工廠生產過程的控制程序
1.目的
對生產過程進行策劃，確定生產過程及影響生產過程質量和安全的諸因素，并使每一生產過程處于受控狀態，以確保生產出合格產品。
2.適用范圍
適用于本公司生產全過程的控制。
3.職責
3.1生產部負責生產過程的策劃，確定生產過程及生產任務下達。
3.2技術開發部負責生產技術資料準備、解決生產中出現的工藝質量問題。
3.3質檢部負責生產過程中產品的測量和監視。
3.4設備部負責生產設備控制，以使生產設備具有過程能力。
3.5各車間負責實施過程控制，確保每一過程處于受控狀態。
4.程序
4.1電話接收員每天對顧客的要貨情況詳細記錄于《電話（口頭）/傳真訂貨記錄單》，
4.2生產部根據《電話（口頭）/傳真訂貨記錄單》，編制次日的《生產作業單》，發至倉庫、車間。
4.3生產過程中，顧客臨時更改要貨要求時，應及時重新編制《生產作業單》，收回原《生產作業單》。
4.4采購部按倉庫編制的《采購申請單》按《采購控制程序》實施采購，若采購產品不能及時到貨，則應通知生產部、倉庫，以便調整生產計劃。
4.5生產部每天開具《生產作業單》至車間、倉庫，倉庫按《生產作業單》編制《領料單》，車間值班長確認《領料單》原料數量并簽名，各工段長到倉庫按《領料單》數量領料，班組按《生產作業單》生產。
4.6生產過程中，操作人員嚴格按照《生產操作規程》及《衛生控制程序》、《標識和可追溯性控制程序》操作。值班長執行每日巡檢，監督檢查操作人員是否符合規范要求。
4.7當班剩余原料具體按《倉儲管理程序》執行。
4.8質檢部根據《生產作業單》按排人力作好產品質量監控工作，按照《產品的監視和測量控制程序》和《QC工程圖》的要求進行過程巡檢和產品檢測。
4.9各車間嚴格按《生產作業單》生產，并且每天由各班值班長填寫《車間生產日報表》交于財務部。
5.相關文件
《采購控制程序》
《產品的監視和測量控制程序》
《標識和可追溯性控制程序》
《記錄控制程序》
《倉儲管理程序》
《生產操作規范》
《衛生控制程序》
《QC工程圖》
6.相關記錄
《電話（口頭）/傳真訂貨記錄單》
《生產作業單》
《領料單》
《車間生產日報表》
《生產過程記錄表》
篇2：服裝公司生產過程控制程序
1.目的
為有效地控制生產過程，以保證產品質量達到規定的要求。
2.適用范圍
適用于公司產品生產過程。
3.職責
3.1業務部職責
3.1.1對外代表公司處理一切與生產訂單有關的業務。
a.按照《合同管理制度》的程序和要求與顧客洽談并簽訂業務合同，記錄客戶的所有要求,包括面、輔料、技術、質量、包裝、交期等方面的細節及其變更;
b.按照《采購控制程序》的規定和客供物料的合同約定，及時準備合格的原輔材料入庫;
c.負責組織外包廠的評審和選擇，簽訂外包合同，并適時跟進，督導其生產過程，對外包產品的品質和交期負責。
3.1.2對內代表公司處理生產過程控制有關要點問題。
a.向工廠部及時下達完整正確的生產指令，用規范的業務文件準確無誤地表述產品質量要求和服務內容;
b.了解實際生產過程，匯總與評判工廠部報來的生產過程控制資料，對質量不符合點親臨生產現場了解情況，及時作出決定;
c.與顧客保持聯系，適時記錄顧客要求的變更，予以確認后，快速傳到工廠部執行，協調解決因要求變更而引起的各方面的問題。
3.2工廠部職責
3.2.1工廠部是生產過程控制的主體，對所生產的產品質量、數量、交期以及成本負責。
a.起草或修訂屬于工廠部范圍的生產過程控制文件，經公司審核、批準后執行;
b.根據業務部下達的生產任務，進行生產過程設計，編制生產作業計劃，合理調配原輔材料、人員、設備等生產要素，保證進度和效率;
c.將質量目標和質量要求加以分解，領導工廠部各部門對生產過程實行全程控制，考核他們的工作績效。
3.2.2技術科、工藝科、前準備車間、縫制車間、后整車間在工廠部領導下認真執行生產過程控制的制度和指令，對本部門承擔的職能負責。
3.3質檢科職責
3.3.1在總經理或其授權部漳的直接領導下，執行《生產過程檢驗程序》，實施生產過程的品質檢驗。
a.對原輔材料的檢驗;
b.在生產過程中設置測檢點，負責半成品的檢驗;
c.對出廠前成品進行檢驗。
3.3.2接受業務部通知，派員對外包廠實施質量監控和產品品質檢驗(查貨)，在總經理有要求時，要督促和幫助外包廠建立或完善檢驗制度。
3.4設備部職責
3.4.1按照《設備管理程序》要求，對生產骨干進行設備性能、使用、維護的培訓，督促他們對一線員工進行崗位培訓和設備維護，并適時考核。
3.4.2編制設備檢修計劃，易損件庫存計劃，按時組織維修作業，確保設備達到規定的完好率;
3.4.3對因設備管理不善導致質量和生產效率降低負責。
3.5其他
公司其他部門，負有優先處理與生產過程控制有關問題的責任，當生產必要時，均應無條件服從調度，而不應提出任何拒絕執行的理由。
4.工作程序(附流程圖)
4.1顧客要求的確認
4.1.1業務部遵照《合同管理制度》的規定與客人進行業務洽談，訂立合同，形成訂單意向或訂單。
4.1.2將充分反映顧客要求的訂單意向或訂單資料，按照《業務跟單工作程序》要求填妥樣板表格，下達給工廠部。
4.1.3工廠部當面一一鑒收資料后，依照《樣辦制作控制程序》組織技術科和工藝科進行樣辦試制。
4.1.4樣辦試制完成后，連同"樣辦試制說明"、"樣辦成本估算"、"單件用料表"、"求助項目單"送交業務部。
4.2產前準備
4.2.1業務部負責物料準備
a.依照訂單的要求，詳細填寫"布輔料準備表"，按《申購管理程序》和《采購控制程序》規定組織采購，并于生產開貨之前入庫;
b.解決"求助項目單"中的問題。
4.2.2工廠部負責技術準備、人員準備、工藝(設備)準備和作業環境準備，組織檢查督促崗位、作業組、車間達到標準。
a.人員準備，工廠部根據交貨期和質量等級的要求，編制生產調度表，下達"前準備通知單"、"縫制通知單"、"后整通知單"將"外協件到貨排期表"送達業務部;
b.技術準備，技術科接受工廠部的工作指令，仔細審閱《大貨生產通知單》，按照《技術科作業規程》的要求，對起板時的紙樣進行確認或修改，繪制嘜架圖向工廠部報告;
c.工藝準備：工藝科接受工廠部的工作指令，仔細閱讀技術科傳來的技術資料(樣辦及其批語、訂單生產通知單、面/輔料樣辦卡、其他資料)，按照《工藝科作業規程》的規
定，針對工廠部確定的作業組，繪制"工序工時分析圖"，制定"工序工時定額表"，備妥與工藝相配套的設備與工具，向工廠部報告。
4.3生產組織
4.3.1前準備車間：
a.接受工廠部的"前準備通知單"，遵照《前準備車間作業規程》的規定進行生產任務的分解，做好布料、裁片、輔料的準備工作;
b.接受技術科下達的嘜架圖紙，進行開裁前的例行審定;
c.進行布料裁剪、驗、換片作業;
d.按照"前準備生產通知單"的要求分包、搭配，準確傳遞;
e.主管及其助手對操作質量進行監控，并接受質檢科派駐的QA、QC的質量檢驗。
4.3.2縫制車間
a.接受工廠部下達的"縫制通知單"，按照《縫制車間作業規程》召集有關作業組召開產前會議，消化工藝科下達的工藝指令文件，確定重點難點工序，徹底弄懂每道工序的質量要求和技術手法，填制崗位作業指令;
b.遇到新款、難款時，利用廢布組織產前技術練習，考評確認達到標準才允許進入大貨生產;
c.對首件、首三件加以標識，進行開產質量評審：縫制車間自查，質檢科復查，依次填制"開產首件質量評審表"、"開產首三件質量評審表";
d.按《縫制車間作業規程》、《生產過程檢驗程序》中的縫制檢驗條款的要求，實施生產全過程質量監控。
4.3.3后整車間
a.接受工廠部下達的"后整通知單"、工藝科轉達的后整技術要求及工藝科下達的工藝要求、工藝實樣資料、樣辦，按照《后整車間作業規程》的要求，填寫崗位作業卡，并分別召集作業組產前會議進行布置;
b.遇到新款、難款、特種布料產品時，可利用廢料組織產前技術練習，經考評達標后投入生產;
c.對縫制車間傳遞下來的首件、首三件進行開產前質量評審，后整車間自查，質檢科負責人復查，送業務部核準;續填"開產首件質量評審表"、"開產首三件質量評審表";
d.按照《后整車間作業規程》對包裝物料實行定置管理、標識管理，責任落實到人;
e.過程查驗中要揀出廢次品，并實行標識和登記;
f.按照《后整車間作業規程》及《生產過程檢驗程序》中的后整條款，實施生產過程質量監控。
4.3.4生產各部門之間、工廠部指定的關鍵工序完成之后，外發加工的半成品，交接時應做品質、數量的檢驗和驗收，交接雙方需簽字確認，質檢員應在交接前驗收并簽字，無質檢員簽字，該批半成品不得交接。
4.3.5后整車間生產的成品經檢驗合格后，應及時辦理入庫手續。
4.3.6生產計劃有變更時，工廠部以"聯系單"及時通知各生產部門，各部門應妥善安排上報計劃調整表，并如實上報變更損失。
4.4生產設備的控制
各部門按照《設備管理程序》的規定執行。
4.5安全生產的控制
各部門按照《安全生產程序》的規定執行。
4.6其他規定
4.6.1生產過程中使用的量規儀器，應按《量規儀器校正及管理規則》的規定對其進行相應的確認，并按規定的方法對產品實施測量監控。
4.6.2質檢員依《生產過程檢驗程序》對各工序的制品和最終產品進行檢驗，驗收合格的原輔料才能投入生產，驗收合格的工序制品方可流入下道工序，檢驗合格的成品才能包裝入庫。
4.5.3檢驗中發現的不合格品，按《不合格品控制程序》處置。
5.相關文件
5.1《合同管理制度》
5.2《采購控制程序》
5.3《申購管理程序》
5.4《生產過程檢驗程序》
5.5《設備管理程序》
5.6《樣辦制作控制程序》
5.7《技術科作業規程》
5.8《工藝科作業規程》
5.9《質檢科作業規程》
5.10《前準備車間作業規程》
5.11《縫制車間作業規程》
5.12《后整車間作業規程》
5.13《安全生產規程》
5.14《量規儀器校正及管理規則》
5.15《產品標識與可追溯性管理規則》
5.16《不合格品控制程序》
6.記錄表單
6.1試制通知單
6.2大貨生產通知單
6.3布輔料準備表
6.4生產調度表
6.5生產求助項目單
6.6前準備車間生產通知單
6.7縫制生產通知單
6.8外協件到貨排期表
6.9裁剪工藝單
6.10粘樸工藝單
6.11車縫工藝單
6.12后整工藝單
6.13半成品外發加工表
6.14工序工時分析圖
6.15____款工序工時定額表
6.16開產首件質量評審表
6.17開產首三件質量評審表
6.18裁剪記錄表
6.19縫制車間落貨日報表
6.20后道日產量報表
篇3：機械制造公司生產過程控制工作程序
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1目的
使產品在質量形成的全過程中始終處于受控狀態，保持過程能力穩定地生產出滿足
合同規定或符合標準的產品。
2范圍
本程序適用于直接影響產品質量的生產和加工過程控制
3職責
3.1生產計劃部生計負責生產計劃的制訂、修改、調整，并對計劃的正常運行實施監督。
3.2注塑部、二次加工部
負責生產環境的控制，使之符合政府的安全和環境法規。
負責物流有序和受控運行，并保持產品制造場所的整潔。
負責工藝紀律與質量管理各項規定的有效。
負責實施應急計劃，在突發事件時，組織相關部門采取及時措施，確保準時供貨。
負責生產設施、設備的管理。
負責按生產計劃組織生產，負責對關鍵工序的過程參數進行監視和測量，負責確保工序處于受控狀態。
負責組織對關鍵工序進行評審確認。
3.3質保部負責對生產過程進行巡檢和監督。
3.4工程部負責處理生產過程中的技術工程類的突發事件。
3.5人事部負責對作業人員的職業衛生和安全進行管理。
4程序
4.1計劃的控制
生產計劃的控制按《生產計劃控制程序》執行。
4.2工序控制要求
4.2.1工程部組織職能部門按照《產品質量先期策劃程序》的規定，針對不同類型的產品編制相應的工藝流程、工藝文件、工作說明、檢驗計劃、控制計劃、反應計劃等文件，并進行完善。
4.2.2維修部按《設施、設備管理程序》的規定對生產設備、生產設施進行控制，保證生產設備、生產設施處于正常工作狀態。
4.2.3維修部對各工序使用的工裝按《工藝裝備管理程序》的要求實施管理。
4.2.4質保部根據《監視與測量裝置控制程序》的有關規定，保證檢測設備處于正常工作狀態。
4.2.5注塑部、二次加工部按《工作環境管理程序》的規定，保證各作業區環境整潔，有適當的安全標志，通道暢通，各類物品在定置區域內堆放整齊。
4.2.6質保部根據《檢驗和試驗控制程序》的規定，負責生產過程中的巡檢，確保不合格品不轉序或入倉。
4.2.7生產、檢驗中發現的不合格品，按《不合格品的控制程序》及《產品標識和可追溯性控制程序》中的相應規定處理。
4.2.8生產員工上崗前要經過培訓。并通過在職培訓強化其工作技能和質量意識。詳見《人力資源管理程序》。
4.3關鍵工序控制
4.3.1本公司目前注塑工序為關鍵工序，工程部負責標明工序質量控制點。
4.3.2工程部負責組織職能部門編制工序質量控制點的控制文件，主要有以下內
容：
操作說明、檢驗計劃文件；
適用的統計技術(SPC控制圖)；
工藝參數卡；
控制計劃。
4.3.3確定關鍵工序控制參數前，注塑部應組織工程部、質保部等相關部門對關鍵工序進行評審確認。只有確認通過后才能進行作業，否則停止作業，同時通知工程部予以調整，直至評審通過為止。評審結果記錄于“關鍵工序確認報告”。
下列情況還應對關鍵工序進行再確認。
過程能力嚴重不足，產品質量波動較大。
影響工序的因素發生變化（如材料、設備、工裝等）
其他有要求時
4.3.4生產車間(班組)按標準、按圖紙、按工藝進行生產對質量控制點主要參數運用的統計技術(SPC控制圖)進行監控。
4.3.5質保部進行質控點記錄數據收集、匯總、統計與分析，并將信息按《糾正和預防措施控制程序》實施。
4.3其他方面的控制按4.2進行控制。
4.4維持過程控制要求
4.4.1負責維護，保持經PPAP批準的過程能力及運行狀態，在顧客沒有確定過程能力的情況下，工程部負責按規定組織工序能力調查，使現行過程能力在穩定的狀態下CPK值應大于或等于1.33，在不穩定的狀態下PPK值應大于或等于1.67。
4.4.2嚴格實行控制計劃及工藝規定。
確定測量方法、測量技術；
確定測量頻次、抽樣計劃；
確定接收準則；
當沒有滿足接收準則時制訂反應計劃，并組織實施；
工程負責指導對生產現場的技術服務及過程FMEA編制和更新過程FMEA。
4.4.3在產品制造作業現場，配置操作說明等文件。
4.4.4當過程能力如CPK>1.67時修訂控制計劃。
4.4.5修改過程控制要求
當顧客對現行能力的要求高于本公司時，在過程策劃/修改時貫徹實施顧客
的要求。
當顧客決定修改初始或現行過程能力的要求時，應執行顧客的要求，并及時修改控
制計劃，在控制計劃資料中加以注釋。
當控制計劃確定的特性不穩定或能力不足時，由相關部門制定反應計劃，并負責實施。
由質保部對糾正措施的完成情況進行跟蹤驗證。
4.5作業準備的驗證。
4.5.1對新設備、新過程或更換材料、改變作業、運轉時間長期停止等情況進
行初始運轉時，進行作業準備驗證。
新設備啟用時對設備能力指數CMK值進行測定；
新過程/更換材料/改變作業/運轉時間長期停止等情況初始運轉時要重
新進行首件認可。如顧客要求，必須進行PPK的測定；
4.5.2作業準備現場，操作人員易得到工作說明等文件。
4.6過程更改
4.6.1在需要時，由工程部對已形成的過程進行更改，如需要必須經顧客批準。并對過程更改生效的日期進行記錄，在過程更改完成后將過程的更改記錄存檔。
4.6.2工程部保存該過程更改生效日期的記錄。
4.7本公司目前沒有“外觀項目”的要求，如顧客指定為“外觀項目”的產品要求時，由工程部先確定標準樣品，然后由經過培訓的檢驗員按照標準樣品在合適的光照下進行比較檢驗。
4.8過程的監視和測量
4.8.1生產現場的文件及記錄的使用和控制
4.8.1.1生產現場應放置的文件及記錄應包括:
工藝參數標準
檢驗計劃
設備點檢表
質量統計表
工藝參數變更記錄表
機臺交接班表
操作類工作說明
生產現場還應完整保留由質保部所作的首檢封樣件及提供的其他樣件。
4.8.1.2為了滿足產品符合規定的要求需對工藝參數進行調整，且調整超出規定的要求，生產領班或技術員應將變更的內容記錄于“工藝參數變更記錄表”。巡檢（IPQC）應對變更內容進行確認，確認的依據是測量調整后的產品是否符合規定的要求。
4.8.1.3作業員應將的生產狀況及時、準確記錄于“質量統計表”，當產品質量出現異常時，應立即通知領班或技術員進行調整。
4.8.2巡回監視
質保部巡檢(IPQC)應對生產過程進行巡回抽查，抽查時應填寫“巡檢檢驗報表”。IPQC應觀察車間的員工是否按規定的作業方法操作，使用的生產物料是否正確，設備、工裝、量具是否處于受控狀態，并隨時對有疑點的工位進行抽檢，發現的問題應通知生產領班或技術員，必要時報告質保部負責人。
4.8.3為了確保生產過程能力，注塑部、二次加工部應對生產計劃達成率、產品合格率進行統計分析，根據分析結果，采取必要的改進措施。
4.8.4對過程監視和測量中發生重大異常質量問題，質保部應及時發出“糾正和預防措施要求表”，按《糾正和預防措施控制程序》的要求和規定進行處理。
5相關文件
◆《生產計劃控制程序》
◆《設施、設備管理程序》
◆《工藝裝備管理程序》
◆《監視與測量裝置控制程序》
◆《工作環境管理程序》
◆《檢驗和試驗控制程序》
◆《不合格品的控制程序》
◆《產品標識和可追溯性控制程序》
◆《人力資源管理程序》
◆《糾正和預防措施控制程序》
◆《文件控制程序》
6流程圖
無
7附件
附件一工藝參數變更記錄表
附件二質量統計表
附件三機臺交接班表
附件四關鍵工序確認報