*集團公司生產管理制度與流程

　　第一條 總則

　　1、公司為了加強生產管理，使得管理更加合理化，特制定本管理制度與流程。

　　2、涉及到生產的產品由產品化部按照本管理制度與流程統一進行組織、生產和管理。

　　3、管理制度與流程適合公司自行研發的產品、OEM產品和進口的原裝產品。

　　第二條 管理制度

　　1、配件領用及出庫

　　根據生產任務計劃的安排，生產組織人員在產品化部辦理配件出庫手續，在庫管處領取相應配件(如果是直發情況，由采購經辦人直接將采購的配件發往外協加工單位)。配件領取后，由該領用人直接將配件入外協加工單位配件庫并辦理相關入庫手續。

　　2、產品組裝

　　根據生產計劃安排所需的配件，生產組織人員在外協加工單位庫管處辦理相應數量的配件出庫手續，并與外協加工單位溝通聯絡，安排相應的專業人員，按照生產裝配工序流程進行產品組裝，完成相應的生產計劃。生產管理人員對生產過程進行監督和管理，確保無事故安全生產。

　　3、組裝檢驗

　　產品組裝完成后，檢驗員根據生產裝配工序中的要求逐一對產品進行檢驗。對檢驗不合格的產品返回組裝工序進行返工，檢驗合格的產品方可進行下一步工序。檢驗過程中，檢驗員填寫《產品裝配檢驗單》。

　　4、軟件安裝

　　軟件安裝過程中，根據不同產品的需要，安排相應專業技術人員配合生產管理人員進行軟件安裝，同時對生產技術人員進行相關培訓，使其逐步掌握該軟件的安裝技術。軟件安裝完成后，該產品必須能達到加電啟動后并運行。

　　5、拷機測試

　　產品生產完畢后，需進行為期48小時或96小時的不間斷加電拷機測試?？綑C測試時，測試人員需對拷機過程中所發生的故障按故障發生時間、故障名稱、故障現象進行記錄，填寫《產品拷機測試故障描述單》，并將《產品拷機測試故障描述單》交給相關技術人員進行故障處理。

　　6、功能測試

　　產品拷機測試完成以后，按《產品功能檢驗標準》(產品的《產品功能檢驗標準》有產品的定型單位制定，標準格式參照附后的MH2208功能檢驗標準)中規定的產品各項功能明細逐一對產品進行測試，并對各項功能測試結果進行記錄，如果檢驗出故障，將故障現象記錄在《產品功能檢驗標準》備注欄中，交相關技術人員進行處理。

　　7、成品檢驗

　　產品各項功能檢測完畢后，如無功能故障，進行成品檢驗工序。檢驗成品外表面是否有磨損、污跡，產品說明書、保修卡、合格證、序列號、標牌、電源線、鍵盤、鼠標、備用螺絲等是否齊全，產品包裝是否完整，并填寫《成品檢驗單》。

　　8、成品下線及入庫

　　產品生產完畢后，進行裝箱、封箱，外協加工單位辦理產品出廠的相關手續，填寫《產品驗收單》，并由生產管理人對該批次生產的產品簽字驗收，到產品化部辦理產品入庫手續，將成品入公司成品庫。

　　第三條 管理流程 略

篇2：生產管理職責、工作內容及工作流程

　　生產管理職責、工作內容及工作流程

　　一、生管職責

　　1、依據銷售計劃制訂生產計劃;

　　2、依據生產計劃指定物料需求計劃;

　　3、結合生產計劃和物料需求計劃計算當期最大生產能力;

　　4、下達生產定單;

　　5、監控生產定單完成進度。

　　二、生管工作內容

　　1、規劃并完成組織生產目標;

　　2、協調生產管理團隊的工作;

　　3、指導完成生產線組裝工藝，并進行產品調試;

　　4、主持編寫工藝文件;

　　5、主持制定產品使用說明文檔;

　　6、與其他部門協作共同滿足現有及潛在的客戶需求。

　　三、生管工作流程

　　1、季計劃

　　業務提供長期Forecast約(6個月)，其準確度為50%，入排程展開各制令上線日期，物料需求計算3個月以上交期長之物料，雖說業務提供之Forecast不準，但仍比由采購預估來得準，季計劃排定后可提供：產能長期預估，未來瓶頸之設備及需求，業務接單之飽和度。

　　2、月計劃

　　確認訂單或計劃性訂單，其準確度為80%，入排程后截取一個月內，計算所需之中交期材料。月計劃可提供：業務之當月出貨計劃，生產部門加班計劃，委外加工商之產能計劃。

　　3、周計劃

　　已確認訂單，其準確度為90-100%，可截取一周內之制令并計算所需之短交期材料，因已有先前之長中期物料計劃，在周計劃時之缺料狀況可大幅降低。周計劃可提供：生產線該周生產計劃，采購跟催計劃，模具生產設備維護計劃，倉庫供料計劃。

　　4、插單/模擬

　　“插單”功能所需提供之信息。

　　1)是否能符合此訂單客戶要求之交貨日，若不能則是何時?

　　2)顯示此插單將影響原先已計劃生產之訂單及差異，以供業務主管決定是否插單，而非生管決定。

　　3)插單可能為未確定訂單，插單計劃打印后需能還原至原生產計劃，此稱為“插單模擬”。