一級公路引橋施工方法

　　在進行主橋基礎施工時同時可以進行引橋施工，引橋總長為98.33m，擋土墻為互聯式拉桿擋土墻，采用拉桿連接同一路段的兩邊擋土墻使兩邊擋土墻形成整體，擋土墻分成A、B、C三種類型，A、B型墻體長為3m，中間設計為2.5m的插板，插板在引道路面以下2m高范圍內用20cm厚插板，大于2m高用25cm厚插板。

　　坑壁支撐

　　土方開挖時，如施工條件許可原則上采用放坡開挖，如果土質松軟，則須采用擋板支撐即邊挖邊撐，在基坑設明溝排水，即沿基坑兩邊設300×500的明溝，并分段設1000mm×1000mm×1000mm的集水井，然后由抽水泵抽至地面排走。

　　開挖土方堆在坑邊1m以外，堆土高度不宜超過2m。

　　土方開挖后要預留土層，在機械夯實，輾壓后達到墊層底標高，施工中嚴格控制開挖深度，避免超挖;否則應用粗砂或石屑回填，壓實后的基底土方密實度必須達到95%以上。

　　擋土墻基礎施工方法

　　在基坑開挖，輾壓完成后，重要復核基底標高和軸線，如有偏差及時修正處理，使基達到設計要求。

　　在基底放線，標出基礎砼墊層的軸線和邊線，并在基底設置標高樁，標高樁設基礎、墊層的邊線設置兩條邊線上均布置間距，按每段墻體設置，并在樁上標出墊層和基礎頂標高位置，隨后進行砼墊層的澆筑，嚴格控制標高和軸線位置及亮度，墊層砼標號按設計為C10。墊層砼采用商品砼。

　　在墊層砼澆筑完后，復核其寬度，軸線和標高，如有誤差及時處理，然后在砼墊層上彈出，隨即進行基礎綁扎，鋼筋在鋼筋車間加工后，由汽車運至施工地段，鋼筋綁扎過程中留出擋土墻身的預留鋼筋。

　　在鋼筋綁扎完后，按設計要求的鋼筋保護層厚度墊上保護層砂漿墊層(凈保護層4cm)，隨即支設側模。板板用七夾板配制，用木枋和鋼管做支撐，模板支好后，再次復核基礎軸線、寬度和標高截面尺寸，如有不符立即修正。

　　砼澆筑采用商品砼，由砼輸送泵泵達澆筑，用砼振動棒振搗密實。砼澆筑前將墊層表面加以清洗、濕潤。砼水平施工縫留在基礎頂面以上300mm處，并做成凹縫。

　　擋土墻墻身施工

　　對砼水平施工縫進行處理后(鑿除水泥薄膜、松動石子和軟弱砼層，并用水沖洗干凈)，綁扎擋土墻墻身鋼筋，控制好墻身厚度和高度，并按設計要求設置φ50的塑料管泄水孔，坡度為4%;間距為300cm間距，下泄水孔高出地面30cm和100cm錯開設置。

　　模板采用七夾板配制木模，用木枋作豎楞，鋼管作橫楞，支撐采用鋼管和木枋，并按300～500mm間距設計拉螺桿。當分層填筑壓實至拉桿頂30cm處，開挖擋土墻拉桿矩形槽，作為拉桿砼現澆土用槽，綁扎鋼筋骨架，澆筑砼，待拉桿砼達到80%后，再填筑上層土。支撐示意圖如下所示。

　　圖3-25

　　擋土墻砼澆筑采取分層連續澆搗，每層澆筑高度為500mm，砼振搗采用插入式振動棒，各層之間要搭接振搗，搭接厚度為50mm，墻頂砼振搗時間不宜過長，以無顯著氣泡上升，頂面平整一致，并開始浮現水泥漿為止。墻頂面砼應進行二次抹面，防止松軟。

　　插板安裝

　　在擋土墻身砼強度達到設計要求時，插板采用鋼繩綁捆方法吊裝，并要注意預制板內外側，不能放反。插板從下往上安裝，每50cm一塊，不滿50cm的與過梁一起現澆成形插板。

　　擋土墻回填

　　在擋土墻施工完成后，進行回填施工，回填由機械運輸，人工鋪筑，打夯機配合壓路機夯實輾壓。每層填土的密實度都必須達到設計要求，并必須按規范要求做土工試驗達到要求后繼續回填。

　　橋面踏板施工

　　橋臺踏板施工順序為：先夯實踏板底層路基→經監理工程師驗收后，綁扎鋼筋→澆筑砼→養護。

　　踏板鋼筋網質量標準

　　表3-12

　　項次 檢查項目 允許偏差(mm)

　　1 網的長、寬 ±10

　　2 網眼尺寸 ±10

　　3 對角線差 10

　　踏板砼澆注質量標準

　　表3-13

　　項次 檢查項目 允許偏差(mm)

　　1 網的長、寬 在合格標準內

　　2 斷面尺寸 寬 ±5

　　厚 ±5

　　3 長度 0，-10

　　4 軸線偏位 8

　　5 頂面高程 ±5

　　6 平整度 8

　　墊石及支座安裝施工

　　(1)墊石施工

　　在帽梁的鋼筋施工同時，準確預埋墊石鋼筋和支座預埋鋼板地腳螺栓，使之能夠符合設計及規范要求。

　　墊石砼施工要準確地控制砼的標高和砼強度。

　　(2)支座安裝

　　本工程采用防滑四氟板式橡膠支座120塊，防滑普通球冠板式橡膠支座480塊。

　　a.安裝前將支座的各相對滑移面和其它部分用丙酮或酒精擦拭干凈。

　　b.球冠式橡膠支座的頂板和底板可用錨固螺栓栓接在梁體底面和墩臺頂面的預埋鋼板上，采用錨固螺栓時，其外露螺桿的高度不得大于螺母的高度;上下支座安裝順序，宜先將上座板固定在大梁上，而后根據其位置確定底盆在墩臺的座上，最后予以固定。

　　c.安裝支座的標高應符合設計要求，平面縱橫兩個方面應水平。

　　d.支座中線應盡可能與主梁中線重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。

　　e.安裝固定支座時，其上下各個部件縱軸線必須對正。

　　f.安裝縱向活動支座時，上下各個部件縱軸線必須對正，橫軸線應根據安裝時的溫度與平均的最高、最低溫差，由計算確定其錯位的距離;支座上下導向擋塊必須平行，最大偏差的交叉角度應滿足設計要求。

篇2：引橋箱梁施工方法工藝

　　引橋箱梁施工方法及工藝

　　引橋箱梁采用滿布碗扣式腳手架施工，跨路部分采用I40 工字鋼跨越。箱梁側模采用大塊定型鋼模板，底模采用大塊鋼模板，內模采用自制拼裝式膠板內模。梁體混凝土采用全斷面灌筑，混凝土用液壓泵送澆筑，振搗采用插入式振搗棒和附著式振動器聯合振搗，以保證混凝土的密實度。

　　按設計圖要求，箱梁從橋臺開始分段施工，首次澆筑1.2 跨（即30m）箱梁，之后每段澆筑25m，如此循環，直到最后一跨澆筑剩余的20m 箱梁?，F澆箱梁具體施工見施工工藝見圖5.3-1 所示。

　　1 支架

　　支架下部基礎經過碾壓，并加混凝土墊石，墊石為50cm×50cm×15cm 混凝土塊，標號為C20，每塊混凝土面積為0.5×0.5=0.25m2，每根柱下面承受面積為0.25m2，另外再考慮一些地基不均勻性和受力面未完全利用，折減0.2，這樣每根柱下實際受力面積為0.25×0.8=0.2m2，經過處理地基每平方米承載力按10T 計算，每根架柱下可以承受10×0.2=2T 壓力，此條件完全滿足施工要求。

　　布設墊石時一定要使墊石與地基緊密貼合，使整個受力面能完全被利用，必要時可以鋪設一層砂墊層。

　　支架搭設梅花形布置，立桿間距基本為90cm×90cm。托架和底座的調節長度必須滿足施工需要,具體搭設方法見圖5.3-2 所示。

　　托架上延縱向鋪設10cm×10cm 的方木，橫向鋪設15cm 寬、4cm 厚的木板，木板間距20cm。支架的搭設寬度每側應超出橋梁翼板0.7m 作為工作平臺（見圖5.3-3 所示）?？紤]到外模為有肋的鋼模板，全部支架搭設成相同的高度，以利于模板的拆除和轉移利用，搭設支架時將托架粗調到設計高程。

　　2 模板施工

　　為保證梁體的外觀，所有外模板全部采用大塊鋼模板。

　　2.1 底模及預拱度設置

　　采用大塊鋼模板作為箱梁底模，底模的鋪設應按設計和施工要求，結合預壓實驗結果設置預拱度。

　　首先，在支架拼裝好后，對支架進行等載預壓試驗。荷載可用鋼錠或舊鋼軌分層碼放。在支架加載前精確測出各部位的初始值，加載后連續觀測3 天，每天按時觀測三次，并詳細記錄。當連續觀測三天趨于穩定后，進行卸載，并及時觀測支架沉降量和回彈值。

　　底模標高控制為：H’=H+r+Δ

　　式中：H’:底模立模標高；

　　H :設計梁底標高；

　　r :梁跨中各斷面的設計預拱度；

　　Δ :預壓后各相應斷面的彈性沉降量；

　　圖5.3-1 現澆箱梁施工工藝框圖

　　圖5.3-2滿布碗扣式支架布置示意圖

　　圖5.3-3模板、支架布置示意圖

　　2.2 外側模設計

　　外模板的面板采用6mm 厚的鋼板，用角鋼作為加勁肋和支撐結構，每節長3m，并配以適當的短節，模板間通過螺栓連接，模板的結構形式見圖5.3-3 所示。

　　2.3 內模設計

　　內模板基本為“〔〕”型，模板分兩次安裝。模板有活動的底模板、下拐角模板、上拐角模板和頂模板，可以即時拆裝，見圖5.3-4 所示。

　　圖5.3-4箱梁拼裝式竹膠板內模示意圖

　　2.4 模板安裝

　　模板安裝過程中嚴格控制模板間的縫隙，縫隙要求不大于2mm，并用膠帶粘貼密封，表面刷脫模劑。

　　2.4.1 底模安裝

　　底模安裝前應將支座安裝就位。首先按設計位置精確放出支座位置及中心線，支座安裝先檢查支座預留孔道平面位置、孔深、孔徑后，清理孔道，將盒式橡膠支座的螺栓利用自制定位板定位，通過澆筑硫磺砂漿支座固定，施工必須保證螺栓的平面位置、垂直度及埋深。砂漿養護到設計強度后，即可安裝支座就位。在支座墊石處用特制砂漿找平，按設計標高安放好支座，并安放好支座處預埋鋼板。

　　按各斷面預拱度的設置鋪設底模,要求底模與支座預埋鋼板接縫嚴密，防止漏漿。

　　2.4.2 側模安裝

　　由人工配合汽車吊吊裝，各節之間用螺栓連接，側模與底模之間加墊海綿條，各塊側模之間用膠帶密封。由于外模高度低，寬度大，穩定性較好，因此外?？梢酝ㄟ^下部設限位塊固定，防止側模外移。

　　2.4.3 內模安裝

　　內模由人工在底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎完成后安裝。加固以可調的碗扣式支架支頂為主。內模底板用短鋼筋支頂，腹板及隔板上部用小方木臨時支頂，待混凝土澆筑到小方木位置時，及時取出小方木，為防止內模上浮，用8#鍍鋅鐵絲將內模的下拐角板與底板鋼筋固定在一起，固定點的布置密度在順橋向為50cm，橫向20cm，見圖5.3-5所示。

　　圖5.3-5內模加固示意圖

　　3 鋼筋綁扎及預應力孔道布置

　　為便于拆除內模板和孔道壓漿等施工，經監理工程師同意后，考慮在梁體兩端負彎矩最小處，橫向位于箱體中間，各預留一個80cm×60cm 的工作窗，梁體施工完畢后再焊接鋼筋和澆筑混凝土進行封閉。

　　鋼筋集中加工，在支架上綁扎或焊接。鋼筋配合模板安裝分兩此進行：首先綁扎底板和腹板鋼筋，內模板安裝完畢后再綁扎頂板鋼筋。鋼筋施工中應保持模板內干凈，并防止燒傷模板影響梁體的外觀。

　　由于鋼筋較密，預應力管道又呈曲線布置，施工中采取鋼筋避讓波紋管的原則，同時注意以下幾點：

　　3.1 按波紋管的設計座標以@=50cm 的間距焊接波紋管定位網片鋼筋；

　　3.2 在安裝波紋管以前，逐節檢查波紋管的生產質量，檢查有無漏縫、孔眼或變形；

　　3.3 波紋管的接頭處采用大一號的波紋管連接，連接管的長度不短于20cm，并

　　用膠帶紙將接縫包扎嚴密，包扎長度不少于6cm，防止漏漿；

　　3.4 保證錨墊板的位置準確，固定牢，且與波紋管垂直；

　　3.5 在波紋管走向的最高處設置排氣孔，在最低處設置排水孔。排氣孔和排水孔的設置方法為：在波紋管上開孔，用一塊帶咀塑料弧型接頭板用鉛絲同管子綁在一起（內墊海綿墊），再用塑料管插在咀上，并將其引出。接頭板的周圍用膠帶纏繞數圈封嚴，見圖5.3-6 所示。

　　圖5.3-6排氣(水)孔接頭板示意圖

　　4 鋼絞線下料、穿束

　　4.1 鋼絞線下料

　　由于張拉在兩端同時進行，因此按下面的公式計算下料長度。計算公式如下：

　　L=L0+2a

　　其中：L-下料長度；

　　L0-梁的管道長度；

　　a-張拉端留量（按張拉設備選?。?。

　　運輸、下料過程中注意對鋼絞線的保護，禁止將受傷的鋼絞線投入工程施工。

　　4.2 編束、穿束

　　鋼絞線應逐根理順，然后每隔1-1.5m 用細鐵絲綁扎，鐵絲扣應扣向里。鋼絞線束的端頭用膠布或布包裹，防止在穿鋼絞線的過程中刮波紋管導致穿束困難。編束后的鋼絞線應編號堆放，防止混用。

　　穿束應先在孔道中穿鋼絲繩，后利通過拉鋼絲繩將鋼絞線穿入孔道。

　　對于單端張拉的預應力束，在鋼筋綁扎完畢后，按要求設置錨具及附屬構件。波紋管安裝中應將埋實端封閉好，防止水泥漿流入。

　　5 混凝土澆筑

　　箱梁的施工順序按設計要求分段進行，拌合站集中拌合，攪拌運輸車水平運送，輸送泵泵送澆筑。采用“頂板開口、中間進料、分層澆筑、斜面推進”的澆筑工藝，即全斷面整體澆筑，中間不留施工縫。這樣，施工荷載一次加完，支架變形一次完成，防止支架二次變形和混凝土硬化、收縮不一致而引起裂縫。由于沒有施工縫，使箱梁整體性強，受力性能好，且施工工序少，進度快，箱梁外型美觀。施工中采取的具體措施如下：

　　5.1 混凝土配合比選配

　　水泥：選擇徐變、干燥收縮較小、水化熱較低的水泥；

　　骨料：選擇具有良好級配，強度滿足設計要求、所含雜質少的砂石料；

　　水：采用自來水（已經化驗合格）；

　　配合比：在滿足和易性、強度、耐久性和經濟等四項指標的要求下，進行配合比設計與試驗，由試驗室定出較為合理的施工配合比，經監理工程師批準后使用。

　　外加劑：由于混凝土采用泵送，又要盡可能加快工期，同時要保證混凝土質量，于是要適量加入一些外加劑：使用減水劑以改善混凝土的和易性，減少用水量，減慢初期水化放熱速度，改善混凝土的溫度應力，減少開裂現象；使用緩凝早強劑，推遲混凝土初凝時間，使得混凝土可以連續澆筑，同時也提高混凝土的早期強度，以便盡早張拉。這種復合型外加劑的加入，也提高了混凝土的可泵性。

　　5.2 混凝土泵送工藝

　　使用兩臺混凝土輸送泵同時對稱泵送，泵管前端配1-2 節軟管，可以使其擺動方便。泵管從箱梁的一端布置到另一端，采用倒退澆筑，澆完一段后，拆除一節鋼管，再接一軟管，這樣施工比向前接管法方便、快捷，且不易發生堵管，大大提高澆筑速度。

　　5.3 混凝土澆筑

　　按設計規定在箱梁頂板開進人孔，泵管可從進人孔進入，用軟管左右擺動。澆筑按：底板→腹板→頂板的順序連續澆筑。箱內振搗，水平分層，斜面推進。即混凝土送料到位后，由人工在箱內用鐵鍬扒平，用振搗棒振搗密實，底板前進3-4m 后，再澆筑腹板混凝土，待混凝土從內側模板下部上翻時，用鐵鍬扒平，振搗密實后，用底板和下拐角模板蓋住，防止進一步翻漿。此后可繼續澆筑腹板，待澆至與底板混凝土平行時，再澆筑1-2m 頂板，如此循環，直至完成全段澆筑，橫隔梁位置的混凝土與箱體一同澆筑（見圖5.3-7 所示）。

　　圖5.3-7箱梁全斷面澆筑示意圖

　　在澆筑底板和腹板時，一是要防止內模上浮，二是確保結合部位混凝土的密實度?？梢酝ㄟ^下述方法解決：在內模安裝時，把與內側模板固定在一起的下拐角模板和底板用8#鍍鋅鐵絲與底板鋼筋固定在一起，即可有效防止上浮。為了保證底板和腹板結合部位的混凝土質量，在澆底板時，先不澆筑到下拐角模板處，待腹板混凝土翻出后再澆筑該處底板混凝土，并加拐角模板封住。

　　5.4 振搗

　　腹板的振搗以附著式振動器為主，振搗棒為輔。附著式振動器按梅花形布置。布置密度結合振動器的頻率和具體情況而定。附著式振動器對稱振動，并控制好振動時間，只在澆筑混凝土的部位振動。底板和頂板采用插入式振動棒和平板式振動器聯合振搗。

　　混凝土振搗過程中一定要布點均勻，振搗時間適當，并嚴格控制不能觸碰到波紋管，防止波紋管振破漏漿。在錨頭附近應特別仔細，保證不過振、漏振，保證混凝土密實。

　　在澆筑頂板時，要進行二次收漿，抹面拉毛，防止收縮裂紋。

　　6 混凝土養護

　　混凝土澆筑完成收漿后，及時預以覆蓋并灑水養護。覆蓋時防止損傷或污染混凝土表面，養護用水與拌和用水相同，采用自來水。灑水間隔以使混凝土表面保持濕潤狀態為宜，養護時間一般為7 天。

　　7 孔道檢查及清理

　　在梁體混凝土澆筑過程中及結束后，均應設專人對預埋波紋管孔道進行檢查監護，如發現漏漿應及時采取措施，盡快制止泄漏，并對管內漏漿進行沖散并用高壓風及時清理，保證孔道能正常使用并滿足設計要求。

　　8 模板拆除

　　當混凝土強度達到2.5MPa 后，即可拆除外側鋼模。放松定位構件后，側外模由人工利用倒鏈或小千斤頂拉出來，再由汽車吊配合吊運。內模由人工分塊拆除，通過天窗運出梁體。

　　9 預應力體系施工

　　9.1 張拉程序

　　鋼絞線張拉控制程序為：

　　0→初應力→100%σk（持荷2min ）→錨固

　　9.2 張拉原則

　　張拉鋼絞線采用兩端對稱張拉，張拉順序應符合設計規定。

　　A.應在梁體的兩端同時張拉。

　　B.對稱張拉應避免張拉時梁體截面呈偏心受壓狀態。先張拉靠近截面重心處的鋼絞線，后張拉距截面重心較遠的鋼絞線。

　　C.張拉采用以應力控制為主，用鋼絞線伸長量進行校核的雙控張拉工藝。

　　D.所有張拉機具必須經校核檢驗合格，并在規定的使用周期內使用。

　　9.3 張拉施工

　　A.安裝錨環、夾片以及千斤頂等工作，為正式張拉做準備。

　　B.初始張拉：多根鋼絞線的張拉，先利用單頂逐根調整鋼絞線到設計張拉噸位的5%，避免在張拉過程中鋼絞線受力不均。之后安裝千斤頂，兩端同時張拉鋼絞線到初應力（設計張拉噸位的10%）。

　　C.正式張拉

　　a.分級張拉時的初始應力一般為設計應力的10%，第二級應力為設計應力的20%，這樣在實測第二級和第一級之間的伸長量后，以便計算出初始應力的伸長量。

　　b.第三級到拉至100%設計噸位間的分級次數，可根據設計張拉噸位的大小、千斤頂的理論伸長量來確定，可按10%、30%、70%和100%的方法張拉。每級張拉時應把實際張拉噸位和實際伸長量做好記錄，并與理論延伸量做比較。鎖定鋼絞線之前，張拉應由“應力～應變“進行雙控，即實測鋼絞線的伸長量和理論伸長量做對比，若在+6%誤差范圍內，在張拉應力達到穩定后鎖定鋼絞線，張拉結束。否則應檢查復核張拉和測量伸長量的過程，查找原因。

　　c.每級張拉時，油泵操作應使拉力均勻緩慢上升，油壓表不得有大

范圍的波動。一般使用不底于1.5 級精度的壓力表。千斤頂經標定，理論應力和實際應力誤差不得超過5%。且油壓表讀數和千斤頂受力應力基本為一條比例直線。鋼絞線張拉到位后，千斤頂回油鎖定時也應緩慢均勻下降，不得直接回零。

　　D.斷絲、滑移限制

　　每束鋼絞線斷絲滑絲控制數為1 根；每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的1%。

　　注：a.鋼絞線斷絲是指鋼絞線內鋼絲的斷絲。

　　b.超過規定數量時，原則上應更換，當不能更換時，在許可的條件下，可采取補救措施，如提高其他鋼絞線的預應力值，但必須滿足設計上各階段極限狀態的要求。

　　E.施工中應注意安全工作，嚴格按操作規程進行張拉，避免造成傷害事故。

　　9.4 孔道壓漿

　　張拉完畢后，孔道應盡早壓漿（一般不應超過14d）。

　　A.鋼絞線張拉完畢后，應立即進行孔道內清洗。,清洗可用高壓水或高壓風。壓漿前用清水沖洗孔道，使之濕潤。檢查灌漿孔、排氣孔后進行孔道內壓漿，為了使孔道內壓漿飽滿，水泥漿應符合下列要求：

　　a.水灰比應控制在0.4-0.45 之間，可摻入不超過萬分之一的膨脹鋁粉。若為滿足一定的工作性能，可摻入一定量的減水劑，水灰比可減小到0.35。

　　b.水泥漿的泌水率最大不超過4%，拌和后3h 泌水率宜控制在2%，24 小時后泌水應全部被漿吸回。

　　c.水泥漿稠度控制在14-18s 內。

　　d.水泥漿自制備到灌入孔道的延續時間視氣溫情況而定，一般不超過30-45min。水泥漿在使用前和灌注過程中應經常攪動。

　　B.壓漿

　　孔道壓漿采用柱塞式壓漿機，可以連續操作，并能以0.5-0.7Mpa 的恒壓作業，以防止漿內有氣孔或壓漿不密實。為使壓漿飽滿，不摻入外加劑時，一般采用二次壓漿的方法施工。遵循由低往高壓，兩頭往中間壓的原則。主梁孔道很長，可采用接力壓漿的方式施工。每個孔道壓漿到最大壓力后，應有一定的穩定時間，達到孔道另一端飽滿和出漿，并供應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。

　　C、對于應預埋在梁內的錨具，壓漿后先將其周圍鑿毛并沖洗干凈，然后設置鋼筋網和澆筑封錨混凝土，封錨混凝土的標號應符合設計要求。

　　D、壓漿過程中及壓漿后48h 內，結構混凝土溫度不應低于+5℃，否則應采取保溫措施。當氣溫高于35℃時，應在夜間進行壓漿作業。

　　E、孔道壓漿應填寫施工記錄。

　　9.5 封錨

　　齒塊部位張拉完畢、壓漿后將兩端的錨墊板周圍沖洗干凈并鑿毛，然后設置鋼筋網、立模板、澆筑封錨混凝土，封錨混凝土的標號應符合設計要求。封錨混凝土澆筑后，靜置1h-2h，帶模澆水養護。

篇3：引橋墩臺施工方法工藝

　　引橋墩臺施工方法及工藝

　　橋墩全部為扁柱式墩，墩寬5.40m，厚1.2m，側面刻槽深度為20cm，橋臺為U 形橋臺，下部為5.8×5.8×2.0m 承臺。

　　1 承臺施工

　　由人工配合挖掘機開挖基坑，鋼筋統一加工，現場綁扎，模板為大塊鋼模板，采用“頂拉”結合的方法加固，即內部設外套PVC 管的通長“拉筋”，外部用方木撐于坑壁上?；炷镣ㄟ^溜槽由四角向中心分層澆筑，振搗棒振搗，灑水覆蓋養護。

　　2 橋墩施工

　　由于墩柱高度較低，均一次性立模澆筑完成。

　　2.1 鋼筋綁扎

　　施工前綁扎前檢查預埋鋼筋的位置，發生偏移及時行調整。鋼筋就地綁扎，施工腳手架采用碗扣式支架，按繞墩雙層搭設，頂部支架間利用木板搭設工作平臺。

　　2.2 模板設計、安裝

　　采用大塊剛性鋼模板，面板厚度為6mm，模板設計成三種標準模板，以角鋼為橫肋，每節模板長度為4～5m，并配置短節模板。模板間通過螺栓連接，通過小桁架及縱向2根拉筋加固，桁架豎向間距為1.0m，避免設置通長拉筋，加固方案見圖5.2-1 所示。清理模板并按要求涂抹脫模劑，模板的縫隙可夾止漿膠條，人工配合汽車吊將模板分塊拼裝就位，主鋼筋上按設計厚度設置保護層塊，地錨固定模板上口。

　　2.3 混凝土澆筑

　　混凝土泵送到墩頂作業平臺后通過串筒和漏斗分層澆筑，每層厚30-50cm，人工利用振搗棒振搗，適當控制混凝土的泵送速度，以減小模板側壓力，同時設專人定位搗固，防止振搗不足或過振。

　　無蓋梁的墩位、支撐墊石與墩身同時施工，采用墩頂設墊石定形支架墊石的位置及標高，用高精度水平尺找平，人工二次壓漿抹面壓實抹光，并按設計埋設好相關預埋構件及預留好預埋孔洞，使墊石混凝土與墩身形成整體。

　　2.4 模板拆除及養護

　　拆模前要防止模板被撞擊或振動，拆除時間要通過試驗確定，一般情況下可在混凝土強度達到2.5Mpa 后由人工配合汽車吊分塊拆除，拆模后用薄膜包裹養生。

　　3 蓋梁施工

　　對于設蓋梁的橋墩，蓋梁側模和底模均為大塊鋼模板，利用滿布式碗扣支架施工，汽車吊配合施工，混凝土泵泵送澆筑。

　　整平地基后用蛙式打夯機夯實，按梅花形搭設碗扣式支架，支架下鋪設混凝土墊塊。托架上鋪設方木，最后鋪鋼板作為底模板。

　　鋼筋在底模上綁扎，人工配合汽車吊安裝側模板，通過側向三角桁架式肋與底部方木橫梁聯結及頂部“拉筋”而形成支撐，見圖5.2-2 所示。

　　支座墊石與蓋梁一同澆筑，墊石澆筑要嚴格控制墊石的平面位置、結構尺寸、高程及四角高差。澆筑前仔細檢查鋼筋、模板和預留孔道等，驗收合格后進行施工。蓋梁養護到75％以上強度后，由跨中向兩端對稱拆除支架及底模板。

　　圖5.2-2蓋梁模板加固及支架示意圖

　　4 橋臺施工

　　采用大塊鋼模板進行施工，主要通過外部支撐的方法加固，由于臺身高度較低，因此一次性澆筑完成。

　　臺帽采用碗扣式支架和鋼模施工，臺身、臺帽、墊石一次施工澆筑完成，立模及鋼筋綁扎完成經檢查簽證后，采用泵送車直接澆筑混凝土，人工插入式搗固，支座墊石設置與橋墩相同。頂面二次抹面后，用塑料薄膜覆蓋養生，混凝土強度達到2.5MPa 以上后拆模，拆模后連續覆蓋澆水養生，時間不少于7d。