大橋箱梁施工方法及工藝

　　1上部結構

　　本橋上部結構為5跨預應力混凝土變截面連續剛構箱梁，孔跨布置為 （56+114+140+114+50）m，，底板下緣線按1.8次拋物線變化。采用上、下行分離的兩幅橋, 單箱單室斷面,在每個墩支點處各設一道橫隔板，各橫隔板均設人洞。

　　單幅橋箱梁梁段劃分為： 1～4#墩處在墩頂托架上澆注施工的0號、1號梁段， 1～4#墩上用掛籃分段對稱懸臂澆注的梁段，在合攏吊架上澆注的主跨和次主跨中合攏段、在落地支架上澆注的邊跨現澆段和邊跨合攏段，各跨跨中及邊跨梁端現澆段梁高均為3 m。

　　2#、3#剛構墩頂的0號梁段長9m，墩處梁高 8 m，加上二個1號塊，托架上澆注施工的梁段共長14 m，其“T構”施工梁段分為16對梁段，從懸臂根部到跨中的梁段長度為：5×3.0m+5×0m+6×5m，懸臂澆注梁段最大重量1400KN。

　　1#、4#墩頂的0號梁段長4m，墩頂處梁高為6 m，加上二個1號塊，托架上澆注施工的梁段共長10 m，其“T構”施工梁段分為11對梁段，從懸臂根部到跨中的梁段長度為：6×3.0m+5×0m，懸臂澆注梁段最大重量1082KN。

　　邊跨現澆段長10.82m，各跨合攏段長度均為2.0m。

　　2總體施工安排

　　A、0#塊施工：考慮到墩身較高，采用型鋼托架現澆完成0ˊ#塊和1#塊。其中1#、4#墩的0ˊ#塊在施工前，設置臨時支座。

　　B、在0#塊上各安裝兩套菱形掛籃，共8套。形成4個“T”構同時施工；

　　C、1#、4#墩和2#、3#墩“T”構施工：從2#塊開始，循環施工2#~11#和2#~16#梁段。

　　D、邊跨直線段施工：在1#、4#墩的“T”構施工完成前2個月，開始搭設鋼管支架，現澆完成邊跨直線段。

　　E、邊跨合攏施工：搭設型鋼托架，焊接剛性支撐，實施臨時鎖定，進行邊跨合攏施工。

　　F、中跨合攏施工：搭設型鋼托架，預加水平頂力，實施臨時鎖定，完成中跨合攏。

　　G、次主跨合攏施工：搭設型鋼托架，拆除中跨臨時鎖定，對次主跨實施臨時鎖定，拆除1#和4#墩的臨時支墩，完成中跨合攏。

　　H、橋面系：拆除次主跨臨時鎖定和型鋼托架，進行橋面系施工。

　　總體施工工藝流程見附圖：

　　3掛籃構造

　　掛籃是懸臂灌注法施工的主要設備，它可沿軌道走行懸掛在已張拉錨固與墩身連成整體箱梁節段上，在掛籃上可進行下一個梁段的模板、鋼筋、管道的架設，砼澆注和預應力張拉、壓漿施工。根據工程特點，選用菱形掛籃，掛籃要求最大承載能力大于1600KN。

　　菱形掛籃由菱形桁架，懸吊系統、錨固系統、底模平臺內外模及走行系統組成。（見下圖）

　　1、菱形桁架，又稱主構架，是掛籃的主要受力結構。

　　2、懸吊系統，其作用是將底模平臺自重及上面的荷載傳遞到主構架和已成型的梁段上。

　　3、錨固系統，平衡灌注混凝土時產生的傾覆力矩，確保掛籃施工安全。

　　4、底模平臺，支撐箱梁底模并為立模、鋼筋綁扎、混凝土灌注、養生、預應力鋼筋張拉、孔道壓漿等工作提供操作場地。

　　5、內外模板：外模采用整體鋼模板，可隨梁高變化而自由下垂。內模板由內?？蚣芎蛢饶０褰M成，內模板由定型組合模板拼裝。

　　6、走行系統：由軌道、反扣輪和前支座組成。軌道利用腹板內的豎向預應力鋼筋和預埋在箱梁腹板內的精軋螺紋鋼錨固于箱梁上，由兩臺10T手拉葫蘆牽引主構架前移，并帶動底模平臺、外側模一同前移就位，掛籃移動過程中的抗傾覆力矩由反扣輪經軌道傳至已成型的箱梁上。內?？稍阡摻罱壴瓿珊笥扇斯ぱ貎饶Ｗ咝辛和浦料乱涣憾尉臀?。

　　掛籃拼裝完成后，首先進行加載實驗。加載實驗的目的：1）檢測掛籃的安全可靠性；2）檢測掛籃的彈性變形，為懸臂梁澆筑施工時的線形變化提供數據；3）消除掛籃的非彈性變形。

　　采用地錨及堆重組合加載法（如圖）

　　在前橫梁下端設置錨樁(錨樁的設置方法同于后錨樁)，利用錨樁將腹板及底板的重量施加給掛籃主桁。荷載的施加通過穿心式千頂進行，大小由油壓表測得。頂板及翼板處的重量（包括模板）通過堆載方式施加，現場操作靈活、簡單，但是錨樁所施加荷載會隨掛籃及地基變形而減小，需隨時予以補加。

　　后錨處設置錨樁，錨樁采用直徑80CM、長度6M的砼樁。后錨錨樁兩根一組，共設四根（前錨設兩根）。錨樁內預設Φ32精軋螺紋以便于同掛籃后錨裝置連接。為防止砼樁身受拉被拉斷，對設于樁身中的Φ32精軋螺紋進行構造自錨在樁底部設置了錨具，并在5米范圍內采用無粘結構造。試驗時掛籃支點處作用力較大，壓力最大可達300噸，因此須對支點處地基進行處理以避免試驗時地基被壓壞而使試驗無法進行。將支點處地面雜草等清理掉，原地面夯實，然后在地面上鋪10~20CM厚石子，最后在石子上設縱橫向方木，最后在方木上拼裝掛籃。

　　試驗時，采取分級加載及分級卸載。加載過程按0→50%→100%→125%的分級進行，卸載時按125%→100%→50%→0的分級進行。加載時每級加載后應視整個體系基本穩定同時滿足持荷時間不少于30分鐘后，再加下一級荷載。加載試驗應反復進行兩次。在桁架的后錨點、中支點及前吊點處各選定一點，以測定主桁架在試驗過程中的豎向變形情況，由實測的變形值與理論值進行比較，出入較大時分析原因，保證掛籃可靠運行。

　　4施工工藝

　　A、 1#、4#連續墩0#塊的施工

　　連續墩箱梁0#段加1#段長10米，高6米，底板厚為80CM，頂板厚45CM,腹板厚80CM。0#段在墩頂處設有二道橫隔墻，橫隔墻上設一100CM×150CM人洞。

　　連續墩0#塊和1#塊采用托架現澆，墩頂兩側設臨時托架，同墩頂臨時固結構造一起承受懸澆施工中的不平衡力。為此，現澆支架不僅要滿足0/#塊的現澆需要，還應滿足作為臨時支撐的需要。因0#塊和1#塊水平投影面積大于承臺面積，又考慮到墩身較高，采用型鋼制成的三角托架做支承支架，上鋪工字鋼形成平臺。

　　平臺搭設好之后，采用壓砂法進行預壓,用以檢測支架的彈性變形及非彈性變形、剛度、強度、穩定性，并防止澆注過程中混凝土出現裂縫。預壓時采用分級加載預壓，并觀測沉降量，計算出支架的彈性、非彈性變形，以此作為調整模板標高的依據。加載重量為上部結構重量并加上施工荷載。

　　另外，0#塊施工前，還須安裝好永久支座與臨時支座（見下圖）。安裝永久支座時，精確找平墊石頂面，準確定出下支座地腳螺栓的位置，并檢查孔徑大小與深度，用環氧樹脂砂漿把地腳螺栓錨固，然后吊裝盆式支座，上緊螺栓，鎖定上下擺，將支座相對滑移面用無水酒精擦冼干凈。安裝過程中，應時刻保證各接

觸面的密貼，另上盆向岸側預留13CM的預偏量。

　　采用砂箱支座作為臨時支座，先在墩頂鋪3cm中粗砂，外面釘上同樣厚度的木板，中粗砂必須為最佳濕度壓實，然后在其上澆筑臨時混凝土墊塊。墩頂臨時固結采用錨桿，錨桿采用Ф32精扎螺紋鋼筋。順橋向靠外側設置錨桿，下端錨固在墩身內，中段穿過0/#塊混凝土，上端錨固于0/#塊頂部，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡帶來的偏心拉力。

　　臨時支座頂面比永久支座稍高約5mm，確保在施工過程中永久支座不受力，拆除時，將砂掏干凈，割斷鋼筋，對稱均勻、緩慢進行，防止梁體受到震動，去掉混凝土墊塊，梁部可以安全的落在永久支座上。

　　0#塊內預應力管道縱橫交錯，構造鋼筋密集，砼體積大、標號高，且0#塊是懸臂澆筑施工的基礎，極易出現質量問題，施工中應謹慎對待。

　　0#塊分兩次澆注，第一次澆筑底板、腹板及橫隔板，第二次澆注頂板及翼緣板。第一次澆筑砼的荷載由托架全部承擔，第二次澆筑砼的荷載懸板部分由外模將荷載傳給工字鋼橫梁再傳給托架，頂板部分則由第一次澆筑砼承擔。底模和外側模均采用大塊鋼模板，底模外側用厚木枋圍成，木枋下加木楔，以便今后拆卸，中間填砂，搗筑密實；內模用組合鋼模，易于拆除，0#塊中間橫隔板箱室的材料從橫隔板的預留人洞處送出。因腹板內管道及鋼筋密布，須從箱室內模管道較少處開“窗”，便于砼入模、振搗和觀察，待澆注到此處，再將“窗”關閉，從另一處“窗”作業。頂板底模開“天窗”和底板上部不立模，以便材料和砼從其中送進。因0#高達6M，箱室內搭設鋼管架，方便作業。0#塊橫梁內設有橫向預應力精軋螺紋鋼，為方便外模支立，特預留孔道，待外模拆除后再穿束張拉。為保證預留孔道直順，用剛度較大的鋼管做預留孔。

　　因0#塊分兩次澆注，且頂板鋼筋和管道密布，鋼筋也分兩次施工。第一次包括底板、腹板、橫隔板及Ф32粗鋼筋；第二次包括頂板鋼筋、縱橫向預應力管道及部分錨具。鋼筋的垂直運輸采用塔吊。

　　第一次鋼筋施工：首先進行底板鋼筋綁扎，其次進行腹板和橫隔板鋼筋綁扎（同步進行），最后進行豎向預應力Ф32粗鋼筋的就位，Ф32粗鋼筋下端不用環氧樹脂固定。在底板鋼筋綁扎時，為了保證人洞的質量，可把人洞模板先就位，然后再綁鋼筋。鋼筋綁扎完后，及時把豎向Ф32預應力粗鋼筋的壓漿管引到底板上方，而橫隔板Ф32預應力粗鋼筋的壓漿管可通過內模上的對拉螺絲孔引到箱梁內，這樣便于以后壓漿施工。豎向精軋螺紋鋼的錨墊板下設5CM的鋼管連接，以解決錨墊板與波紋管無法焊接的缺陷。箱梁內部構造鋼筋復雜，波紋管較密，鋼筋安裝施工時鋼筋與管道相碰時，只能移動，不能切斷鋼筋。

　　第二次鋼筋施工：在頂板模板支立完后，首先進行縱向預應力束管道的埋設，然后進行頂板底層鋼筋的綁扎，隨后進行縱、橫向預應力管道的埋設，最后進行頂板頂層鋼筋的綁扎。鋼筋成型過程中，多采用綁扎而少采用點焊。

　　砼采用強制式攪拌機集中拌和，砼攪拌運輸車運輸，在墩旁放置兩臺輸送泵，為防止出現砼堵管，應多布設一條泵管以備用，輸送泵管沿塔吊架固定，到箱梁頂50CM，用軟管引出到箱梁模板內，從內模所開的“窗口”入模。泵送砼前，應先泵水，再泵砂漿進行潤管，然后再泵送砼，水和砂漿不入模。

　　砼的現場振搗嚴格按照規范進行，要求表面泛漿，不再冒氣泡，砼不再下沉。施工人員一定邊振搗，邊觀察，防止漏振或過振，技術人員跟班作業。因波紋管較密集，現場要準備三條30振動棒，配合大振動棒的施工，頂板砼澆完后，表面及時進行整平、壓實、二次收漿及養護處理。

　　施工縫處理：第一次砼澆注完后，砼表面及時進行鑿毛處理，鑿除浮漿和浮碴自新鮮面。在第二次砼澆注前，表面灑適量水和砂漿進行濕潤，防止砼接合面出現干縮裂縫。

　　砼澆注要求平衡對稱施工，最大允許偏載25T，現場實際控制中，偏載不允許超過10M3砼。在澆注過程中應一次連續澆筑完畢，中間不得中斷，砼分層澆注，每層宜30~40CM厚。

　　在夏季，因溫度較高，砼表面易風干，澆筑完成后，表面及時覆蓋草簾，防止水分過量蒸發，同時表面進行灑水養護。

　　B、2#、3#剛構墩0#塊施工

　　剛構墩箱梁0#段加1#段長14米，高8米，底板厚為100CM，頂板厚45CM,腹板厚80CM。0#段在墩頂處設有四道橫隔墻，橫隔墻上設一100CM×150CM人洞。

　　2#、3#剛構墩0#塊施工與1#、4#連續墩箱梁0#段施工工藝基本一致。因是剛構，無支座，也無需設置臨時支墩，墩頂下50CM段與0#塊一起澆注。

　　C、“T”構施工

　　懸灌梁施工工序為：掛籃就位→調整底模、外側模標高→綁扎底板、腹板鋼筋→安裝豎向預應力鋼筋→支立內部模板、堵頭模板→安裝縱向、橫向預應力管道→綁扎頂板鋼筋→澆筑混凝土→養護→穿鋼絞線→張拉→壓漿→移掛籃。

　　墩頂塊施工完成后，在其上拼裝菱形掛籃。從2#塊開始進行懸臂對稱現澆施工，形成“T”構，各梁段一次兩側對稱灌注，平衡施工，確保合攏精度小于2cm。1#、2#、3#、4#墩同時展開施工，上8套菱形掛籃，形成4個“T”構。

　　掛籃拼裝應按照試拼時構件相應位置，依據所做標記對號入座。一般程序是：軌道處砼橋面砂漿抹平均→鋪設錨定滑軌及錨軌→安放滑動橫梁及支座→主桁架→上平風構→中橫梁→后橫梁→后錨梁→前上橫梁→前吊桿→前下橫梁→后錨桿→后下橫梁→底模系→側模。

　　軌道處砼橋面處理：由于砼橋面較為粗糙，應用砂漿對各軌道處進行找平處理。另外，由于橋面具有2%的橫坡，外側軌道處的橋面低于內側軌道。為保證軌道平面高度一致，應在外側軌道處加墊[16型鋼。鑒于掛籃支點處在澆筑砼時承受很大的支反力，故此處墊梁加密。

　　鋪設及錨定滑軌及錨軌：滑軌系采用長5.4M的Ⅰ28a型鋼，型鋼表面焊有3MM不銹鋼板。每幅掛籃用4根2[28a滑軌，滑軌應用結構中的豎向精軋螺紋錨定，錨軌采用翼頂面焊1CM厚鋼板的I32a工字鋼，也用結構中的豎向預應力筋錨定。

　　安放滑動橫梁及鉸支座：先將滑動橫梁放好，然后安放鉸支座，要注意鉸支座之間的相對位置應準確無誤。

　　主桁架：菱型掛籃主桁架長較高，主桁架就位后應采取臨時固定的措施。臨時固定措施可采用攬風繩及在后端臨時錨一橫梁。在安裝好后錨系，并將后錨系錨到結構的豎向精軋螺紋筋上以后，主桁架上的臨時固定即可去除。

　　主桁架就位后，將上平風鉤、中橫梁、后橫梁、后錨系、前上橫梁、前吊桿、前下橫梁、后錨桿、后下橫梁、底模系、側模等順次一一安裝就位。

　　掛籃底模標高確定：Hi=HO+fi+f籃

　　式中：Hi--待澆注段箱梁底板前端處掛籃底模板標高（張拉后）；

　　HO--該點的設計標高；

　　fi--施工段預拱度值；

　　f籃--掛籃的彈性變形對該段

影響值，由加載試驗后得出。

　　掛籃安裝就位后，在底模支架上完成梁段的鋼筋安裝、模板安裝、混凝土澆筑、預應力張拉及壓漿等作業。懸臂澆筑時的不平衡采用錨固體系來進行抵消。然后整體移動掛籃，進行下一節段作業，如此循環施工，直至合攏前節段。

　　掛籃前移過程中應注意：

　　兩邊掛籃兩端同時緩慢向跨中勻速移動；

　　每前移50cm，用經緯儀、水準儀檢測掛籃的方向、標高，防止掛籃左右偏向或扭轉。

　　掛籃前移由專人指揮，隨時觀測掛籃的移動情況，確保安全。

　　掛籃就位后，錨固在已施工完畢的梁段上,用千斤頂抬升底模至設計標高.

　　在底模支架上進行鋼筋綁扎、預應力管道定位作業時，預應力管道應定位準確、牢固。安裝內部模板及頂板模板時，為保證鋼筋密集處混凝土的順利澆筑，在頂板上開“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板內，并在內模腹板處開孔，在孔內振搗混凝土。澆筑混凝土時預應力管道內插入硬塑料管，防止堵管。澆筑過程中每隔半小時專人負責抽拉一次，確保無堵管現象發生。

　　混凝土澆注前，認真檢查模板支撐情況，模板堵漏質量，鋼筋綁扎及保護層的設置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內有無雜物；檢查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否滿足灌注順序。灌注順序：應遵守“先前后尾，兩腹向中對稱澆注砼”的順序。兩腹板對稱同時澆注，然后灌中間部位的底板，順序為先前后尾。灌注頂板及翼板砼時，應從兩側向中央推進，以防發生裂紋。每段梁段砼端面要人工鑿毛。

　　混凝土搗固人員須經培訓后上崗，要定人、定位、定責，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角及新舊砼連接部位指定專人進行搗固，每次澆注前應根據責任表填寫人員名單，并做好交底工作。

　　搗固砼時應避免搗固棒與波紋管接觸振動，砼搗固后，要立即對管道進行檢查，及時清除滲入管內的灰漿。未振完前，禁止操作人員在砼面上走動，否則會引起管道下垂，促使砼“擱空”、“假實”現象發生，必要時用竹片將砼塞入管道下方。

　　施工、技術、試驗人員現場跟班作業，隨時測定坍落度和和易性變化情況，及時通知攪拌站進行調整。

　　砼澆注完初凝后，應立即用潮濕的草袋或草簾蓋好，并灑水自然養護，保持草袋濕潤。拆模后，當環境溫度高于＋5℃時應對砼表面灑水養護， 梁體張拉的檢查試件，要存放在梁頂上與梁體同環境養護。

　　D、邊跨現澆直線段

　　在1#、4#墩的“T”構施工結束前2個月，開始邊跨現澆直線段施工。連續梁邊跨，各有一段直線段梁體，直線段長10.82M,采用搭設鋼管支架進行現澆，支架寬度比箱梁寬度兩邊各寬30cm。

　　首先處理支架基礎：清除表層雜物，山坡面挖平，上下砌筑擋墻，鋪25cm厚的砂礫石進行夯實，澆筑C15號砼基座。

　　為避免因支架基礎不均勻沉降及支架非彈性變形，引起梁體線形失控和混凝土產生裂紋，對支架進行預壓，使支架預先完成非彈性變形。同時檢測支架的彈性變形，并作為安裝模板的參考數據。

　　在模板上（按梁體兩端、中部）位置設立觀測點（可根據情況適當加密），加砂進行預壓，達到總壓重的10%、30%、50%、80%、100%和達到100%后24小時用水準儀檢測標高變化。

　　支架預壓完成后，安裝永久支座后、綁扎鋼筋、安裝模板并澆筑現澆段混凝土。

　　E、合攏段

　　在“T”構及邊跨現澆直線段完成后，即可進行合攏施工。合攏順序為：邊跨合攏→中跨（預施水平頂力）合攏→次邊跨合攏。在現澆直線段梁段達到設計強度80%時，開始張拉鋼束，張拉順序按設計要求進行，張拉時上下游同時對稱進行，張拉完成后，拆除梁底支架，箱梁由靜定體系變為單跨帶懸臂的超靜定結構。

　　邊跨、中跨、次邊跨合攏后，體系由靜定的簡支體系轉變為超靜定的連續體系。在體系轉換過程中，由于氣溫變化及各種因素的影響，會導致合攏段混凝土拉裂或壓壞。在合攏前，采用剛性支承臨時鎖定合攏段兩端，使其成為可以承受一定彎矩、剪力的牢固結點，確保梁體的安全。在梁上預埋鋼筋及鋼板，在合攏口底板上面、頂板上面各設型鋼連接構件作為剛性支撐。型鋼連接構件與預埋鋼板焊牢，并設置剪刀撐焊接在型鋼連接構件上。然后張拉臨時預應力束實施鎖定，最后澆筑混凝土。

　　中跨140米合攏前，焊接剛性支撐之后，施加一定的水平頂力。焊接剛性支承，張拉鋼絞線，澆筑混凝土，整個施工應一氣呵成，盡量縮短鎖定時間。對合攏段的混凝土，混凝土澆筑選擇在夜間溫度最低、變化最小時，從鎖定到澆注混凝土完畢的時間盡可能控制在最短，混凝土中加入緩凝早強劑，并加強養護，使混凝土。同時派專人負責現場觀測，預防發生意外情況。

　　中跨合攏段與次邊跨合攏段采用型鋼搭設托架作為支撐系統，安裝側模和底模，內模用組合鋼模。中跨合攏后，再對次邊跨進行臨時鎖定，然后拆除1#、4#墩的臨時支座，澆筑次邊跨合攏段。拆除臨時支座時，應緩慢對稱進行，并注意觀測支座下沉量，使體系轉換順利完成。

　　5預應力施工

　　箱梁為三向預應力連續箱梁，預應力束布置：

　?。?）縱向預應力束分T構靜定頂板束，底板連續束、頂板連續束、腹板下彎束、預備束和臨時束六種。頂板束均采用15-19規格，腹板束、底板束和頂板連續束采用15-16規格?？v向預應力采用兩端張拉，錨具采用群錨。采用YCW650A和YCW400B型千斤頂。

　?。?）橫向預應力束僅在橫隔梁處有，采用Φ32精軋螺紋，一端張拉，錨具和連接器為YGM-32型。采用YC60型千斤頂。

　?。?）豎向預應力鋼筋采用Φ32精軋螺紋，一端張拉，錨具和連接器為YGM-32型。采用YC60型千斤頂。

　?。?）鋼絞線均采用ФJ15.24MM，強度為Rby=1860MPa。

　　縱向波紋管采用塑料波紋管，而橫向和豎向波紋管則采用普通金屬管。

　　進場材料應有出廠質量保證書和試驗報告單，進場時要進行外觀檢查。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與砼粘結力的潤滑劑、油漬等物質，表面不得有裂紋、小刺、機械損傷、氧化鐵皮；高強精軋螺紋鋼筋表面不得有裂紋、機械損傷、氧化鐵皮、結疤、劈裂；進場材料須進行力學性能檢驗，不合格產品不得進場。

　　鋼絞線的下料、編束和穿束應注意以下幾點：

　　a.鋼絞線下料采用砂輪鋸切割，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。

　　b.按設計預應力鋼束編號編束。編束后用18～20#鐵絲將其綁扎牢固，并將每根鋼絞線編碼標在兩端。

　　c.中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；長束和曲束用牽引法。穿束前應用壓力水沖洗孔內雜物，觀察有無串孔現象，再用風壓機吹干孔內水份。為減少張拉時的摩阻力，對長曲束鋼絞線在進孔前應涂中性肥皂液。

　　對錨具進行外觀

檢查、硬度檢驗和靜載錨固試驗，應從同批中抽取6套錨具，組裝3個預應力筋錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，其性能要求應符合GBJ85-92《預應力筋用錨具、夾具和連接器應用技術規程》。

　　進場的波紋管要求外觀清潔，內外表面無油污，無引起銹蝕的附著物，無孔洞和不規則折皺，咬口無開裂、無脫扣，要進行抗折、抗壓試驗。

　　安裝波紋管時，一定要嚴格按設計位置安裝，定位鋼筋間距不應大于0.5m，安裝錨墊板時，必須使錨墊板與管道垂直，并且準確對中。豎向筋為一端錨固，另一端張拉，在安裝波紋管時連同精扎螺紋鋼筋一起安裝就位，嚴格控制豎向筋的縱、橫向位置，以便錨固掛籃軌道。

　　同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，應檢查波紋管位置，曲線形狀是否符合設計要求。波紋管連接必須用大一號波紋管旋緊，保證相互重疊25cm以上，并沿長度方向用兩層膠布在接口處纏10cm左右長度。

　　預應力管道隨著箱梁施工進展將逐節加長，多數都有平彎和豎彎曲線，所以管道定位要準確牢固，接頭處不得有毛刺、卷邊、折角等現象，接口要封嚴，不得漏漿。澆注混凝土時，管道內襯硬塑料管芯（待混凝土澆注完成后拔出），以防止管道變形、漏漿。橫向預應力管道采用的波紋管，安裝時一定要防止出現水平和豎直彎曲，嚴禁人踩和擠壓，避免漏漿。

　　對千斤頂、壓力表、油泵進行校驗，合格后，將其組合成全套設備，進行設備的內摩阻校驗，并繪出油表讀數和相應張拉力關系曲線，建立匹配方程。配套標定的千斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不同編號的設備不能混用。

　　縱向預應力：鋼束按設順序進行張拉。張拉采用張拉力和伸長量雙控，以張拉力為主，鋼束伸長值作校核。預應力張拉采用張拉應力與伸長量值雙控施工。

　　首先計算出鋼絞線的理論伸長量，現場檢測每根鋼絞線的實際伸長量，若發現超出+6%或其它異?，F象，應暫停張拉，查明原因并改正后再進行張拉；同時施工過程中檢測壓力表，使張拉應力達到設計值。施工時張拉兩端采用對講機或其它有效方式加強聯系，確保張拉同時緩慢進行。

　　豎向預應力施工：豎向預應力粗鋼筋下料一律冷切割(如用砂輪切割)。波紋管于上下錨板接縫處灌漿前在外側要用混凝土封死，嚴防箱梁混凝土滲入管內。

　　橫向預應力施工：在澆筑梁部混凝土時，在翼緣上預留出張拉槽口，在梁部混凝土達到設計要求的強度后，進行橫向預應力鋼束的張拉施工，橫向鋼絞線采用單根張拉工藝，交錯單端張拉。

　　張拉前清冼管道，然后用壓縮空氣排除孔積水或雜物。張拉工藝完畢后，應立即將錨塞周圍預應力筋間隙用水泥漿封錨。封錨水泥漿抗壓強度不足10Mpa時 ，不得壓漿。對于長束(大于60M)和長曲線束(大于50M)，在其中間和最高點位置要設置壓漿通氣管道。通氣孔可用塑料管或鋼管，并將其引出梁頂面400～600mm， 通氣孔在施工時要用木塞塞緊。

　　6孔道壓漿

　　為保證本橋預應力管道在張拉后的壓漿質量，確保漿體飽滿、密實，設計采用了先進的真空灌漿施工工藝，管道采用高密度聚乙烯（HDPE）塑料波紋管，并對灌注水泥漿摻加鋼筋阻銹劑。

　?。?）壓漿參數：為保證真空灌漿施工的順利實施，在真空壓漿規模施工前應進行針對性的真空灌漿工藝試驗，通過對最不利的灌漿條件進行模擬后得到取得漿體流動度、水灰比、泌水性、體積變化率、7天、28天強度、初凝時間、灌注速度、灌注前抽真空時間、灌漿時真空負壓、灌漿后正向壓力等施工工藝參數，用以指導施工。

　?。?）壓漿設備：螺桿式灌漿泵、真空泵、空氣濾清器及配件、塑料焊接機、攪拌機、儲漿罐（其容積大于0.5m3）、DN20mm控制閥、秒表等。

　?。?）壓漿施工：

　　a.張拉工藝完畢后，應立即將錨塞周圍預應力筋間隙、波紋管接頭、及波紋管與錨板相接處用無收縮性水泥砂漿封閉（厚度大于15毫米），強度達到10Mpa之后將試驗設備進行連接（輸漿管采用抗壓能力不小于2Mpa的高強橡膠管）。

　　b.壓漿前清冼管道，然后用壓縮空氣排除孔積水或雜物。

　　c.壓漿順序應先下后上，逐孔進行，防止漏孔。

　　d.按漿體配合比攪拌水泥漿，攪拌前應加水空轉攪拌機數分鐘，將積水排凈，并使其內壁充分濕潤。在全部水泥漿用完之前不得再投入原材料，更不能采取邊出料邊進料得方法。攪拌好的水泥漿須一次用完。

　　e.灌漿：啟動真空泵抽真空，使孔道真空度達到-0.08～-0.1Mpa，且保持穩定，同時將水泥漿加到灌漿泵中（漿體進入灌漿泵前應通過1.2mm的篩網過濾），當灌漿泵輸出的漿體稠度達到要求稠度時，將泵上輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿；灌漿過程中保持真空泵持續工作；待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有閥門；灌漿泵繼續工作，并沿著管道由高到低將出氣孔打開，待出氣孔流出的漿體稠度與灌入的漿體相當時，由低到高關閉出氣孔，在小于等于1.0Mpa的正壓力下，持壓1～2分鐘；關閉灌漿泵及灌漿泵端所有閥門，完成灌漿，拆卸外接管各附件，清洗空氣濾清器及閥門等。

　　f.壓力和速度：壓力取1.0Mpa左右，同時經常檢查孔道真空度的穩定性；壓漿的速度取10～15m/min左右，同時注意壓漿軟管和孔道內的壓力情況。

　　g.施工過程中詳細記錄（包括管道的壓漿日期，水灰比及摻加料、壓漿壓力等），并由監理工程師現場簽認。

　　7測量控制

　　測量控制包括：控制網的復核、控制點的設置、箱梁高程、軸線及墩身變形的觀測。

　　控制點的設置：

　　箱梁軸線控制點的設置：

　　在各箱梁0#段施工時，把200mm*200mm*10mm鋼板預埋在箱梁頂板上，和砼面平齊，樁鋼板一定要預埋牢固，為了防止鋼板下面出現空洞，在施工時，可在鋼板上預留適量的排氣孔。0#段施工完后，把各0#段的中心引到鋼板上，并進行穿線復核并修正。

　　箱梁水準控制點的設置：

　　箱梁水準點設置在各墩0#段箱梁中心預埋鋼板和橫隔板頂面位置（具體位置見圖紙）預埋鋼筋上，箱梁水準控制用0#段節點處高程控制。因水準點的位置較高，從承臺引到箱梁頂較困難，要求現場仔細，并認真校核。

　　各箱梁軸線的控制：

　　各現澆段完成后，用全站儀復核各段軸線無誤。其余各懸澆段軸線點作為控制點；0#段上的軸線點進行穿線復核并修正，以便合攏段順利合攏。0#段上的軸線點定期復核。

　　每一懸澆段支立模板后，要與已完成各段的軸線點復核，以保證支立模板準確無誤。模板的位置確定時，要求每次都用鋼尺從0#段的中心量起，從而減少誤差。為了便于復核，在已完成的箱梁頂板上用墨線標出。

　　高程控制：

　　考慮0#段箱梁墩身節點處變形很小，用該節點處水準點控制各懸澆段高程。0#段節點處水準點要定期進行復核，條件允許時，把各0#段的水準點進行互測校核。

　　高程式點每一段節點處設置五個：從各箱梁斷面接合處后移5CM設一處。腹板位置設一處：為了底板高程測量方便，在兩面側腹板外側鋼筋處預埋鋼筋，鋼筋下端與底板平齊，上端伸出頂板2CM，測量出鋼筋的頂高程，根據鋼筋的長度可推算出箱梁底板的高程。另三處分設置在軸線和側翼板上，其中翼板處的控制點距離翼板邊沿20CM，預埋鋼筋伸出頂板2CM。

　　在懸澆段施工中，高程測量頻率為5次：掛籃移位后，砼澆注前，砼澆注后，張拉前，張拉后（即掛籃移位前）。每次測量范圍為已完成的各懸澆段。當晝夜溫差大于10℃，要求對各斷面進行高程和墩身變形觀測。

　　墩身變形觀測：

　　利用全站儀和導線控制點定期復核各墩0#段中心點的位置，并與原設中心點進行比較，偏移位置即墩身變形量。施工過程中，注意觀測溫度變化對墩身變形的影響。

篇2：大橋箱梁予制場150t龍門吊機安裝工藝

　　大橋箱梁予制場150t龍門吊機安裝工藝

　　一、概述

　　為完成蕪湖岸一側鐵路引橋40m箱梁制造和架設任務，在鐵路引橋24#墩至28#墩間預應力梁場需拼裝兩臺150t跨橋墩龍門吊機。吊機由N型萬能桿件組拼，高度44.03米，跨度44米，每臺共需萬能桿件約226t，新制桿件約60t。

　　二、安裝步驟

　　1、按龍門吊機跨度在設計指定位置鋪設龍門吊機走道；

　　2、在兩則走道上吊裝4臺龍門吊機走行大車，并按吊機支點位置測量定位。

　　3、在龍門吊機四周，根據設計指定位置按設計要求挖纜風繩地籠。

　　4、龍門吊機立柱拼裝。

　　5、龍門吊機起重橫梁拼裝。

　　6、龍門吊機試吊。

　　三、新制桿件

　　1、龍門吊新制桿件由工地鋼結構車間加工制造，制造桿件的型鋼、板材等均應符合設計圖要求，并應滿足《鋼結構制造規范》規定的材質性能要求。

　　2、新制桿件應選用順直、無變形、無損傷的型鋼及鋼板制造。

　　3、新制桿件上的釘孔中心位置在任何情況下的誤差都不得大于0.5mm，所有組合焊接件的焊縫均必須滿足設計要求。需要刨角、刨邊的桿件應按設計圖要求施刨。

　　4、新制桿件制造完畢后，應用手砂輪磨去毛邊或毛刺，然后除銹并涂刷防護油漆，按設計圖要求編號存放。

　　四、吊機拼裝前的準備

　　1、平整場地，根據設計位置測量放出龍門吊走道中心線并打樁作出標記。按設計規定在走道處鋪墊石碴，鋪設枕木、安放鋪設43kg/m級鋼軌，枕木間距不大于50cm，鋼軌接頭處不大于35cm，軌道接頭應在同一個截面上。龍門吊機吊重處不允許有坡道，石碴與枕木之間要密實，軌道應平順，同側兩軌頂高差不得大于3mm，國距應控制在±3mm以內，龍門吊兩走道中心線誤差應控制在±5mm以內，高差不大于10mm。

　　2、檢查4臺走行大車轉動部分，上潤滑油并吊放在已鋪設好的軌道上，按立柱下支點間距定位并抄墊牢固。

　　3、按設計指定位置在龍門吊機四周分別挖設纜風繩地垅，每個地垅均必須滿足設計所計算的纜風繩拉力，纜風繩拉起后與地面水平夾角不應超過30°。

　　4、準備拉纜風繩用鋼絲繩，其直徑長度應符合設計要求。按纜風繩拉力、根數準備倒鏈滑車、千斤繩、卡環、纜風繩鋼絲繩夾頭。

　　5、按設計圖提供的萬能桿件編號、數量、新制桿件的偏號、數量在施工現場備料（含拼裝用的普通φ22、φ27、螺栓及沖釘）所備桿件應順直無損傷變形，φ22螺栓以L=65mm、φ27螺栓以Lm.airporthotelslisboa.com85mm為主；

　　6、按設計圖制造兩臺天車（起重小車）走道梁并選配好鋼軌，配備起重卷揚機、牽引卷揚機、起重滑輪組、起重鋼絲繩等。

　　7、龍門吊機橫梁吊裝設備的準備如下：

　?、贆M梁起吊鋼絲繩準備，直徑及長度應符合設計要求。

　?、诎匆笸谠O固定卷揚機地垅。

　?、鄹鶕摾K絲繩直徑、起吊重量配備滑輪組、轉向滑車、卡環、鋼絲繩夾頭、起吊扁擔、千斤繩等。

　?、芨鶕O計要求配備2臺5t同步慢速卷揚機。

　　8、根據吊機拼裝需要，應配備一定數量的手錘、工具袋、白綜繩等。

　　五、拼裝

　　由于龍門吊機跨度及高度均較大，采用吊機完成全部龍門吊機的拼裝任務比較困難，故采用吊機拼裝與膺架起吊相結合的方法完成龍門吊機的安裝任務，吊機主要用于立柱、橫梁及膺架桿件的拼裝，柱頂膺架用于橫梁起吊安裝。

　　1、龍門吊機立柱、橫梁拼裝

　?、倭⒅撞織U件拼裝可在龍門吊機拼裝位置兩則地面上按單元進行，第一節按4m高度拼2×14m，并裝好走行大車連接梁，由吊機吊裝在走行大車分配梁上，同時用硬板塊將連接梁與大車分配梁之間空隙抄死，再依次接高立柱。

　?、谠邶堥T吊機兩立柱之間中線兩側搭設臨時枕木垛與走行大車連接梁等高，在枕木垛上拼裝龍門吊機38m橫梁，橫梁分三組拼裝（兩組邊橫梁，一組中間橫梁），并將中間一組橫梁用臨時桿件與立柱連成整體，以保證龍門吊機兩個立柱的橫向穩定。

　?、郛斄⒅痈咧?6m以上時，應栓拉纜風繩。拼裝過程中，每個節點的螺栓必須上滿絲并擰緊，保證每個螺栓伸出螺帽1絲以上，每個螺栓最多墊兩個墊圈，一般情況下均應是一個墊圈。

　?、芾^續由塔吊按單元接高立柱至24m，調整纜風繩，在立柱兩邊柱上拼裝起吊活動膺架，安裝起吊扁擔，穿起吊滑車組鋼絲繩，分兩次起吊安裝，兩組邊橫梁在立柱24m高處。

　?、堇|風繩應隨著立柱高度根據設計要求設拉，確保立柱在拼裝過程中的穩定。

　?、摭堥T吊機拼裝期間，在距吊機門架邊線20m的施工范圍的用繩索圍欄，設立禁區，禁止非工作人員通行。纜風繩栓緊的地龍應經常檢查，發現問題要及時解決。

　　2、橫梁起吊安裝

　?、贋楸ＷC龍門吊機在拼裝過程中的穩定性，減輕橫梁起吊重量，龍門吊機橫梁共分五次起吊安裝，第一、二次起吊安裝兩組邊橫梁并用臨時桿件與邊立柱連接在24m高處，拆除起吊活動膺架，繼續接高立柱至42m（不含走行大車及分配梁高度），在中間立柱上拼裝起吊活動膺架，安裝中間橫梁起吊扁擔、滑車組等，解除中間橫梁與立柱臨時連接桿件，第三次起吊安裝中間橫梁在設計位置。中間橫梁吊裝完后，按同樣的方法分第四、五次裝兩邊邊橫梁。橫梁得約70t。

　?、诿看螜M梁起吊安裝，均需測量龍門吊機跨距及垂直度，通過立柱內、外側纜風繩調整兩立柱之間的寬度及垂直度，測量橫梁長度，使其能滿足橫梁的起吊空間，一般情況下，應將兩立柱之間的距離調整至比原設計距離大10mm左右，調整好后收緊纜風繩，橫梁起吊時縮短為36m，兩端與立柱連接桿件捆綁在橫梁上，以便橫梁起吊到位后及時拼裝。

　?、郛斄⒅呒芗皺M梁上的起吊設備全部安裝完畢后，應根據設計要求穿繞起吊橫梁鋼絲繩滑車組并在橫梁上栓好遛繩，以便控制橫梁起吊時的方向。

　?、苡砂操|科牽頭組織有關人員全面檢查起吊設備，纜風鋼絲繩及地垅等，并進行橫梁試吊。試吊時先將橫梁吊

離枕木垛10cm并停留10分鐘，檢查纜風繩、起吊設備及地垅的變化情況，測量立柱之間的距離及垂直度，確認無變化且安全可靠后，再試起吊橫梁卷揚機的剎車及同步情況，通過以上檢查，確認各方面狀況良好，方可正式起吊橫梁。

　?、輽M梁起吊時必須有專人指揮，信號明確，5級風以上、下雨、大霧天氣不得起吊安裝。

　?、蕻敊M梁起吊到位后，應盡快將橫梁兩端N2與立柱節點板連好，以策安全。其余桿件應連續拼裝，中途不得中斷，直至所有聯接桿件拼裝完畢。

　?、卟鸪龣M梁起吊設備，解除纜風繩，在橫梁頂用塔吊安裝起重小車走道梁，鋪設小車走道鋼軌，吊放兩臺起重小車，穿起重小車滑車組鋼絲繩，安裝牽引設備、照明燈具、電器設備等，在立柱上塔設司機房，安裝控制設備，安裝好立柱起頂裝置，準備龍門吊機試吊。接長小車走道梁、鋼軌等，安裝好立柱起頂裝置，準備龍門吊機試吊。

　　六、吊機試吊

　　1、由專職人員對吊機進行一次全面檢查，主要檢查技術內容如下：各節點螺栓是否穿滿擰緊，各種動力設備，轉動機構、安全裝置、電氣設備、起重吊具等是否完好，安裝狀況及磨損情況等，如有異常應及時修理，解決后方能試吊。

　　2、無負荷試驗：走行大車沿軌道，起重小車沿行程全長行走，檢查大、小車運行機構的工作情況，吊鉤升、降情況，檢查各開關工作情況（吊個上升限位開關，小車終點行程工關等），要求各開關工作靈敏可靠，大小車行走穩無雜音，及運行聯動軸節不得有沖擊聲。

　　3、靜負荷試驗

　　走行大車固定、起頂裝置上的千斤頂與軌道、立柱之間頂緊，吊機起吊超額定負荷25%的重量離地面100mm懸空10分鐘，檢查橫梁下撓度及其它部位的強度和剛度情況，橫梁下撓度應小于L/1000（L為門吊跨度44m）。其它無永久變形。

　　4、動負荷試驗：在吊機起吊超負荷10%的重物，小車反復行走，吊具反復升降的情況下，檢查制動器工作情況、各機構部件及減速箱工作情況、車輪與鋼軌的接觸情況，要求制動器作靈敏，制動平穩可靠，各機構部件及減速箱工作平穩，無異常振動和雜音，全部車輪與軌道接觸良好，無“啃道”現象。

　　5、檢查吊鉤表面是否光滑，有無裂紋、褶皺，鋼絲繩有無斷絲、磨損、滑車組是否轉動靈活，卷揚機鋼絲繩盤繞是否均勻無擠壓，電器是否絕緣良好，電阻器工作有無短路和開路現象等，吊機詳細試吊檢查項目，應按機械科制定的“起重機安全技術狀況檢查項目標準”執行。

　　七、安全注意事項

　　1、所有參加龍門吊機拼裝工作的人員，進入場地后都必須戴安全帽，在2m以上高處工作均應佩掛安全帶，架子上所有木腳手板厚度均不得小于50mm并不許使用腐朽、破裂的材料，架子每節應設步梯或掛梯，供拼裝人員上下。

　　2、離處工作人員慶配備工具袋，所使用的工具及螺栓、墊圈不得隨處亂放，隨手亂扔，避免墜落傷人。

　　3、纜風繩地垅錨固力，纜風繩鋼絲繩直徑、試吊索具必須經過設計確定。

　　4、本工藝未盡事宜請按有關起重機械規定辦理，拼裝吊機工作參照《裝吊作業基本知識》執行。