CNC程序控制管理辦法
目的：為加強對CNC數控加工程序的有效控制管理、驗證程序的合理性、防止因程序調用錯誤造成品質問題，遺失影響生產效率等特制定本辦法。
1：范圍：
本辦法適用于本公司加工部所有CNC數控程序的使用及管理。
2：職責/權限
2.1數控程序只有本部門有資質的技術員才有權限修改及調整，機臺使用鑰匙對程序進行控制，除有資質技術員允許配備鑰匙以外其余人員不允許有，有違反規定記過處分。
2.1.1樣品開發技術員負責數控程序的編寫、修改、發放和有效版本控制，儲存。
2.2.2調機技術員負責程序的驗證。
2.3.3樣品開發技術員負責按照機械加工工藝編制程序，由調機技術員進行校對，并經部門主管審批后，生產車間方可使用。
2.4本部門部技術員有權對數控程序的調用，程序現場使用及維護，參與數控程序的修改等工作，并給樣品開發員提供支持。
2.5樣品開發員定期備份數控程序，并保存于電腦硬盤存檔備份，防止錯誤使用及丟失。
3.0程序
3.1數控程序的產生：根據不同的產品加工要求，使用相應的自動編程軟件或者技術員手工編寫而產生。
3.1.1開發技術員按照產品工藝要求(包括加工基準、加工刀具、加工夾具、產品名稱等)，完成數控程序的編制：手工編制程序、自動編制程序與其他數控設備程序建立程序清單。
3.1.2《程序清單》內容應包括所使用的刀具、夾具、程序名等內容。
3.1.3程序清單為紙制文件，數控程序為電子文件。
3.2數控程序的驗證：
3.2.1加工可采用電腦軟件模擬驗證，技術員現場實際使用驗證。
3.2.2部門主管安排設備給調機技術員對已初定的試制程序進行試用，至少加工三件合格產品。品保部通過驗證后填寫《首檢記錄表》,對程序和作業指導書進行定案。通過驗證后將程序加入程序清單，并記錄驗證產品的生產批號
3.2.3如果驗證不符合造成的數控程序修改，技術員需反映給主管，主管要求技術員修改程序或修改相關加工地方重做驗證。
3.3數控程序的修改
3.3.1正常因為工藝變更因素的調整造成的程序修改，由研發工程部門提出變更申請單，開發技術員完成對數控程序的修改，同步修改相應SOP。
3.4數控程序的調用及保存。
3.4.1數控程序驗證后由生產部門主管確認后由有資質的技術員調至現場加工使用，樣品開發員必須對應相應的產品名稱及圖號進行保存留底，開發員專人管理、
3.5數控程序編號方法，如下表：
NCJ
********
*****
程序順序號
產品圖號。
設備類別代號
數控代號
3.6編號規定
3.6.1數控代號：“NC”
3.6.2設備類別代號，本公司數控設備共分兩大類，代號如下：
C：代表數控車床
J：代表加工中心
3.7產品圖號：
用系列產品的圖號表示。例如“Y202QO20**”表示“量產第一版本”。
3.8程序順序號：
用0001-9999的阿拉伯數字表示，例：“20**”表示第一條程序。
量產程序版本清單
圖號
版本號
程序號
加工面
Y202QM-O1
1.0
NCO20**
A面
Y202QM-O1
1.0
NCO20**
B面
Y202QM-O1
1.0
NCO20**
C面
Y202QM-O1
1.0
NCO20**
D面
Y202QM-O1
1.0
NCO20**
E面
核準：
審核：
編制：
篇2：數控加工技術實訓報告
數控加工技術實訓報告
班級：機械1022
學號：1030116208
姓名：左垚
專業：機械設計制造及自動化
指導老師：
謝鷗
1、實習目的
1、熟練掌握FANUC系統的數控車系統。
2、熟練利用斯沃軟件進行加工模擬，尤其是掌握對刀的方法，檢驗所對刀具是否正確。
3、能夠合理安排切削加工的加工路線以及合理選擇切削用量等，從而提高加工質量。
4、能夠熟練掌握數控機床的相關知識，學會在機床上的對刀，制造中等難度的零件。
二、實訓安排
時間為兩周。
三、數控機床簡介
1.數控技術是一門集計算機技術、自動化控制技術、測量技術、現代機械制造技術、微電子技術、信息處理技術等多學科交叉的綜合技術，是近年來應用領域中發展十分迅速的一項綜合性的高新技術。它是為適應高精度、高速度、復雜零件的加工而出現的，是實現自動化、數字化、柔性化、信息化、集成化、網絡化的基礎，是現代機床裝備的靈魂和核心，有著廣泛的應用領域和廣闊的應用前景。
2.國內外數控系統的發展概況
隨著計算機技術的高速發展，傳統的制造業開始了根本性變革，各工業發達國家投入巨資，對現代制造技術進行研究開發，提出了全新的制造模式。在現代制造系統中，數控技術是關鍵技術，它集微電子、計算機、信息處理、自動檢測、自動控制等高新技術于一體，具有高精度、高效率、柔性自動化等特點，對制造業實現柔性自動化、集成化、智能化起著舉足輕重的作用。目前，數控技術正在發生根本性變革，由專用型封閉式開環控制模式向通用型開放式實時動態全閉環控制模式發展。在集成化基礎上，數控系統實現了超薄型、超小型化;在智能化基礎上，綜合了計算機、多媒體、模糊控制、神經網絡等多學科技術，數控系統實現了高速、高精、高效控制，加工過程中可以自動修正、調節與補償各項參數，實現了在線診斷和智能化故障處理。
3.數控車床仿真
為了避免在實際操作數控機床時出現操作失誤的情況，我們首先進行了數控機床的仿真操作。我們使用的是斯沃仿真系統，它包括12大類，50個系統，90個控制面板。具有FANUC、SIEMENS(SINUMERIK)、MITSUBISHI、FAGOR、HAAS、廣州數控GSK、華中世紀星HNC、北京凱恩帝KND、大連大森DASEN、南京華興WA、江蘇仁和RENHE以及南京四開SKYCNC編程和加工功能，支持宏程序,參數編程,支持螺旋插補,極坐標編程,鏡像、縮放、旋轉等特殊指令,NC代碼語法檢測與分析。
我們的目標是熟練掌握對刀，而我們所采用的對刀法是試切對刀法。即先用外園車刀先試車一外圓，記住當前*坐標，測量外圓直徑后，用*坐標減外圓直徑，所得值輸入offset界面的幾何形狀*值里;然后，用外園車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
看似簡單，要熟練掌握卻并不容易。首先，對刀時如果進到過度，便容易切壞工件，導致前功盡棄：再者，在最后還需輸入程序，然后放大圖像，展示對刀情況。為了熟練對刀，我花費了不少的時間。
數控車削實習
法蘭克FANUC
數控車床仿真：
操作界面如下：
該面板上的操作就和實習設備上的功能完全一樣，所以只要學會該軟件的操作，就可以在實習設備上操作了。
第一步：解除急停按鈕，使*軸和Z軸歸零。
機床手動返回參考點
CNC機床上有一個確定的機床位置的基準點，這個點叫做參考點。通常機床開機以后，第一件要做的事情就是使機床返回到參考點位置。如果沒有執行返回參考點就操作機床，機床的運動將不可預料。行程檢查功能在執行返回參考點之前不能執行。機床的誤動作有可能造成刀具、機床本身和工件的損壞，甚至傷害到操作者。所以機床接通電源后必須正確的使機床返回參考點。機床返回參考點有手動返回參考點和自動返回參考點兩種方式。一般情況下都是使用手動返回參考點。手動返回參考點就是用操作面板上的開關或者按鈕將刀具移動到參考點位置。具體操作如下：
(1)、先將機床工作模式旋轉到手動方式;
(2)、按機床控制面板上的+Z軸，使Z軸回到參考點(指示燈亮)。
(3)、再按+*軸和+Y軸，兩軸可以同時進行返回參考點。自動返回參考點就是用程序指令將刀具移動到參考點。
例如執行程序：G91G28Z0;(Z軸返回參考點)
*0Y0;(*、Y軸返回參考點)
注意：為了安全起見，一般情況下機床回參考點時，必須先使Z軸回到機床參考點后才可以使*、Y返回參考點。*、Y、Z三個坐標軸的參考點指示燈亮起時，說明三條軸分別回到了機床參考點。
第二步：設置毛培，工件直徑為30mm。
第三步：選擇刀具。
各種車刀的基本用途:
1、90°車刀：用來車削工件的外圓,階臺和端面。
2、45°車刀：用來車削工件的外圓.端面和倒角。
3、切斷刀：用來切斷工件或工件上切出的溝槽。
4、鏜孔刀：用來車削工件的內孔。
5、成形車刀：用來車削階臺處的圓角,圓槽或車削特殊形狀工件。
6、螺紋車刀：用來車削螺紋。
最終選擇刀具如下：
1號刀：35°外圓車刀。
2號刀：外圓精車刀。
3號刀：螺紋刀。
4號刀：割刀。
第四步：對刀。
數控車削加工中，應首先確定零件的加工原點，以建立準確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。
1、一般對刀
一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。
刀具安裝后，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿*向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數控系統，即完成這把刀具Z向對刀過程。
手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出傳統車床的“試切--測量--調整”的對刀模式，占用較多的在機床上時間。此方法較為落后。
2、機外對刀儀對刀
機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具臺基準之間*及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床后將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用。
3、自動對刀
自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式傳感器接近，當刀尖與傳感器接觸并發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，并自動修正刀具補償值。
對刀后驗證如下圖：
實際操作中的注意事項：
1、關機
關閉機床順序步驟如下：
(1)、首先按下數控系統控制面板的急停按鈕;
(2)、按下POWER
OFF按鈕關閉系統電源;
(3)、關閉機床電源;
(4)、關閉穩壓器電源;
(5)、關閉總電源。
注：在關閉機床前，盡量將*、Y、Z軸移動到機床的大致中間位置，以保持機床的重心平衡。同時也方便下次開機后返回參考點時，防止機床移動速度過大而超程。
2.手動模式操作
手動模式操作有手動連續進給和手動快速進給兩種。
在手動連續(JOG)方式中，按住操作面板上的進給軸(+*、+Y、+Z或者-*、-Y、-Z)，會使刀具沿著所選軸的所選方向連續移動。JOG進給速度可以通過進給速率按鈕進行調整。在快速移動(RIPID)模式中，按住操作面板上的進給軸及方向，會使刀具以快速移動的速度移動。RIPID移動速度通過快速速率按鈕進行調整。
手動連續進給(JOG)操作的步驟如下：
(1)、按下方式選擇開關的手動連續(JOG)選擇開關;
(2)、通過進給軸(+*、+Y、+Z或者-*、-Y、-Z)，選擇將要使刀具沿其移動的軸和方向。按下相應的按鈕時，刀具以參數指定的速度移動。釋放按鈕，移動停止。
快速移動進給(RIPID)的操作與JOG方式相同，只是移動的速度不一樣，其移動的速度跟程序指令G00的一樣。
注：手動進給和快速進給時，移動軸的數量可以是*YZ中的任意一個軸，也可以是*YZ三個軸中的任意2個軸一起聯動，甚至是3個軸一起聯動，這個是根據數控系統參數設置而定。
數控銑削實習
法蘭克FANUC
數控車床仿真：
操作界面如下：
該面板上的操作就和實習設備上的功能完全一樣，所以只要學會該軟件的操作，就可以在實習設備上操作了。
第一步：解除急停按鈕，使*軸和Z軸和Y軸歸零。
第二步：設置毛培和裝夾方式如下圖。
第三步：選擇刀具。
數控銑床上所采用的刀具要根據被加工零件的材料、幾何形狀、表面質量要求、熱處理狀態、切削性能及加工余量等，選擇剛性好、耐用度高的刀具。
最終選擇：直徑為10的端銑刀。(并添加到一號刀位)
第四步：對刀。
手輪操作介紹：
在手輪進給方式中，刀具可以通過旋轉機床操作面板上的手搖脈沖發生器微量移動。手輪旋轉一個刻度時，刀具移動的距離根據手輪上的設置有3種不同的移動距離，分別為：0.001mm、0.01mm、0.1mm。具體操作如下：
(1)、將機床的工作模式擰到手輪(MPG)模式;
(2)、在手輪中選擇要移動的進給軸，并選擇移動一個刻度移動軸的移動量。
(3)、旋轉手輪的轉向想對應的方向移動刀具，手輪轉動一周時刀具的移動相當于100個刻度的對應值。
注：手輪進給操作時，一次只能選擇一個軸的移動。手輪旋轉操作時，請按每秒5轉以下的速度旋轉手輪。如果手輪旋轉的速度超過了每秒5轉，刀具有可能在手輪停止旋轉后還不能停止下來或者刀具移動的距離與手輪旋轉的刻度不相符。
對刀情況如下圖：
實際操作：
操作步驟：
1.開啟機床
總電源——強電控制柜開——NC接通——屏幕上電后，顯示POS(位置屏幕)——解除急停——機床復位——系統復位——綜合。
2.機床回零
工作方式選擇“回零”，按照回零原則操作。
?、俑鬏S距離機床零點位置必須大于20MM以上;
?、诒仨毾茸鴺溯S+Z回參考點，然后Y、*軸回參考點，對應的LED亮。
3.裝夾、找正工件
A.粗找，B.精找
4.零點偏置設置
OFFSET(設置屏幕)——坐標系——選擇G54——輸入“*0”——測量——輸入“Y0”——測量——手動或手輪方式對Z軸輸入“Z坐標值”——測量。
5.MDI對刀
工作方式選擇“MDI”——PROG(程序屏幕)輸入：;G90
G54
G01
*0
Y0
Z30
F1000;(對O20**程序起刀點)——INSERT(插入)——光標移到程序頭——循環啟動(注意進給修調的選擇)。
6.修改刀補
OFFSET——補正——修改D(刀具半徑補償)——按INPUT(輸入)。
7.調程序
工作方式選擇“編輯”——PROG——DIR——輸入程序名——“0檢索”。
8.校驗程序
工作方式選擇“自動”——CUSTOM
GRAPH——加工圖——按“鎖定”、“空運行”鍵，燈亮——循環啟動，屏幕上將繪出刀具運動軌跡。
9.自動加工
程序校驗后，看PROG屏幕，確定光標位于程序頭——解除“鎖定”、“空運行”鍵，燈滅——循環啟動(加工過程中合理調節進給修調)。
加工過程處理：
?、偌庸和＃喊?ldquo;進給保持”鍵暫停執行程序→“手動”將系統工作方式切換到“手動”
→按“主軸停止”可停主軸。
?、诩庸せ謴停涸?ldquo;手動”工作方式下按“主軸正轉”鍵→將工作方式重新切換到“自動”
→按“循環啟動”鍵即可恢復自動加工。
?、奂庸と∠杭庸み^程中若想退出，可按MDI鍵盤上的“復位”(RESET)鍵退出加工。
?、苋暨x取了“程序單段”，則系統每執行完一個程序段就會暫停，此時必須反復按“循環啟動”鍵，才能實現連續加工。
?、輽C床運行中，一旦發現異常情況，應立即按下急停按鈕，終止機床所有運動和操作。待故障排除后，方可重新操作機床及執行程序;出現機床報警時，應根據報警號查明原因，在教師指導下及時排除。
數控實訓心得
在實訓中提倡學生根據自己的愛好、興趣、機床的加工工藝范圍和刀具、材料等情況自行設計零件結構、形狀、尺寸獨立編程、選擇加工的刀具、確定加工的工藝、獨立加工處所構思的零件體現了自主學習和個性化發展同時也鞏固了學生的制圖、工藝、裝夾、刀具等方面的知識。
為使研究性學習落到實處取消學生因為該課程與一般理論教學組織模式不一樣而存在“蒙混過關”的僥幸心理使學生得到有力管制教學采用小組授課教師根據學生學習情況科學合理的將學生進行分組根據學校機床設備臺數如每個車床、銑床總共8臺將全本成員按照能力強弱搭配男女搭配指派組長闡明組長責任、組員與組員直接的協作關系使學生形成互幫互學的風氣增強了學生團隊意識和競爭意識。
針對數控專業學生主要采用“挖掘式”教學方法。根據學生各自能力水平采用“臺階式”一步一步加強難度充分挖掘學生的學習潛能使各個層次學生的學習成績都有所提高同時個人難度要求不一減輕了學生學習的心理負擔數控編程與加工能力得到最大限度的提高。
數控加工操作實訓在完成教學任務的同時也存在一些問題如車床臺數不夠每個學生上機時間相對較少影響實訓效果教學方法、實訓設計題目的難易等有待進一步完善