機械制造公司生產過程控制程序
1目的
使產品在質量形成的全過程中始終處于受控狀態，保持過程能力穩定地生產出滿足
合同規定或符合標準的產品。
2范圍
本程序適用于直接影響產品質量的生產和加工過程控制
3職責
3.1生產計劃部生計負責生產計劃的制訂、修改、調整，并對計劃的正常運行實施監督。
3.2注塑部、二次加工部
負責生產環境的控制，使之符合政府的安全和環境法規。
負責物流有序和受控運行，并保持產品制造場所的整潔。
負責工藝紀律與質量管理各項規定的有效。
負責實施應急計劃，在突發事件時，組織相關部門采取及時措施，確保準時供貨。
負責生產設施、設備的管理。
負責按生產計劃組織生產，負責對關鍵工序的過程參數進行監視和測量，負責確保工序處于受控狀態。
負責組織對關鍵工序進行評審確認。
3.3質保部負責對生產過程進行巡檢和監督。
3.4工程部負責處理生產過程中的技術工程類的突發事件。
3.5人事部負責對作業人員的職業衛生和安全進行管理。
4程序
4.1計劃的控制
生產計劃的控制按《生產計劃控制程序》執行。
4.2工序控制要求
4.2.1工程部組織職能部門按照《產品質量先期策劃程序》的規定，針對不同類型的產品編制相應的工藝流程、工藝文件、工作說明、檢驗計劃、控制計劃、反應計劃等文件，并進行完善。
4.2.2維修部按《設施、設備管理程序》的規定對生產設備、生產設施進行控制，保證生產設備、生產設施處于正常工作狀態。
4.2.3維修部對各工序使用的工裝按《工藝裝備管理程序》的要求實施管理。
4.2.4質保部根據《監視與測量裝置控制程序》的有關規定，保證檢測設備處于正常工作狀態。
4.2.5注塑部、二次加工部按《工作環境管理程序》的規定，保證各作業區環境整潔，有適當的安全標志，通道暢通，各類物品在定置區域內堆放整齊。
4.2.6質保部根據《檢驗和試驗控制程序》的規定，負責生產過程中的巡檢，確保不合格品不轉序或入倉。
4.2.7生產、檢驗中發現的不合格品，按《不合格品的控制程序》及《產品標識和可追溯性控制程序》中的相應規定處理。
4.2.8生產員工上崗前要經過培訓。并通過在職培訓強化其工作技能和質量意識。詳見《人力資源管理程序》。
4.3關鍵工序控制
4.3.1本公司目前注塑工序為關鍵工序，工程部負責標明工序質量控制點。
4.3.2工程部負責組織職能部門編制工序質量控制點的控制文件，主要有以下內
容：
操作說明、檢驗計劃文件；
適用的統計技術(SPC控制圖)；
工藝參數卡；
控制計劃。
4.3.3確定關鍵工序控制參數前，注塑部應組織工程部、質保部等相關部門對關鍵工序進行評審確認。只有確認通過后才能進行作業，否則停止作業，同時通知工程部予以調整，直至評審通過為止。評審結果記錄于“關鍵工序確認報告”。
下列情況還應對關鍵工序進行再確認。
過程能力嚴重不足，產品質量波動較大。
影響工序的因素發生變化（如材料、設備、工裝等）
其他有要求時
4.3.4生產車間(班組)按標準、按圖紙、按工藝進行生產對質量控制點主要參數運用的統計技術(SPC控制圖)進行監控。
4.3.5質保部進行質控點記錄數據收集、匯總、統計與分析，并將信息按《糾正和預防措施控制程序》實施。
4.3其他方面的控制按4.2進行控制。
4.4維持過程控制要求
4.4.1負責維護，保持經PPAP批準的過程能力及運行狀態，在顧客沒有確定過程能力的情況下，工程部負責按規定組織工序能力調查，使現行過程能力在穩定的狀態下CPK值應大于或等于1.33，在不穩定的狀態下PPK值應大于或等于1.67。
4.4.2嚴格實行控制計劃及工藝規定。
確定測量方法、測量技術；
確定測量頻次、抽樣計劃；
確定接收準則；
當沒有滿足接收準則時制訂反應計劃，并組織實施；
工程負責指導對生產現場的技術服務及過程FMEA編制和更新過程FMEA。
4.4.3在產品制造作業現場，配置操作說明等文件。
4.4.4當過程能力如CPK>1.67時修訂控制計劃。
4.4.5修改過程控制要求
當顧客對現行能力的要求高于本公司時，在過程策劃/修改時貫徹實施顧客
的要求。
當顧客決定修改初始或現行過程能力的要求時，應執行顧客的要求，并及時修改控
制計劃，在控制計劃資料中加以注釋。
當控制計劃確定的特性不穩定或能力不足時，由相關部門制定反應計劃，并負責實施。
由質保部對糾正措施的完成情況進行跟蹤驗證。
4.5作業準備的驗證。
4.5.1對新設備、新過程或更換材料、改變作業、運轉時間長期停止等情況進
行初始運轉時，進行作業準備驗證。
新設備啟用時對設備能力指數CMK值進行測定；
新過程/更換材料/改變作業/運轉時間長期停止等情況初始運轉時要重
新進行首件認可。如顧客要求，必須進行PPK的測定；
4.5.2作業準備現場，操作人員易得到工作說明等文件。
4.6過程更改
4.6.1在需要時，由工程部對已形成的過程進行更改，如需要必須經顧客批準。并對過程更改生效的日期進行記錄，在過程更改完成后將過程的更改記錄存檔。
4.6.2工程部保存該過程更改生效日期的記錄。
4.7本公司目前沒有“外觀項目”的要求，如顧客指定為“外觀項目”的產品要求時，由工程部先確定標準樣品，然后由經過培訓的檢驗員按照標準樣品在合適的光照下進行比較檢驗。
4.8過程的監視和測量
4.8.1生產現場的文件及記錄的使用和控制
4.8.1.1生產現場應放置的文件及記錄應包括:
工藝參數標準
檢驗計劃
設備點檢表
質量統計表
工藝參數變更記錄表
機臺交接班表
操作類工作說明
生產現場還應完整保留由質保部所作的首檢封樣件及提供的其他樣件。
4.8.1.2為了滿足產品符合規定的要求需對工藝參數進行調整，且調整超出規定的要求，生產領班或技術員應將變更的內容記錄于“工藝參數變更記錄表”。巡檢（IPQC）應對變更內容進行確認，確認的依據是測量調整后的產品是否符合規定的要求。
4.8.1.3作業員應將的生產狀況及時、準確記錄于“質量統計表”，當產品質量出現異常時，應立即通知領班或技術員進行調整。
4.8.2巡回監視
質保部巡檢(IPQC)應對生產過程進行巡回抽查，抽查時應填寫“巡檢檢驗報表”。IPQC應觀察車間的員工是否按規定的作業方法操作，使用的生產物料是否正確，設備、工裝、量具是否處于受控狀態，并隨時對有疑點的工位進行抽檢，發現的問題應通知生產領班或技術員，必要時報告質保部負責人。
4.8.3為了確保生產過程能力，注塑部、二次加工部應對生產計劃達成率、產品合格率進行統計分析，根據分析結果，采取必要的改進措施。
4.8.4對過程監視和測量中發生重大異常質量問題，質保部應及時發出“糾正和預防措施要求表”，按《糾正和預防措施控制程序》的要求和規定進行處理。
5相關文件
◆《生產計劃控制程序》
◆《設施、設備管理程序》
◆《工藝裝備管理程序》
◆《監視與測量裝置控制程序》
◆《工作環境管理程序》
◆《檢驗和試驗控制程序》
◆《不合格品的控制程序》
◆《產品標識和可追溯性控制程序》
◆《人力資源管理程序》
◆《糾正和預防措施控制程序》
◆《文件控制程序》
6流程圖
無
7附件
附件一工藝參數變更記錄表
附件二質量統計表
附件三機臺交接班表
附件四關鍵工序確認報
篇2：注塑產品生產過程控制管理流程
注塑產品生產過程控制管理流程
1.0目的
為了確保對注塑產品質量有影響的各工序按規范作業，以保證這些檢驗處于受控狀態。保證產品的制造過程滿足出廠標準, 確保產品質量滿足客戶需求。
2.0 范圍
適用于注塑產品生產過程中的質量各檢驗工序控制。
3.0職責
3.1品質部工程師負責注塑原輔料、在制品和成品的檢驗和監督，及時向生產部門反饋質量情況
3.2.巡檢負責按客戶要求或相應的工藝文件進行注塑過程的產品質量控制.
3.3抽檢負責對當班的注塑產品出貨前全面檢查
3.4檢驗中如有疑問及爭執，須由品質主管或工程師協調處理。
4.0 工作程序
4.1 來料檢驗和試料：
4.1.1 當采購物料回廠后，無論是新料或是粗粒料，當班巡檢必須抽不同位置三處以上分多個小包裝樣品，每袋5KG左右進行機臺試料，試料合格后必須作下檢驗記錄，特別要求寫清楚進料時間，廠家，并督促倉管進行產品時間、廠家的標識等，試樣過程中留樣要進行編號并收藏保管，直到材料開始正常生產為止；
4.1.2 每次換料生產時，要求不同的材料批次進行不同的標識區別，便于發生不良后進行產品追溯，具體操作是在巡檢報表中注明換料的時間、廠家、產成品的包裝順序號等，發生異?？梢宰匪莸侥膫€廠家、什么時間進貨，哪天生產，從第幾箱開始等；
4.1.3 試料合格后要填寫來料檢驗報告，經品質主管審核確認后，和留樣一起包裝待查，若為不良則由材料工程師和采購、生產等部門進行評審和協調處理，報相關領導確認后執行。
4.2 首檢、記錄和標識：
4.2.1注塑生產過程中，操作工必須做好自檢記錄，檢驗產品的外觀，巡檢員做好開機產品的首件簽字封樣，并填寫《首檢記錄卡》，生產過程中要按巡檢要求進行產品抽檢工作，每次檢驗項目要完整，并同時對打包產品、作業臺產品和機臺隨機產品三個環節進行驗證，發現問題，及時糾正和協調處理，并如實、認真填寫《巡檢記錄》；
4.2.2 巡檢要求操作工對自檢不合格的產品進行返工，并對返工產品進行記錄、標識和復查，直至達到產品質量要求，否則不允許蓋章進倉，對不合格的產品在交接班時要確保信息完全傳達給下班次巡檢員，以防零部件、材料誤產、誤用；
4.2.3 品質主管每天要將巡檢報表收回并檢查巡檢記錄的情況，對記錄有不實或存在疑問則找相關巡檢員了解確認，如屬工作粗心、失誤、責任心不足則要求進行通報批評并在當天的績效考核進行考核扣罰，對多次未按檢驗工作指導執行的巡檢員將考慮換崗或勸退；
4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡檢在《產品生產流程卡》上蓋章，才能進倉或轉入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，應按規定的區域整齊放置，并按標識和可追溯性管理原則進行標識，檢驗員有權對過程進行控制和協調，對標識不規范有權勒令員工整改或停機整頓。
4.3過程的再確認：
4.3.1 換料和新加料后產品的檢驗和確認
巡檢過程中機臺有換料、加料時，巡檢要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，調查和了解所用物料的批次是否發生變化，便于記錄和預防不良的發生；
4.3.2 修模后產品的檢驗和確認
當模具發生異常維修結束上機試樣時，巡檢要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，并對照前期樣品，確認無誤后方可投入批量生產，若模具屬重大維修事項則由品質工程師依照以上項目檢查合格后方可批量生產，必要的時候還需進行長時間的驗證跟蹤；
4.3.3 新人作業后產品的檢驗和確認
當機臺發生換人，新人作業等，領班、巡檢必須加強巡檢次數，明確告之產品的注意事項并確保員工全部理解，過程中反復檢查新手作業熟練程度，發生異常要及時糾正，必要時候換熟練員工作業，保證品質的穩定性；
4.3.4 停水斷電后產品的檢驗和確認
生產過程中，由于外部原因發生停水、斷電等造成機臺異常作業而重新開機生產，此時，機臺的工作處于不穩定狀態，巡檢員要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，并對照前期樣品，確定產品合格后方可批量生產，并持續跟進直到機臺運行、產品質量趨于穩定為止；
4.3.5 過程調機后產品的檢驗和確認
生產過程中，產品發生變異，車間領班或生產主管重新調機，當改變機臺成型參數而原問題得到克服后，巡檢要重新確認其他檢驗項目的品質是否出現變異，各種性能是否達到要求，如通過提高溫度來克服產品外觀不良是否會影響塑膠的物性而使產品變脆等，避免發生新的不良問題造成批量品質事故發生；
4.3.6 交班過程產品的檢驗和確認
車間在交班過程中，由于人員發生變動、新換材料未確認已到換班時間、上班次巡檢忘了徹底交接或其他原因等給機臺生產埋下質量隱患，對可能造成批量質量事故的風險，接班巡檢員除嚴格執行檢驗外，必須確認上班次的巡檢表、自檢表，了解材料使用情況等，及時熟悉上班次的品質情況，采取措施，確保對影響過程能力的變化及時做出反應。
4.4 不良品處理流程：
4.4.1 讓步放行
當生產急需而模具存在問題，工藝無法修正或過程控制疏忽造成批量問題產品發生時，嚴格執行放行評審流程，通過評估可以讓步放行時，由車間辦理讓步放行申請，經巡檢確認、工程審核后交相關領導批準后讓步放行，相關主管落實責任并進行扣罰處理，未辦理審批手續的待處理品巡檢不得蓋章，倉管不得入倉或轉序；
4.4.2 返工重驗
當過程控制疏忽或員工未按檢驗要求進行產品加工，造成批量不良需要加工處理時，由車間依照《注塑車間管理規定》安排員工在正常工作時間外進行產品返工，返工不計加工費，必要時候要對員工進行扣罰考核，返工結束經過巡檢重驗合格后方可
蓋章入庫或轉序；
4.4.3 報廢處理
對產品的放行執行評審流程的有關規定，通過評審無法回用時，需執行報廢處理，由生產車間申請報廢，經相關品質主管簽字確認，領導批準后方可報廢，重大不良事故必須請示總經理裁決處理，私自報廢或遺棄，一經發現三倍重罰。
4.5 過程的改進：
4.5.1品控人員發現問題應及時糾正，進行分析、找出改進的方法，并按糾正和預防措施控制程序實施控制，聯絡車間處理，對未改善的機臺、模具有權實行停機整改，直到問題解決后方可生產；
4.5.2 不良品的處理都必須落實責任，實施扣罰，并通過調查報告實施糾正預防措施，責令相關部門、人員改善，經品質部驗證合格后方視為結案，過程的跟進和反饋由品質部負責安排落實，其他部門必須配合執行；
4.5.3 注塑過程的改進涉及到修改工藝文件或質量管理文件時應按照文件和資料管理程序的要求，針對發生的異常和過程發生失控的原因，探討檢驗規范和作業指導書中的不足和漏箭項目，逐步完善過程控制文件，提高過程控制能力。
5.0 引用標準：
ISO9001：2000版 《質量手冊》相關條款、各程序文件。
6.0 相關記錄
《員工自檢日報表》、《巡檢檢驗日報表》、《來料試樣記錄表》、《首檢記錄卡》、《返工報告》、
《回用申請表》、《產品報廢單》、《質量調查報告》、《質量異常周報表》、《糾正預防措施表》
《質量整改驗證表》、《模具維修驗證表》等相關表單。
編制：
審核：
批準：
篇3：工廠生產過程關鍵質量控制點
工廠生產過程關鍵質量控制點
1.目的
更有效地預防監控,使食品危害消除或降低到可接受的水平。
2.適用范圍
適用于食品千萬顯著危害的一個點、一個步驟或過程的確定。
3.職責
生產科（車間）負責對關鍵控制點的判斷和確定。
4.程序
4.1 關鍵控制點(CCP)
食品安全危害能被控制的,能預防的/消除或降低到可接受水平的一個點、步驟或過程。
4.1.1當危害能被控制和預防時,這些點可以被認為是關鍵控制點。
4.1.2能將危害消除的點可以確定為關鍵控制點。
如：金屬碎片能通過磁選設備檢出。
4.1.3能將危害降低到可接受水平的點可以確定為關鍵控制點
4.2控制點（CP）
能控制生物、物理或化學因素的任何點、步驟或過程。
在工藝流程圖中除CCP點之外的許多點可以認為是控制點。這些點可以是記錄對安全衛生及質量因素的控制。
4.3多種關鍵控制點和危害
一個關鍵控制點能用于控制一種以上的危害。同樣，一個以上的關鍵控制點可以用來控制一種危害。
4.4生產和加工的特殊性決定關鍵控制點的特殊性
在一條加工線上確立的某一產品的關鍵控制點,可以與另一條加工線上的同樣的產品的關鍵控制點不同,這是因為危害及其控制的最佳點隨廠區、產品配方、加工工藝、設備、配料選擇、衛生和控制程序等因素而變化。
4.5確定CCP的方法
4.5.1可以用“CCP判斷樹表”來確定。
4.5.2可以用危害發生的可能性及嚴重性來確定。
如果經危害分析認為是危害，應對這種危害在加工工藝過程中產生的可能性及嚴重性進行分析；而且經分析危害可能產生，一旦產生就具有嚴重性，則此種危害就必須設置為CCP點來控制。