構件的堆放要求

　　1）堆放構件的場地，應平整夯實，堆放時構件與地面留有一定的空隙，并有排水措施。

　　2）應按構件的剛度和受力情況、平放或立放，并應保持穩定。

　　3）重疊堆放的構件，應吊環向上，標志向外，其堆垛高度應按構件強度、地面承載力、墊木強度及堆垛的穩定性確定，各層墊木的位置應在一條垂直線上。

篇2：GRC構件安裝工程施工方法

　　GRC構件安裝工程施工方法

　　1.1 施工準備

　　a)校核構件安裝部位的水平、垂直、洞口幾何尺寸，做好書面記錄，對影響安裝的部位要及早處理。

　　b)確定安裝用電接駁點，調試電動工具。

　　c)調整影響安裝和安全的腳手架。為了不影響施工進度，造成腳手架的反復拆卸與安裝，在工程的主體施工階段，應規劃好外架離外墻的安裝間距，并一次安裝到位。

　　d)對照圖紙核實構件外觀、型號及尺寸。要求表面平整，邊緣整齊、無明顯裂紋與斷裂，注意構件的體量與重量(便于工人的運輸及安裝)及編號等;構件圖案、造型清晰;構件滴水線設置正確并通暢順直等。

　　e)引測構件安裝的標高位置。對同一標高的線腳或構件按照一定間距(本工程為5m)設置水平或垂直方向控制點。

　　1.2 工藝流程

　　基層清理，在構件安裝前應將基層處理平整，達到安裝的基本要求→彈線，按照設計在安裝位置彈出構件安裝的水平和垂直控制線→鋼架安裝(防銹處理并中間隱蔽驗收)→構件就位、初排并校正固定→孔洞修補和接縫處理→復驗整修并進行外觀檢查。

　　1.典型構件的安裝方法

　　以下結合本工程的安裝實例，對線腳、窗套、柱等主要構件的安裝工藝進行說明。

　　1）線腳

　　圖2　小型線腳安裝及膨脹螺栓大樣

　　1-1∶2水泥砂漿找坡;2-Φ8膨脹螺栓或預埋鋼筋件;3-50mm×50mm×5mm厚鋼板;4-GRC構件預留鋼筋與鋼板焊接;5-GRC構件;6-柔性水泥膠密封

　　a)對于高寬尺寸均未超過600mm的線腳，在滿足設計條件的前提下，工藝流程的第三步可以省略，即按線腳上的預留鋼筋位置，在墻面標出膨脹螺栓的固定位置，放下線板，固定膨脹螺栓作為錨件，再用鋼板作為拉結件分別與膨脹螺栓與線腳上的預埋鋼筋焊接，連接焊縫不應有裂縫、咬邊、焊弧、夾渣、焊瘤等質量問題，特別注意不能點焊。如圖2。此法宜用于舊建筑物改造或安裝小型GRC構件[2]，該法操作簡單、速度快、成本較低，但操作精度要求較高。

　　b)當線腳高度或寬度尺寸超過600mm甚至更大時，為加強構造安全措施，我們可以安裝鋼架，即按照線腳與預埋鐵件的間距，將角鋼支架與預埋鐵件按照要求焊接好。此時線腳生產時應分成兩塊，即頂面蓋板(按固定間距預留孔洞)與曲面部分分開。先安裝曲面部分線腳，用連系鐵件把線腳預留焊接件與角鋼焊接好，在做好中間隱蔽驗收(焊接質量、防銹處理)工作后，將頂面蓋板與曲面部分線板連接好，在蓋板上部用螺栓與角鋼預留螺桿眼進行連接，如圖3。

　　圖3 大型線腳安裝及預埋鐵件示意

　　1-構件連接用膨脹螺栓與墻連接;2-曲面部分GRC空腹構件;3-40×80槽鋼;4-預埋件;5-GRC構件預留鋼筋與鋼架焊接;6-50×50角鋼;7-GRC蓋板;8-接縫作柔性防水處理;9-1∶2水泥砂漿找坡

　　線腳安裝應注意的問題:

　　1)設置伸縮縫:在本工程中，當GRC產品連接安裝長度大于30m時應設置伸縮縫，伸縮縫寬度不少于20mm，設置時應留在外墻面的陰角處或較隱蔽處，以免造成線條分節明顯，影響建筑物外形效果，伸縮縫以建筑油膏嵌縫。

　　2)線腳接口不能出現錯縫、扭曲、彎曲，水平或垂直方向順直，在本工程中誤差不能超過6mm/10m。

　　3)按照規范要求，所有預埋外露鐵件、聯結鐵件、鋼筋及焊縫等均應做防銹防腐處理，一般為紅丹防銹漆;露出墻面部分鐵件必須用砂輪片切斷，不能用錘子錘打。

　　4)宜參考混凝土預制構件和裝飾工程的有關要求，結合工程實際，嚴格控制錨固用膨脹螺栓的埋入深度，必要時應做抗拔實驗，確保掛件的安全使用。

　　2．窗套

　　窗套的安裝方法可參照小型線腳的安裝方法。在安裝窗套的過程中，除了上述線腳安裝時應注意的幾點問題外，尤其應檢查門窗套尺寸與洞口尺寸是否相符。另外檢查上部窗套構件是否預留滴水線(筆者發現很多GRC構件生產廠家往往忽略這個問題)，同時還應注意考慮安裝窗框后內外窗臺的高度控制問題，即外窗臺應比內窗臺低些，以便排水和防止窗框四周發生滲水現象，如圖4。

　　圖4 窗套安裝示意

　　1-膨脹螺栓;2-注意留設滴水;3-GRC構件

　　3.羅馬柱

　　羅馬柱的安裝可參考線腳的安裝方法，同時應注意:首先，羅馬柱的安裝，關鍵在于柱腳，柱腳決定該柱上部構件的正確位置與整體的觀感，所以在安裝柱腳時要確定好柱中心線，由中心線確定構件安裝的邊線;其次，柱身的安裝要保證整體垂直水平，兩塊柱身接頭不能錯縫、扭曲、彎曲，凹槽必須吻合;最后，安裝柱頭，如上部沒有遮蓋物，應在柱頭內腹安裝內模，澆筑細石混凝土并壓光蓋頂。

　　4.補縫及防水

　　1）補縫

　　工程中GRC構件補縫采用眾霸建筑防水粘結劑，屬柔性嵌縫。其操作方法如下:

　　a)清除補縫部位的浮塵等雜物，并澆水濕透補縫部位。

　　b)按1∶3的比例將眾霸強力膠與水泥攪拌至無塊粘稠狀，并在接縫處放置玻纖布，將拌制好的建筑膠均勻嵌入縫中壓實、壓光，與構件表面平。

　　c)補縫后積極進行養護。

　　2）防水

　　補縫完成后，應在所有接縫位置進行防水處理，寬度為100mm。本工程采用元龍牌防水膠粉，涂抹厚度為2mm。

　　此外，在線腳上表面，為了防止裂縫的產生，影響外觀的實際效果，在接縫處可鋪設鋼絲網，用聚合物水泥砂漿進行鋪貼并注意找坡方向(見圖2、圖3)，線腳與外墻面相交的陰角處可設一凹面。

　　5.結語

　　工程實踐表明，本工程采用GRC構件作為外裝飾掛件，施工方便、變形小、容易達到設計要求，工程質量與外觀效果良好，收到了明顯的效果。我們也相信隨著新的生產技術、方法和手段的進一步規范化和構件設計生產的標準化，GRC作為一種建筑材料在外裝飾領域的應用前景將會更加廣闊。

篇3：玻璃幕墻弦體鋼構件加工施工工藝

　　玻璃幕墻弦體鋼構件加工施工工藝

　　1結構特點

　　1-4號弦體形體較為獨特，而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征，以正確無誤地進行制作和吊裝定位，從而保證施工的質量。

　?。?）工藝設計

　　弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件（帶鉸支座和連接件）組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米，標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標（空間）彎曲，圈梁及4號弦體的構件為兩座標（平面）彎曲。

　　a．三維彎曲鋼構的分解：根據設計圖紙及數學模型，將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段，再將各子段分解為多根二維曲線。

　　b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標，以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

　?。?）三維構件的拼裝

　　制作三維拼接工裝平臺，并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標，制作定位模板并安裝調整后，即可開始拼裝工作。

　?。?）精度控制

　　拼裝完成后，要再次檢查各控制點間的相對坐標關系，各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

　　2施工準備

　　1技術及資料的準備

　　在施工前，由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準，由技術員向工人進行技術交底，讓操作人員做到心中有數。

　　1.2工程材料的準備

　　在開工前，將工程即將使用的材料準備好，按規格、材質分類存放，并建立臺帳，實行限額領料制度，避免用錯材料、超額用料。

　　1.3工程機具的準備

　　在開工前，將工程中要用的設備、工具、準備好，以便隨時調用。

　　1.4施工人員的準備

　　施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

　　3加工工藝

　　3.1原材料和輔助材料

　　主要原材料的規格有鋼管φ12??6，φ159?6，φ203?8，矩形鋼管方通為121?60?5，200?100?8，還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

　　材料牌號為Q235B

　　采用E43系列焊條

　　原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

　　3.2材料預處理

　　原材料進場施工前應進行檢查，以確保規格對號，原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕，杜絕不合格品進入施工。

　　噴砂：Sa5級

　　底漆：環氧富鋅底漆一度，噴涂，干膜厚度不少于35μm。

　　3.4彎制成形

　　1.鋼管的彎制

　　曲率半徑大的弧型彎管，將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形，曲彎半徑小的弦形彎管，可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時，配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模，不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

　　矩形管的彎制，只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

　　3.冷彎（機械彎制）彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形，特別是矩形管在截面不變形的情況下，還要確保矩形矩邊面的向心度。

　　4.豎向立柱（鋼龍骨）的三維空間形狀是彎制成形的關鍵，為此，需先進行試彎和試拼裝（鋼管和矩形管各一，即b6和a6），經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨（a*，b*）根據原材料長度（一般矩形管定尺為6米，鋼管約9米左右）確定彎制管段的長度，該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度，即

　　有效長=原材料長-兩端工藝余量。

　　管段編號由下而上的編號為a6-1，a6-2，…，a6-*。

　　5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測，其允許誤差為：*',y'±3mm；Z向（標高）1米之間≯3mm（*'或y'的絕對值）。彎制成形的管節在三維平臺上檢測（自檢）合格后，除在管段兩端內壁作出（用色漆或記號筆）本管段的編號外，還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線，鋼管更應作出*',y'向的標高點。

　　6.彎制成形的管節，其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

　　7.考慮到弦體的現場吊裝順序，每一弦體均先彎制圈梁構件（均為平面二維曲線），然后彎制豎向立柱（龍骨）。

　　每一弦體的彎制管段均需列出清單，按清單向下道工序（拼裝）進行點交。

　　每一成形管段，在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

　　8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時，則應視情況進行彎制修正。

　　3.5管段的拼接

　　應制作一專用胎架，做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

　　胎架制作要求：

　　1）據場地條件，胎架制作的尺度約為長27米，寬8米，高4.5-4.8米，以拼裝管段的空間來考慮。

　　2）胎架制作可利用舊材料，但必須維持一定的剛度（拼接工件重約1噸左右）。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

　　3）胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作，并確保胎架整體的穩定性。

　　4）胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm，胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

　　5）胎架下平面應保持在一個水平面上。

　　6）y'值將標桿制成懸掛式，可沿*'座標自由移動定位，即根據拼裝管節的座標尺度進行*'，y'的確定，然后進行固定，作為拼裝工作的"靠山"。

　　7）胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直，且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

　　8）胎架整體制作后，如著剛度不足，則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二：

　　1）通過拼接，測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順，員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯，應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓（彎）校正。

　　2）為減少現場的拼接工作量，同時要考慮運輸的可能性，盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊，但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否，應按以下原則在制作時進行控制：

　　a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

　　b.每一已拼接

裝焊或未拼接裝焊的管段，其一段應預先配置好對接用的內襯管，以利于現場吊裝對接工作。

　　c.標高處于24.44米，28.9米和34米的管端工藝余量不切除，待現場吊裝時作準。

　　3.6進場前的涂裝

　　由于現場條件的限制，沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂，為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

　　首先要在校正全部完后，進行缺陷修補打底平整，對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

　　3.7制成品的運輸

　　由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制，制成品的發運只能以吊裝所需進行發運，即先吊裝的構件先發運一批，不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

　　發運構件裝車時應碼放整齊，避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

　　制成品發運施工現場，應提供出廠合格證書。

　　4安裝施工

　　4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求，填寫實測記錄。

　　4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

　　4.3安裝方法

　　1.鉸支座安裝（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）

　　先測定基準軸線，然后找圓心，按圓的半徑找出弦體圓弧中心線，再按圖示要求的角度進行等分，把等分點切到鉸支座的埋件上，最后測定水平標高線，按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

　　立柱安裝（圓管、方管同步）

　　1）先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱，在8米標高處，通過圓心按圖示尺寸進行等分，在基礎上再在圓心處固定一個點拉線（通線），拉尺使立柱能通過圓心，控制尺寸在圖示以內，而后再用臨時支撐固定立柱。

　　2）待±8.00m以下立柱固定后，再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝，一頭與±8.00m處相接，另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

　　3）最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

　　3.圈梁及拉桿安裝

　　整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后，按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

　　4.焊接

　　根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據，編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況，全部合格后方準旋焊。

　　依據焊接工藝文件，對組裝件進行焊接。

　　4.4打磨及補漆

　　在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平，而后進行除銹補漆。

　　5涂裝工藝

　　1.表面處理及涂料

　　a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材，切割下料前，先進行沖砂除銹，除繡等級為sa5級，表面粗糙度為Rz45~80μm，然后立即噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為40~50μm。

　　b.工廠制作中，支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹，除銹等級為sa5級，噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　c.現場拼裝件:現場拼裝后，對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔，在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具，對焊縫式損壞區域進行表面處理，除繡等級應達到sa3的要求，并噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　d.室外構件:室外構件拼裝完成后，整體噴砂除銹，除銹等級為sa3級，進行電弧噴鍍，厚度為150μm。

　　中間封閉漆的涂裝

　　構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后，均噴涂環氧方鐵中間漆，涂層厚度為60μm。

　　3.面漆的涂裝

　　a.構件吊裝前，在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上，噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度為30μm，高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆，漆層厚度共計達60μm。

　　b.構件吊裝后，未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件，將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度達60μm。

　　4.涂裝的修補

　　對于拼裝接頭，安裝接頭及油漆涂料損壞區域，先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

　　5.涂裝的質量要求

　　雨、雪、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處，各留出50㎜用膠帶貼封，暫不涂裝。鋼構件應無嚴重的機械損傷及變形。焊接件的焊縫應平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物。漏漆、針孔、開裂、剝離、粉化均不允許存在。噴涂應均勻，經常檢測。

　　6.膜厚檢測方法：

　　用干膜測厚儀，對平面、鋼管及型材表面以每5㎡～10㎡間測一點，允許偏差10μm；小三角板，自由邊及周圍15㎜等不作檢測區域。

　　7．除銹質量達不到工藝要求應重新除銹。除銹在自檢合格后應報請甲方或業主、監理予以驗收，驗收合格后并在報驗單上簽字，方可進行下道工序的施工。

　　6質量保證措施

　　1．選定專業的沖砂(涂裝)廠、彎管廠和制造廠(公司)經甲方認可后立合同進行制作、安裝。

　　2．建立質量保證體系：各專業廠分別為廠長任質量總管，下屬項目經理為質量主管對廠長負責施工質量的管理，各道工序均需有專(兼)職的質量員。

　　3．實施三級(自檢、互檢和專職)檢驗制度。

　　4．根據工程要求，嚴格執行有關項目的報驗。

　　5．隨時接受工程監理的幫助和指正，完善做好有關工序(工種)的整改措施。采取必要的工藝方法和技術手段，以及采取及時的相關措施，保證制成品和安裝的質量。