倉儲部改善工作計劃書

　　鑒于目前倉儲課存在的現狀：外購件及半成品太多、放置混亂、沒有定位定量、標識不清、數量不準、出入庫沒有明確的規章制度、呆滯品過多、長期積壓、報廢品沒有得到及時處理，造成倉庫庫位緊張，管理出現局部難度。

　　特擬以下相關計劃：

　　第一、各庫進行呆滯品整理整頓、對取消訂單、庫存量過多，長時間不能用之相關呆料進行分類，分別處理，消滅不相關之庫存，進行區域規劃和定點定位及看板貨架標識化，貨架、看板、物料名稱一一對應，加快貨架、塑料箱、卡板的周轉率，無形擴大倉儲空間，提高物料及半成品周轉。操作辦法：由各事業部生管提供產品型號，倉庫清理數量，分三大區域集中擺放半成品，外購件倉和成品倉亦同時進行。各區域內的物品實行“定位制”;(盤庫及呆滯品的處理需要2個月左右的時間完成)

　　第二、對所有物料及自制半成品的入庫、出庫嚴格遵照“按單進、按單出”的方式進行，基本控制“外購件無單采購，自制品無單生產”的現狀，余量可否直接加在計劃數量之中?由倉庫把關，各職能部門配合的方式進行操作，對于自制半成品的過量生產采取何種方式控管，需要商討，此外，轉單的情況需要擬訂應對機制;

　　第三、對于以次換正和報廢品要及時處理，不允許長時間積壓，減少空間占用率，并維護“6S”成果，車間退料嚴格按照《不良品退庫程序》操作：數量、品名、規格、不良原因、品管確認等手續齊全;

　　第四、對于外購件(外箱、內箱、占地面積大的包材)的采購在按單收貨時也要控制好入庫時間，以保證倉庫庫位在足夠的空間進行周轉，這需要采購通知供應商有步驟有協調入庫，依照出貨計劃進行送貨，供應商帶好送貨單及采購合同單原件或復印件送貨，以便倉庫核對相關資料并辦理入庫手續;

　　第五、車間自制半成品的入庫要實施“定量制”，不允許尾數太多、同一種產品有多種包裝方式，數量太亂的現象出現，造成倉庫管理混亂，同時也給收發貨和盤點帶來巨大的困擾;

　　第六、實行“配料制”，倉儲部依據各部的生產計劃單配比好第二天所需的自制半成品，集中在一個區域，分三個部門進行交接，當場清點數量，生產部門送交請領單，雙方簽字確認。一旦簽字即代表認可此數，次品可按照以次換正程序進行操作，生產部門如果再出現大量缺數自行補單解決，按公司規定進行處罰，與倉儲無關;(此操作方式實施時間需要各部商討、需由總經辦發文確認)

　　第七、外購件實行“領料制”，同時，需求部門仍要開出“請領單”，走系統完成(系統扣賬，非人工扣賬方式進行，否則的話和電子賬沒有區別)，雙方交接數量當面清點，一旦簽字即代表認可此數量;(對于訂單剛下，自制半成品還沒有生產或外購件還沒購進，就要上線的情況如何操作需要商討，常用半成品需不需要建安全存量，存量的多少m.airporthotelslisboa.com需要上級決定)

　　第八、所有進倉物料、自制半成品、成品均需有品管部門合格章后方可辦理入庫，原則上沒有品管PASS章不能入庫，生產車間更不能擅自領用，需要各級部門按此規章辦事;(尤其是成品的檢驗還沒有合格就進入倉庫這種操作辦法是否需要立時修改)

　　第九、取消手工單，以系統賬進行數字流，生產部門入庫辦理入庫單，由相關倉庫倉管進行數量確認，然后進行審核通過，系統自動進賬;同樣，出庫由相關部門開出請領單給相關倉庫進行審核通過，系統自動出賬，由系統打單，統計與倉管不再整天疲于輸單，系統這個功能需要增加;

　　第十、對于品管未檢驗、倉管未簽收、擅自到倉庫“拿料”等情況車間就將物料“領走”，不走流程的現象必須嚴加控管，由總經辦出臺處罰措施，否則的話，將會無章可循，程序混亂。

篇2：倉儲部6S自我檢查考核內容

　　倉儲部6S自我檢查考核內容

　　要點評比內容

　　辦公場所：

　　工作臺面是否擺放與工作用無關物品

　　工作臺抽屜是否及時整理

　　檔案夾、標簽是否整齊擺放

　　不要物品是否及時清理

　　靜態辦公區截然內物品是否整齊擺放

　　電腦、風扇是否按需開關

　　現場：

　　現場（包括責任區）衛生是否及時清掃

　　產品的防塵防潮工作是否到位

　　設備使用后是否及時歸位并做好保養

　　看板與實物是否對應

　　賬物卡是否一致

　　物料放置是否規范合理

　　危險物品是否隔離放置

　　責任區消防設施是否能正常使用，保養到位

　　上下班員工工作狀態是否良好

　　貨架/工作臺是否清潔無灰塵

　　發貨后現場是否及時清理

篇3：五金電器廠倉儲管理程序

　　五金電器廠倉儲管理程序

　　1目的

　　對產品儲存作出具體規定，確保產品在儲存期內不發生損壞或變質，滿足產品品質要求。

　　2范圍

　　本程序適用于所有產品儲存的控制和管理。

　　3職責

　　3.1 貨倉部：負責相關儲存作業。

　　3.2 品管部：庫存產品品質檢驗。

　　4定義

　　本程序所指產品包括原材料、半成品、成品。

　　5作業內容

　　5.1 倉儲管理程序流程圖見附件一。

　　5.2 產品的出入倉管理：

　　5.2.1 原材料的出入倉管理：

　　5.2.1.1原材料到達后，倉管員應首先對原材料進行相應標識，并依據供應商所提供的送貨單據以及采購部所提供的訂購單對原材料的規格、品名、重量/數量進行核對后，填寫來料檢驗報告中相應內容后，交品管人員進行品質檢驗。

　　5.2.1.2倉管員依據品管部之檢驗結果或相關標識對原材料進行處理：

　　5.2.1.2.1檢驗合格之原材料，由倉管員依實際收料數量填寫入倉單、或收貨單后按5.3之要求將原材料按區域存放。

　　5.2.1.2.2 檢驗不合格之原材料，倉管員應將其置于待退原料區，并通知采購部依〖不合格品管理程序〗進行處理。

　　5.2.1.3 生產部依生產計劃的要求填寫領料單經生產主管確認后，交由倉管員憑單發料，倉管員依領料單填寫出倉單。

　　5.2.1.4 倉管員每天依據原材料入倉單、收貨單及出倉單填制原材料結存表及輔料結存表交發貨部及副總經理。

　　5.2.2 白片(沖壓生產過程完成品)出入倉管理：

　　5.2.2.1 由生產部填寫成品檢驗報告中相應內容交品管部檢驗合格后依成品檢驗報告送交倉庫，倉管員核對品名、規格及重量/數量后將白片置于白片區域及干燥倉進行存放，并填寫入倉單。

　　5.2.2.2 由生產部退火車間依生產計劃及生產通知的要求填寫領料單經退火車間主管確認后，倉管員憑單發放，并由倉管員填寫出倉單。

　　5.2.2.3 白片成品銷售給客戶依據出貨管理程序規定進行。

　　5.2.2.4 倉管員每天依據入倉單及出倉單制作白片成品結存表及未退火成品結存表交發貨部及副總經理。

　　5.2.3 成品(退火后完成品)出入倉管理：

　　5.2.3.1 由生產部退火車間填寫成品檢驗報告中相應內容后交品管部檢驗合格后依成品檢驗報告送交倉庫，倉管員依成品檢驗報告核對品名、規格、重量/數量無誤后將產品置于指定區域，并由倉管員填寫入倉單。

　　5.2.3.2 成品出倉依據出貨管理程序規定進行。

　　5.2.3.3 倉管員依出貨管理程序之規定依入倉單及出倉單制作成品結存表交發貨部及副總經理。

　　5.2.4 次料及次品的退倉：

　　5.2.4.1 對于無法使用的次料及次品由生產部沖壓車間與退火車間填寫退倉單經主管確認后，并由品管人員簽名退回倉庫，倉管員依退倉單核對品名、規格、數量或重量后，填寫入倉單，并放置于指定次料或次品區。

　　5.2.4.2 倉管員每天依入倉單制作次料結存表及次品結存表交副總經理。

　　5.3 產品的存放

　　5.3.1 貨倉部根據不同產品規劃不同倉儲區域并標識區域名稱，并注意消防通道及搬運通道的暢通。

　　5.3.2 貨倉部依據產品防護程序對產品采用相應的防護方式。

　　5.3.3 產品存放過程中應注意品名、規格的區分，及產品標識的保護和防止其遺失。

　　5.4 產品的盤點：

　　5.4.1 貨倉部應于每年5月30日和11月30日對庫存產品進行盤點，并將盤點結果記錄于盤存表內。

　　5.4.2 盤點出現差異時，倉管員應自行查明原因，并提出書面報告，由副總經理對差異現象作出處理結論。

　　5.5 庫存產品的品質檢查：

　　5.5.1 倉管員應于每次收發產品時對產品進行檢查，如發現異常應立即通知品管部確認后處理。

　　5.5.2 貨倉部應會同品管部于每年5月及11月對庫存產品進行檢查，并將檢驗結果標識于產品及通知倉管和匯報給副經理知悉與處理。

　　5.6 產品的報廢：

　　5.6.1 如庫存產品經品管部人員確認無法再使用或提供給客戶時，應出具相應檢驗報告，由倉管員填寫報廢申請單呈報副總經理或客戶依其指示處理。

　　5.7 庫存記錄依據質量記錄管理程序進行。

　　6 相關文件：

　　6.1 來料檢驗程序

　　6.2 產品防護程序

　　6.3 出貨管理程序

　　6.4 質量記錄管理程序

　　7 使用表單：

　　7.1 領料單

　　7.2 退倉單

　　7.3 出倉單

　　7.4 入倉單

　　7.5 訂購單

　　7.6 收貨單

　　7.7 成品結存表

　　7.8 原材料結存表

　　7.9 輔料結存表