在用工業管道全面檢驗技術方案

　　項目負責人

　　編制

　　日期

　　審核

　　日期

　　批準

　　日期

　　衡水市特種設備監督檢驗所

　　本次檢驗資源條件

　　1、管道基本情況

　　裝置名稱

　　使用證號

　　設計壓力

　　(MPa)

　　設計溫度(℃)

　　介質

　　長度(m)

　　其他

　　GD冀

　　2、檢驗人員基本情況

　　序號

　　姓名

　　持證項目及級別

　　參檢人員

　　序號

　　設備名稱

　　使用情況

　　序號

　　設備名稱

　　使用情況

　　1可燃氣體檢測儀

　　12磁粉探傷機

　　氧氣含量分析儀

　　13滲透檢測劑

　　鋼板尺

　　14射線探傷儀

　　鋼卷尺

　　15超聲波探傷儀

　　焊縫檢測尺

　　16硬度計

　　6游標卡尺

　　17金相顯微鏡

　　7檢驗錘

　　8放大鏡

　　9手電筒

　　10內窺鏡

　　11超聲波測厚儀

　　3.檢驗設備基本情況

　　4.檢驗項目

　　檢驗前準備

　　資料審查

　　宏觀檢驗

　　壁厚測定

　　磁粉檢測

　　滲透檢測

　　超聲檢測

　　射線檢測

　　硬度檢測

　　金相分析

　　安全保護裝置

　　強度校核

　　耐壓試驗

　　泄漏試驗

　　1.適用范圍

　　本檢驗方案適用于符合《壓力管道安全技術監察規程-工業管道》規定的GC1級壓力管道的全面檢驗。

　　2.編制依據

　　2.1《中華人民共和國特種設備安全法》中華人民共和國主席令第4號

　　2.2

　　《壓力管道安全技術監察規程-工業管道》

　　2.3《在用工業管道定期檢驗規程》(試行)(以下簡稱)

　　2.4《工業金屬管道設計規范》(GB50316-2000)

　　2.5《承壓設備無損檢測》(NB/T47013-20**)

　　2.6《壓力管道規范工業管道》(GB/T20801-20**)

　　2.7壓力管道設計圖樣，相關標準、規范

　　2.8《特種設備安全監察條例》(以下簡稱《條例》)

　　2.9《特種設備目錄》20**年第114號文

　　3.檢驗項目：

　　3.1檢驗準備工作

　　3.1.1影響管道檢驗的附設部件或其他物體按實際檢驗要求，清理或拆除。

　　3.1.2為檢驗人員搭設的腳手架、輕便梯等設施，必須搭設牢固搭，設位置應便于進行檢驗和檢測工作。

　　3.1.3高溫或低溫條件下運行的壓力管道，應按照操作規程的要求緩慢的降溫或升溫，防止造成損傷。

　　3.1.4檢驗前，必須切斷與受檢壓力管道相鄰設備有關有關的電源，拆除保險絲，并放置明顯的安全標志。

　　3.1.5如需現場射線檢測時，應隔離出透照區，設置安全標志。

　　3.1.8管道內部介質應全部排放干凈，并用盲板隔斷所有液體，氣體或蒸汽來源，并應設置明顯的隔離標志。

　　3.1.9對輸送易燃、助燃、有毒或窒息介質的管道，應進行置換、中和、消毒、清洗。對于輸送易燃介質的管道，嚴禁用空氣置換。

　　3.1.10進入管道內部檢驗所需的燈具和工具的電源電壓應符合現行國家標準《安全電壓》GB3805的規定，檢驗用的設備和器具，應在有效的檢定期內，經檢查和校驗合格方可使用。

　　3.2資料審查

　　受檢單位應在容器檢驗前提供以下資料，以備審查

　　1)設計單位資格級別是否滿足該管道的級別;

　　2)設計圖紙、計算書、安裝施工圖是否規范、齊全。

　　3)安裝單位資格級別是否滿足該管道的級別;

　　4)安裝竣工資料是否齊全，并符合有關安裝驗收規范的要求。

　　5)管道組成件、支承件的質量證明文件;

　　6)質量證明文件齊全，質量合格。

　　7)運行、開停車記錄

　　8)隱患監護、改造、檢修、故障處理等記錄

　　9)該檢驗周期內歷次在線檢驗報告的審查

　　10)檢驗人員認為檢驗所需要的其他資料

　　3.3宏觀檢查

　　宏觀檢查的主要檢查項目及要求如下：

　　3.3.1管道位置:管道與相鄰管道、設備有無碰撞、摩擦等位置異常變形;

　　3.3.2管道結構:

　　管道與相鄰管道、設備有無撓曲、下沉及異常變形;

　　3.3.3管道絕熱層：檢查絕熱層是否完好、有無破損、脫落、跑冷等情況;

　　3.3.4管道防腐層：檢查防腐層是否完好、有無破損、脫落、跑冷等情況;

　　3.3.5支吊架檢查：

　　1)支吊架是否脫落、變形、腐蝕損壞或焊接接頭開裂;

　　2)支架與管道接觸處有無積水現象;

　　3)恒力彈簧支吊架轉體位移指示是否越限;

　　4)

　　變力彈簧支吊架是否異常變形、偏斜或失載;

　　5)剛性支吊架狀態是否異常;

　　6)吊桿及連接配件是否損壞或異常;

　　7)轉導向支架間隙是否合適，有無卡澀現象;

　　8)阻尼器、減振器位移是否異常，液壓阻尼器液位是否正常;

　　9)承載結構與支撐輔助鋼結構是否明顯變形，主要受力焊接接頭是否有宏觀裂紋;

　　10)支吊架間距是否合理;

　　11)對有柔性設計要求的管道，管道固定點或固定支吊架之間是否采用自然補償或其他類型的補償器。

　　3.3.6阻尼器:

　　液壓阻尼器液位是否異常;

　　3.3.7補償器:

　　補償器是否異常;

　　3.3.8閥門檢查:

　　1)閥門表面是否存在腐蝕現象;

　　2)閥體表面是否有裂紋、嚴重縮孔等缺陷;

　　3)閥門連接螺栓是否松動;

　　4)閥門操作是否靈活;

　　3.3.9法蘭檢查:

　　1)法蘭是否偏口，緊固件是否齊全并符合要求，有無松動和腐蝕現象;

　　2)法蘭面是否發生異常翹曲、變形;

　　3.3.10膨脹節檢查：

　　1)波紋管膨脹節表面有無劃痕、凹痕、腐蝕穿孔、開裂等現象：

　　2)波紋管波間距是否正常、有無失穩現象;

　　3)鉸鏈型膨脹節的鉸鏈、銷軸有無變形、脫落等損壞現象;

　　4)拉桿式膨脹節的拉桿、螺栓、連接支座有無異?，F象;

　　3.3.11陰極保護裝置檢查：對有陰極保護裝置的管道應檢查其保護裝置是否完好;

　　3.3.12蠕脹測點檢查：對有蠕脹測點的管道應檢查其蠕脹測點是否完好;

　　3.3.13法蘭間接觸電阻：對易燃、易爆介質的管道采取抽查的辦法;

　　3.3.14對地電阻：對易燃、易爆介質的管道采取抽查的辦法;

　　3.3.15管道標識檢查：檢查管道標識是否符合現行國家標準的規定;

　　3.3.16管道組成件檢查：有無損壞，有無變形，表面有無裂紋、皺褶、重皮、碰傷等缺陷;

　　3.3.17焊接接頭(包括熱影響區)檢查：是否存在宏觀的表面裂紋,咬邊和錯邊量;

　　3.3.18管道腐蝕：是否有明顯的腐蝕，各地與管架接觸處等部位是否有局部腐蝕。

　　3.4材質檢驗

　　管道材料的種類和牌號一般應查明。材質不明的，可根據具體情況，采用化學分析、光譜分析等方法予以確定。如果材料的種類和牌號都清楚，可不做此項。

　　3.5壁厚測定

　　3.5.1管道的壁厚測定部位及檢測比例由檢驗人員依據現場確定，檢測比例不得小于《在用工業管道定期檢驗規程》(試行)的要求;

　　3.5.2.測厚點的位置要在單線圖上寫清楚且注明是直管段、彎頭、三通、和直徑突變等具體名稱。

　　3.5.3.每一測厚點的具體測厚點數，要在《測厚記錄表》上的示意圖標注清楚。彎頭應選外弧處為主要測點。管件測點被抽查管件與直管段相連的焊接接頭的直管段一側測點不得少于3點。

　　3.5.4檢驗人員認為有必要時，對其余直管段進行厚度抽查。

　　彎頭、三通和直徑突變處測厚抽查比例

　　管道級別

　　GC1

　　每種管件的抽查比例

　　≥50%

　　3.6表面無損檢測：

　　3.6.1.宏觀檢查中發現裂紋或可疑情況的管道，應在相應部位進行表面無損檢測;

　　3.6.2.絕熱層破損或可能滲入雨水的奧氏體不銹鋼管道，應在相應部位進行外表面滲透檢測;

　　3.6.3.處于應力腐蝕環境中的管道，應進行表面無損檢測抽查;

　　3.6.4.長期承受明顯交變載荷的管道，應在焊接接頭和容易造成應力集中的部位進行表面無損檢測;

　　3.6.5.檢驗人員認為有必要時，應對支管角焊縫等部位進行表面無損檢測抽查。

　　3.7超聲檢測或射線檢測

　　3.7.1

　　GC1級管道的焊接接頭一般應進行超聲檢測或射線檢測抽查;其檢測比例如下：

　　管道焊接接頭超聲波或射線檢測抽查比例

　　管道級別

　　超聲或射線檢測比例

　　GC1

　　焊接接頭數量的15%且不少于2個

　　注：必要時檢驗人員和使用單位協商提高檢驗比例。

　　3.7.2超聲檢測或射線檢測重點檢測部位按下述原則確定：

　　1)制造、安裝中返修過的焊接接頭和安裝時固定口的焊接接頭;

　　2)錯邊、咬邊嚴重超標的焊接接頭;

　　3)表面檢測發現裂紋的焊接接頭;

　　4)泵、壓縮機進出口第一道焊接接頭或相近的焊接接頭;

　　5)支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭;

　　6)異種鋼焊接接頭;

　　7)硬度檢驗中發現的硬度異常的焊接接頭;

　　8)使用中發生泄漏的部位附近的焊接接頭;

　　9)檢驗人員和使用單位認為需要抽查的其他焊接接頭;

　　10)當焊接接頭的硬度值超過HB200時，檢驗人員視具體情況擴大焊接接頭內外部無損檢測抽查比例。

　　3.8硬度和金相檢測

　　3.8.1工作溫度大于370℃的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道;工作溫度大于450℃的鉬鋼和鉻鉬鋼管道;工作溫度大于430℃的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道;工作溫度大于220℃的輸送臨氫介質的碳鋼和低合金鋼管道應進行硬度和金相檢測抽查，檢測部位和比例由檢驗人員確定。

　　3.8.2對于工作介質含濕H2S或介質可能引起應力腐蝕的碳鋼和低合金鋼管道，一般應選擇有代表性的部位進行硬度檢驗。

　　3.8.3金相檢驗

　　對于使用壽命接近或已經超過設計壽命的管道，檢驗時應進行金相檢驗或硬度檢驗，必要時應取樣進行力學性能試驗或化學成分分析。

　　3.9安全附件檢查

　　安全閥、壓力表是否按規定校驗;爆破片是否按期更換。

　　3.10耐壓強度校驗

　　管道的全面減薄量超過工程厚度的10%時應進行耐壓強度校驗。耐壓強度校驗參照國家標準《工業金屬管道設計規范》GB50316的相關要求進行。

　　3.11耐壓試驗

　　進行耐壓試驗時，試驗壓力不低于最高工作壓力的1.5倍，保壓10分鐘后降至最高工作壓力，保壓30分鐘后進行檢查，試驗后的壓力管道符合GB/T50235-20**相關規定為合格。

　　3.12泄露性試驗

　　按GB/T50235-20**相關規定進行試驗和檢驗;試驗壓力為最高工作壓力。

　　4.檢驗報告及問題處理

　　在線檢驗的現場檢驗工作結束后，檢驗人員應根據檢驗情況，按照《在用工業管道定期檢驗規程》的規定，認真、準確填寫在線檢驗報告。檢驗結論分為：1級、2級、3級和4級。檢驗中若發現管道存在異常情況和問題時，檢驗人員應認真分析原因，通知使用單位及時采取整改措施。重大安全隱患應報省級質量技術監督部門安全監察機構或經授權的地(市)級質量技術監督部門安全監察機構備案。

篇2：給排水工程施工方法措施:管道檢驗驗收

　　給排水工程施工方法及措施：管道檢驗與驗收

　　五、管道檢驗與驗收

　　1、灌水試驗記錄：

　　室內排水(污水)管道灌水試驗：

　　注水高度，以一層樓高度為標準(如條件不具備可以以首層下排水水平干管至首層地面高度為準)，滿水15 分鐘地灌滿延續5 分鐘，液面不下降，不滲漏為合格。有保溫的排水管道應在保溫前做閉水試驗。豎井的排水管道可分層進行灌水試驗。

　　室內雨水管道灌水試驗：

　　雨水管道未經灌水試驗不得隱蔽，灌水試驗由屋頂(或最上部)雨水漏斗至立管根 部排出口，滿水15 分鐘，再灌滿延續5 分鐘，液面不下降不滲漏為合格，每根立管均分別做灌水試驗，分別填表。

　　2、管道嵌裝施工結束后，應進行二次試壓，二次試壓合格后，方可進行土建粉刷。

　　3、管道二次試壓合格后，應先將系統端部配水口的管件固定。在復核標高后，用M10 水泥沙漿窩嵌牢固，管口用堵頭進行封堵。

　　4、土建嵌槽應采用M10 水泥砂漿，分兩次進行，第一次窩嵌應超過管中心，待初硬后，第二次再窩到與墻面相平。土建窩嵌時，砂漿應密實飽滿，且不得使管道移動或走動。

　　5、管道系統應根據工程性質和特點進行中間驗收和竣工驗收，中間驗收應由施工單位會同工程監理單位進行，竣工驗收應由建設單位負責全面驗收或委托工程監理單位進行。必要時，請設計單位進行聯合驗收，中間驗收，竣工驗收前施工單位應進行自檢。

　　6、暗裝、嵌裝管道在隱蔽之前，整個系統安裝結束應進行嚴格的水壓試驗。

　　7、給水系統水壓試驗應按下列要求：

　　8、暗裝、嵌裝管道安裝符合規定后，應進行二次水壓試驗。

　　9、試驗壓力為1.0Mpa。

　　10、水壓試驗之前對試壓管道應采取安全有效的固定保護措施，但供試驗的接頭部位應明露。

　　11、水壓試驗合格并作好記錄后，方可進行土建工序施工。

　　12、水壓試驗應按以下步驟進行：

　　a、將試壓管段各配水點封堵，緩慢注水，注水過程中同時將管內空氣排出。

　　b、管道系統充滿水后，進行水密封性檢查。

　　c、對系統加壓，加壓宜采用手動泵緩慢升壓，升壓時間不應小于10min。

　　d、升壓至規定的試驗壓力后，停止加壓，觀察接頭部位有無漏水現象。

　　e、10min 內壓力降不超過0.05Mpa 為合格。

　　f、以上第一次試壓合格后，系統壓力除至工作壓力0.6Mpa，管道及接口無滲漏現象為合格。

　　g、管道系統試壓后，發現滲漏水或壓力下降超過規定值時，應檢查管路系統，即使進行排除。故障排除后，再按以上規定進行重新試壓，直到符合要求。

　　h、管道試壓合格后，將管道系統內存水放空，進行管路消毒，消毒時應灌注含20—30mg/L 有效氯的溶液，靜置消毒不得小于24h，消毒結束，放空管道內消毒液，再用生活飲用水沖洗管道，使其水質符合現行《生活飲用水衛生標準》后，方可交付使用。