厚度的2 倍以上。

　?、偌庸澢尚偷牧慵?，其弦長大于1500mm,應用弦長不小于1500mm的弧形樣板進行檢查；彎曲零件弦長小于1500mm 時，樣板的弦長不應小于零件弦長的2/3，其間隙不得大于1。0mm.

　?、诮M裝成型時，應采用定位點焊，作好標記，點焊時，點焊高度不得超過設計焊縫高度的2/3，長度應大于30~75 mm,間距應均勻，最大不得超過300~500mm.

　?、蹚澢驈澱奂邦愃瞥尚蜆嫾?，不允許表面產生損傷或裂紋。

　　5 制作過程檢測

　　鋼結構制作質量控制程序

篇3：幕墻現場拼裝質量保證措施

　　幕墻現場拼裝質量保證措施

　　1 拼裝前，拼裝人員必須熟悉施工圖、制作拼裝工藝及有關技術文件的要求，并檢查零部件的外觀、材質、規格、數量，當合格無誤后方可施工。

　　2 在拼裝前，拼裝人員應檢查胎架模板的位置、角度等情況。批量拼裝的胎模，復測后才能進行后續構件的拼裝施工。

　　3 裝焊縫的連接接觸面及沿邊緣30~50mm 范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等必須在拼裝前清除干凈。

　　4 板材、型材的拼接焊接，在部件或構件整體組裝前進行；構件整體組裝應在部件、焊接、矯正后進行。

　　5 構件的隱蔽部件應先行焊接、涂裝，經檢查合格后方可組合。

　　6 現場拼裝構件的焊接參見11、2、5 節焊接的質量控制。