幕墻構件的制造方案

　　在對各種材料進行加工前，必須對進廠各種原材料和附件進行質量檢查，看是否與甲方認可的樣品對應，是否符合有關技術標準，有無出廠合格證和產地證明，有無質保書，對不符合有關標準的各種材料和附件實行退貨。

　　由生產調度按照計劃部門下發的生產計劃，制定出合理的生產計劃。

　　加工生產班組，按照設計部門下發的加工工藝文件，深入了解工藝重點和難點，準備好必要的加工設備。

　　生產調度安排好生產流水線，維護設備的正常運轉以保證按計劃完成生產任務。

　　采購部門按照材料采購計劃，及時準確的將生產及施工所需的材料及配件采購到位。

　　質量檢驗部門，按照有關的國家現行標準，對采購材料的質量和生產班組的加工質量進行首檢和抽檢。

　　1、玻璃構件

　　玻璃原板質量控制措施

　　玻璃應具有良好的裝飾效果和采光作用，并能根據使用環境的要求，具有良好的隔音降噪、陽光控制、減少熱傳遞、防震抗沖擊等適應和改善建筑環境的功能。

　　a、各種玻璃都必須符合相應規范的規定，玻璃的各向性能都需符合各向相關規范及業主的要求。

　　b、玻璃到貨后應從外觀、性能要求、尺寸偏差等幾方面按照GB11944進行檢驗。不得有妨礙透視的污點及氣泡。玻璃不得有爆邊、疊差、脫膠等缺陷，彎曲度不得超過0.3%。鍍膜面無劃傷、刻痕，鍍膜層需均勻，在穩定的光線下檢測，玻璃膜層不得有大于1.6㎜的針眼，在玻璃四周75㎜范圍內膜層允許有大于1.2㎜小于1.6㎜的針眼，但每平方米不超過3處，中部膜層在直徑為100㎜的面積內出現小于1.2㎜的針眼不能超過20個。不允許出現斑紋和大于等于1.0㎜的斑點及寬度大于0.3㎜的劃傷，可以出現寬度小于0.3㎜、長度小于50㎜劃傷，但每平方米不得超過2條。

　　c、不合格品不允許使用，并相應做好記錄及歸類存放，不得與合格品混雜放置。

　　d、檢查玻璃尺寸的偏差是否在允許偏差內。

　　e、檢查玻璃的產地證書、型號及厚度、狀態是否與訂貨合同相同。

　　f、校對出廠合格證書，物理性能檢測報告是否復合購貨合同要求。

　　玻璃構件在凈化的玻璃加工廠加工。玻璃經切割，倒棱、磨邊、凈化后用雙組分結構膠合成。玻璃構件應符合《鋼化玻璃》GB9963、《中空玻璃》GB11944之規定。

　　隱框幕墻加工的關鍵就是玻璃板塊的打膠，打結構膠質量的好壞，直接影響到隱框幕墻質量的好壞，如因打膠質量不好，玻璃從建筑物上掉下來，直接威脅到過路行人的生命安全。

　　相容性試驗：

　?。?）每項工程在大面積打膠前，必須用選定的結構膠做相容性試驗。

　?。?）相容性試驗合格后，才能進行大面積打膠。

　　玻璃加工精度表：

　　項目尺寸允許偏差

　　高度及寬度尺寸≤2000±0。5

　　>2000±1。0

　　對邊平行尺寸差≤2000≤1。0

　　>2000≤1。5

　　對角線尺寸差≤2000≤1

　　>2000≤1。5

　　用結構膠將玻璃構件與鋁合金付框粘接在一起，組裝的工序是：

　　凈化：

　　用化學清潔溶液（試劑級丁酮、異丙醇或二甲苯）對需注膠部位進行清洗?；瘜W清潔溶液不得混用。清洗方法為"二塊抹布法" ，抹布必須用白色清潔、柔軟、燒毛處理的白布，其他抹布嚴禁使用。

　　設置墊條：

　　設置墊條是為了給注膠創造一個空腔，空腔的寬度尺寸和膠縫寬縫尺寸一致，設置時要采用靠尺或定位器定位，以保證墊條定位正確；

　　玻璃構件定位：

　　玻璃構件要固定在鋁合金框規定位置，定位采用平臺夾具進行， 以保證兩者基準線重合，要求一次定位成功。此時要求質檢員進行首檢。并把檢驗結果記錄在案。

　　注膠：

　　將注膠處周圍非注膠面用保護膠帶保護，防止這些部位被污染。

　　檢查密封膠品種牌號，失效期及相容性試驗報告，全部符合才能使用。

　　所使用的結構膠為雙組份，注膠時要保持一定速度，以保證膠注滿空腔，并溢出2至3毫米，注膠速度要均勻，防止空穴和減少氣泡殘留。注膠結束后，立即用刮勺將膠縫壓實刮干。

　　對雙組分膠要做蝴蝶試驗和扯斷試驗及切開實驗，試驗合格后再注膠，并將試驗記錄編號保存，同時按規定作剝離試驗。剝離樣品不合格時，查明原因并采取補救措施。即使剝離樣品顯示好粘合性，我公司仍對合格的玻璃板塊任意抽檢進行常規的切開檢查粘合剝離試驗。并將試驗記錄編號保存。

　　清潔污漬：

　　注膠完畢，應將膠縫四周保護膠帶撕掉，保護膠帶以外的膠污漬用溶劑清洗干凈。

　　注膠完畢后，質檢員要對所有注膠成品進行抽檢，抽檢率為1%。并在每塊板塊的右上角鋁框上貼上標簽（標明規格、打膠日期及試件編號）并建立起擋案保存，以便出現問題時查找。

　　養護：

　　將裝配完的幕墻單元打包后運至堆放場地，所有單元寫上注膠日期，雙組分結構膠的批號。單元裝配后，存放3至7天，待膠完全固化后方可發運至工地。

　　2、鋁單板構件：

　　鋁單板構件是在鋁單板加工生產線進行加工，經過剪切、折邊、加強肋的安裝及固定，然后加工成成品，鋁單板表面采用氟碳噴涂，表面漆膜厚度不小于40UM，鋁單板彎角處應注膠進行防滲水處理，加強肋采用結構膠黏結。鋁單板表面采用KYNAR500含量在75%以上的氟碳涂料。

　　鋁單板材的質量控制措施：

　　a、校對鋁單板材的出廠合格證書，化學成分和力學性能檢測報告是否符合購貨合同要求。

　　b、檢查鋁單板材的質量及大小誤差是否符合幕墻施工合同技術要求，質量應保證堅固耐用，無損害強度和明顯外觀缺陷，表面不得有明顯的劃痕，板材的色調、花紋應保證協調統一，正面外觀不允許出現坑窩、缺角、裂紋、色斑、色線等缺陷。

　　c、檢查鋁單板表面的平整度，表面光潔度是否符合國標要求。

　　精度控制如下：

　　項目尺寸允許偏差

　　高度及寬度尺寸≤2000±2.0

　　>2000±2.5

　　對邊平行尺寸差≤2000±3.0

　　>2000±3.5

　　對角線尺寸差≤2000±3.0

　　>2000±3.5

　　平

面度單層板≤20003.0

　　>20005.0

　　掛件（安裝件）位置±1.0

　　3、鋁合金型材

　　鋁合金型材采用國產鋁合金材料，型材表面處理前后，均應能符合LD31RCS鋁合金的機械性能的要求，即受拉和受壓強度≥84.2/㎜2；；受剪強度≥48.9/㎜2；；型材表面質量不允許有裂紋、起皮、腐蝕和氣泡存在。由模具造成的縱向擠壓痕深度不得超過0.05㎜。

　　幕墻框所用鋁合金型材的壁厚不得小于3㎜，以確保幕墻連接強度能符合設計要求。幕墻所有的鋁合金型材均應為同一家公司的制品，鋁合金材料出廠應附有母材、產品和制作成型構件的質量保證書。所有可見鋁合金材料表面進行噴涂處理，漆膜厚度為35UM～40UM。噴涂層應符合有關AAMA、ASTM的試驗要求：涂層面的光亮度從60度角測得是25%～35%中亮度，干膜硬度使用F級鉛筆作"干膜硬度試驗"，涂層無被劃斷現象，涂層耐磨損耗系數至少為40，在使用10%的鹽酸或堿性建筑用砂漿試驗15分鐘以后，涂層無起皮、失粘或外觀發生變化的現象；耐濕性應在試件試驗箱中相對溫度為100%的環境下經歷3000小時、其表面只允許呈現少量8號尺寸大小的起皮現象；鹽小噴淋試驗，將試伯暴露在100°F（37.8°C）的5%鹽水噴灑下3000小時，起皮現象評分至少為8，水平刻劃線評分至少為7。鋁合金型材質量控制措施：

　　a、檢查鋁合金型材的出廠合格證，化學成分和力學性能檢測報告。

　　b、檢查表面氧化膜層的厚度和質量是否符合幕墻施工合同技術要求。

　　C、檢查鋁合金型材的表面平整度，斷面尺寸，表面光潔度是否符合國家要求。

　　鋁合金型材在頭斜準切割鋸進行切斷。主要豎向構件允許偏差為±1.0MM，主要橫向構件偏差為±0.5MM，端頭斜度-15°。截面端頭不應有加工變形，毛刺不應大于0.2MM。

　　構件在電腦數控型材加工中心進行鉆、銑、沖等加工?？孜辉试S偏差為±0.5MM，孔距允許偏差為±0.5MM，累計偏差不應大于±1.0MM。

　　槽、豁、榫尺寸精度表：

　　項目abc

　　槽+0.5　0+0.5　　0±0.5

　　豁+0.5　　0+0.5　　0±0.5

　　榫0　　-0.50　　-0.5±0.5

　　4、鋼材及五金附件質量控制措施：

　　建筑幕墻構件的鋼材應符合中國國家標準《碳素結構鋼》GB700、《低合金高強度結構鋼》GB1597；連接鋼材表面應進行表面預處理加工、并進行防腐熱浸鍍鋅處理；鋼材的尺寸及組合須符合幕墻的整體的荷載要求。五金件采用不銹鋼材料的必須符合國家有關規范要求且不低于B.S.1449Part2或AISI316的規定。本工程所采用的開啟窗型為上懸式外開窗，均采用優質的不銹鋼五金配件及多點鎖系統。

　　a.校對進廠五金附近與合同的型號、規格、廠家是否一致，

　　b.數量是否齊備，出廠合格證是否齊全。

　　c.鋼連接件是否有合格證，鋼材化學成分和力學性能測試報告是否齊全。

　　d.鋼連接件表面鍍鋅層是否完好。

　　5、結構膠和耐侯膠：

　　使用進口結構膠和密封膠，建筑幕墻合使用的結構密封膠必須為常溫固化雙組份，耐候硅酮密封膠必須為中性固化膠。在使用密封膠時，一定要嚴格遵守材料制造商關于產品使用及接縫尺寸限制的局面說明，有混全的密封膠不得現場配制；密封膠必須經過指定的測驗、證實符合設計要求才能使用；密封膠顏色為黑色；密封膠與相接觸的材料應有相容性試驗報告。對結構密封膠與耐候硅酮密封膠的性能必須符合有關國家規范及業主的要求。

　　檢查膠的生產廠家、型號及規格、出廠合格證和性能報告是否與訂貨合同相同。

　　a.檢查膠筒上的出廠日期及有效期是否能在施工期內用完。有無過期膠混入產品之中。

　　b.不得使用過期產品，不得把過期結構膠降格為耐侯膠用。

　　c.向國家指定的檢測中心提供式樣材料，以獲得結構膠與其接觸材料的相容性實驗報告。

　　6、密封墊和密封膠條

　　密封墊和密封膠條應采用黑色高刻度的三元乙丙橡膠（EPDM）制品，并符合中國國家現行標準《建筑橡膠密封墊預成實芯硫化的結構密封墊用材料》GB10711的有關規定。密封墊應擠壓成塊，密封膠條應擠壓成條，邵氏硬度為70±5，并具有20%至35%的壓縮度；鋁合金框之間以及鋁合金與鋼結構連接處應采用折疊形的三元乙丙橡膠（EPDM）作防水嵌縫，接頭處須進行硫化處理。該橡膠條的邵氏硬度為70±5、延伸率＞200%、抗拉強度＞11MPa，并具有良好的抗臭氧及紫外光性能，能耐-50℃～150℃的溫度，耐老化年限不小30年。我司將出具與之相關的質量保證書。

　　7、連接件和錨固件材料聚乙烯發泡材料

　　本工程可見連接件和錨固件應采用1Cr18Ni9Ti型不銹鋼，連接件和錨固件應符合有關規定。所有可見錨件和扣件應為不銹鋼材料，每一螺帽和螺栓應配備不銹鋼彈簧墊圈。

　　聚乙烯發泡材料密度不于0.037g/㎝3，性能應符合以下規定：

　　項目直徑

　　10㎜20㎜30㎜

　　拉伸強度N/㎜20.350.430.52

　　延伸率%46.552.364.3

　　壓縮后變形率（縱向）%4.04.12.5

　　壓縮后恢復率%3.23.63.5

　　永久壓縮變形率%3.03.43.4

　　25%壓縮時，縱向變形率

%0.750.771.12

　　50%壓縮時，縱向變形率%1.351.441.65

　　75%壓縮時，縱向變形率%3.213.443.7

　　發泡材料必須具有與密封膠相容性試驗合格報告。

　　8、防火材料

　　所采用的防火材料應按《高層民用建筑設計防火規范》GB50045，一類建筑規定層間水平向的防火材料應達到2小時的耐火能力。

　　幕墻在樓層間水平向的防火材料必須可達2小時的耐火能力，用16號Z-型鍍鋅鐵扣件墊件托于建筑樓面、窗臺下及梁頂，支撐鍍鋅板厚度不小于1.5㎜，使之在較長時間受熱和受燃的情況下不至于松脫，在幕墻內房間隔墻垂直向位置也應用不燃燒材料嚴密填實，在幕墻內無土建實體裙墻的部位，應在樓層間（窗底至下層窗頂處）用不低于800高度，耐火極限不低于2小時的防火材料使之形成實體裙墻。

篇2：玻璃幕墻弦體鋼構件加工施工工藝

　　玻璃幕墻弦體鋼構件加工施工工藝

　　1結構特點

　　1-4號弦體形體較為獨特，而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征，以正確無誤地進行制作和吊裝定位，從而保證施工的質量。

　?。?）工藝設計

　　弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件（帶鉸支座和連接件）組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米，標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標（空間）彎曲，圈梁及4號弦體的構件為兩座標（平面）彎曲。

　　a．三維彎曲鋼構的分解：根據設計圖紙及數學模型，將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段，再將各子段分解為多根二維曲線。

　　b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標，以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

　?。?）三維構件的拼裝

　　制作三維拼接工裝平臺，并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標，制作定位模板并安裝調整后，即可開始拼裝工作。

　?。?）精度控制

　　拼裝完成后，要再次檢查各控制點間的相對坐標關系，各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

　　2施工準備

　　1技術及資料的準備

　　在施工前，由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準，由技術員向工人進行技術交底，讓操作人員做到心中有數。

　　1.2工程材料的準備

　　在開工前，將工程即將使用的材料準備好，按規格、材質分類存放，并建立臺帳，實行限額領料制度，避免用錯材料、超額用料。

　　1.3工程機具的準備

　　在開工前，將工程中要用的設備、工具、準備好，以便隨時調用。

　　1.4施工人員的準備

　　施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

　　3加工工藝

　　3.1原材料和輔助材料

　　主要原材料的規格有鋼管φ12??6，φ159?6，φ203?8，矩形鋼管方通為121?60?5，200?100?8，還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

　　材料牌號為Q235B

　　采用E43系列焊條

　　原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

　　3.2材料預處理

　　原材料進場施工前應進行檢查，以確保規格對號，原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕，杜絕不合格品進入施工。

　　噴砂：Sa5級

　　底漆：環氧富鋅底漆一度，噴涂，干膜厚度不少于35μm。

　　3.4彎制成形

　　1.鋼管的彎制

　　曲率半徑大的弧型彎管，將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形，曲彎半徑小的弦形彎管，可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時，配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模，不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

　　矩形管的彎制，只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

　　3.冷彎（機械彎制）彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形，特別是矩形管在截面不變形的情況下，還要確保矩形矩邊面的向心度。

　　4.豎向立柱（鋼龍骨）的三維空間形狀是彎制成形的關鍵，為此，需先進行試彎和試拼裝（鋼管和矩形管各一，即b6和a6），經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨（a*，b*）根據原材料長度（一般矩形管定尺為6米，鋼管約9米左右）確定彎制管段的長度，該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度，即

　　有效長=原材料長-兩端工藝余量。

　　管段編號由下而上的編號為a6-1，a6-2，…，a6-*。

　　5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測，其允許誤差為：*',y'±3mm；Z向（標高）1米之間≯3mm（*'或y'的絕對值）。彎制成形的管節在三維平臺上檢測（自檢）合格后，除在管段兩端內壁作出（用色漆或記號筆）本管段的編號外，還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線，鋼管更應作出*',y'向的標高點。

　　6.彎制成形的管節，其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

　　7.考慮到弦體的現場吊裝順序，每一弦體均先彎制圈梁構件（均為平面二維曲線），然后彎制豎向立柱（龍骨）。

　　每一弦體的彎制管段均需列出清單，按清單向下道工序（拼裝）進行點交。

　　每一成形管段，在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

　　8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時，則應視情況進行彎制修正。

　　3.5管段的拼接

　　應制作一專用胎架，做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

　　胎架制作要求：

　　1）據場地條件，胎架制作的尺度約為長27米，寬8米，高4.5-4.8米，以拼裝管段的空間來考慮。

　　2）胎架制作可利用舊材料，但必須維持一定的剛度（拼接工件重約1噸左右）。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

　　3）胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作，并確保胎架整體的穩定性。

　　4）胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm，胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

　　5）胎架下平面應保持在一個水平面上。

　　6）y'值將標桿制成懸掛式，可沿*'座標自由移動定位，即根據拼裝管節的座標尺度進行*'，y'的確定，然后進行固定，作為拼裝工作的"靠山"。

　　7）胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直，且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

　　8）胎架整體制作后，如著剛度不足，則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二：

　　1）通過拼接，測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順，員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯，應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓（彎）校正。

　　2）為減少現場的拼接工作量，同時要考慮運輸的可能性，盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊，但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否，應按以下原則在制作時進行控制：

　　a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

　　b.每一已拼接

裝焊或未拼接裝焊的管段，其一段應預先配置好對接用的內襯管，以利于現場吊裝對接工作。

　　c.標高處于24.44米，28.9米和34米的管端工藝余量不切除，待現場吊裝時作準。

　　3.6進場前的涂裝

　　由于現場條件的限制，沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂，為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

　　首先要在校正全部完后，進行缺陷修補打底平整，對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

　　3.7制成品的運輸

　　由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制，制成品的發運只能以吊裝所需進行發運，即先吊裝的構件先發運一批，不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

　　發運構件裝車時應碼放整齊，避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

　　制成品發運施工現場，應提供出廠合格證書。

　　4安裝施工

　　4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求，填寫實測記錄。

　　4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

　　4.3安裝方法

　　1.鉸支座安裝（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）

　　先測定基準軸線，然后找圓心，按圓的半徑找出弦體圓弧中心線，再按圖示要求的角度進行等分，把等分點切到鉸支座的埋件上，最后測定水平標高線，按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

　　立柱安裝（圓管、方管同步）

　　1）先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱，在8米標高處，通過圓心按圖示尺寸進行等分，在基礎上再在圓心處固定一個點拉線（通線），拉尺使立柱能通過圓心，控制尺寸在圖示以內，而后再用臨時支撐固定立柱。

　　2）待±8.00m以下立柱固定后，再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝，一頭與±8.00m處相接，另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

　　3）最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

　　3.圈梁及拉桿安裝

　　整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后，按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

　　4.焊接

　　根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據，編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況，全部合格后方準旋焊。

　　依據焊接工藝文件，對組裝件進行焊接。

　　4.4打磨及補漆

　　在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平，而后進行除銹補漆。

　　5涂裝工藝

　　1.表面處理及涂料

　　a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材，切割下料前，先進行沖砂除銹，除繡等級為sa5級，表面粗糙度為Rz45~80μm，然后立即噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為40~50μm。

　　b.工廠制作中，支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹，除銹等級為sa5級，噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　c.現場拼裝件:現場拼裝后，對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔，在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具，對焊縫式損壞區域進行表面處理，除繡等級應達到sa3的要求，并噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　d.室外構件:室外構件拼裝完成后，整體噴砂除銹，除銹等級為sa3級，進行電弧噴鍍，厚度為150μm。

　　中間封閉漆的涂裝

　　構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后，均噴涂環氧方鐵中間漆，涂層厚度為60μm。

　　3.面漆的涂裝

　　a.構件吊裝前，在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上，噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度為30μm，高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆，漆層厚度共計達60μm。

　　b.構件吊裝后，未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件，將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度達60μm。

　　4.涂裝的修補

　　對于拼裝接頭，安裝接頭及油漆涂料損壞區域，先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

　　5.涂裝的質量要求

　　雨、雪、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處，各留出50㎜用膠帶貼封，暫不涂裝。鋼構件應無嚴重的機械損傷及變形。焊接件的焊縫應平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物。漏漆、針孔、開裂、剝離、粉化均不允許存在。噴涂應均勻，經常檢測。

　　6.膜厚檢測方法：

　　用干膜測厚儀，對平面、鋼管及型材表面以每5㎡～10㎡間測一點，允許偏差10μm；小三角板，自由邊及周圍15㎜等不作檢測區域。

　　7．除銹質量達不到工藝要求應重新除銹。除銹在自檢合格后應報請甲方或業主、監理予以驗收，驗收合格后并在報驗單上簽字，方可進行下道工序的施工。

　　6質量保證措施

　　1．選定專業的沖砂(涂裝)廠、彎管廠和制造廠(公司)經甲方認可后立合同進行制作、安裝。

　　2．建立質量保證體系：各專業廠分別為廠長任質量總管，下屬項目經理為質量主管對廠長負責施工質量的管理，各道工序均需有專(兼)職的質量員。

　　3．實施三級(自檢、互檢和專職)檢驗制度。

　　4．根據工程要求，嚴格執行有關項目的報驗。

　　5．隨時接受工程監理的幫助和指正，完善做好有關工序(工種)的整改措施。采取必要的工藝方法和技術手段，以及采取及時的相關措施，保證制成品和安裝的質量。

篇3：玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

　　玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

　　1結構特點

　　1-4號弦體形體較為獨特，而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征，以正確無誤地進行制作和吊裝定位，從而保證施工的質量。

　?。?）工藝設計

　　弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件（帶鉸支座和連接件）組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米，標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標（空間）彎曲，圈梁及4號弦體的構件為兩座標（平面）彎曲。

　　a．三維彎曲鋼構的分解：根據設計圖紙及數學模型，將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段，再將各子段分解為多根二維曲線。

　　b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標，以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

　?。?）三維構件的拼裝

　　制作三維拼接工裝平臺，并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標，制作定位模板并安裝調整后，即可開始拼裝工作。

　?。?）精度控制

　　拼裝完成后，要再次檢查各控制點間的相對坐標關系，各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

　　2施工準備

　　2.1技術及資料的準備

　　在施工前，由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準，由技術員向工人進行技術交底，讓操作人員做到心中有數。

　　1.2工程材料的準備

　　在開工前，將工程即將使用的材料準備好，按規格、材質分類存放，并建立臺帳，實行限額領料制度，避免用錯材料、超額用料。

　　1.3工程機具的準備

　　在開工前，將工程中要用的設備、工具、準備好，以便隨時調用。

　　1.4施工人員的準備

　　施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

　　3加工工藝

　　3.1原材料和輔助材料

　　主要原材料的規格有鋼管φ12??6，φ159?6，φ203?8，矩形鋼管方通為121?60?5，200?100?8，還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

　　材料牌號為Q235B

　　采用E43系列焊條

　　原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

　　3.2材料預處理

　　原材料進場施工前應進行檢查，以確保規格對號，原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕，杜絕不合格品進入施工。

　　噴砂：Sa2.5級

　　底漆：環氧富鋅底漆一度，噴涂，干膜厚度不少于35μm。

　　3.4彎制成形

　　1.鋼管的彎制

　　曲率半徑大的弧型彎管，將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形，曲彎半徑小的弦形彎管，可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時，配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模，不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

　　2.矩形管的彎制，只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

　　3.冷彎（機械彎制）彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形，特別是矩形管在截面不變形的情況下，還要確保矩形矩邊面的向心度。

　　4.豎向立柱（鋼龍骨）的三維空間形狀是彎制成形的關鍵，為此，需先進行試彎和試拼裝（鋼管和矩形管各一，即b6和a6），經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨（a*，b*）根據原材料長度（一般矩形管定尺為6米，鋼管約9米左右）確定彎制管段的長度，該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度，即

　　有效長=原材料長-兩端工藝余量。

　　管段編號由下而上的編號為a6-1，a6-2，…，a6-*。

　　5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測，其允許誤差為：*',y'±3mm；Z向（標高）1米之間≯3mm（*'或y'的絕對值）。彎制成形的管節在三維平臺上檢測（自檢）合格后，除在管段兩端內壁作出（用色漆或記號筆）本管段的編號外，還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線，鋼管更應作出*',y'向的標高點。

　　6.彎制成形的管節，其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

　　7.考慮到弦體的現場吊裝順序，每一弦體均先彎制圈梁構件（均為平面二維曲線），然后彎制豎向立柱（龍骨）。

　　每一弦體的彎制管段均需列出清單，按清單向下道工序（拼裝）進行點交。

　　每一成形管段，在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

　　8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時，則應視情況進行彎制修正。

　　3.5管段的拼接

　　應制作一專用胎架，做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

　　胎架制作要求：

　　1）據場地條件，胎架制作的尺度約為長27米，寬8米，高4.5-4.8米，以拼裝管段的空間來考慮。

　　2）胎架制作可利用舊材料，但必須維持一定的剛度（拼接工件重約1噸左右）。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

　　3）胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作，并確保胎架整體的穩定性。

　　4）胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm，胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

　　5）胎架下平面應保持在一個水平面上。

　　6）y'值將標桿制成懸掛式，可沿*'座標自由移動定位，即根據拼裝管節的座標尺度進行*'，y'的確定，然后進行固定，作為拼裝工作的"靠山"。

　　7）胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直，且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

　　8）胎架整體制作后，如著剛度不足，則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二：

　　1）通過拼接，測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順，員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯，應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓（彎）校正。

　　2）為減少現場的拼接工作量，同時要考慮運輸的可能性，盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊，但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否，應按以下原則在制作時進行控制：

　　a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>　　b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段，其一段應預先配置好對接用的內襯管，以利于現場吊裝對接工作。

　　c.標高處于24.44米，28.9米和34米的管端工藝余量不切除，待現場吊裝時作準。

　　3.6進場前的涂裝

　　由于現場條件的限制，沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂，為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

　　首先要在校正全部完后，進行缺陷修補打底平整，對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

　　3.7制成品的運輸

　　由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制，制成品的發運只能以吊裝所需進行發運，即先吊裝的構件先發運一批，不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

　　發運構件裝車時應碼放整齊，避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

　　制成品發運施工現場，應提供出廠合格證書。

　　4安裝施工

　　4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求，填寫實測記錄。

　　4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

　　4.3安裝方法

　　1.鉸支座安裝（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）

　　先測定基準軸線，然后找圓心，按圓的半徑找出弦體圓弧中心線，再按圖示要求的角度進行等分，把等分點切到鉸支座的埋件上，最后測定水平標高線，按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

　　2.立柱安裝（圓管、方管同步）

　　1）先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱，在8米標高處，通過圓心按圖示尺寸進行等分，在基礎上再在圓心處固定一個點拉線（通線），拉尺使立柱能通過圓心，控制尺寸在圖示以內，而后再用臨時支撐固定立柱。

　　2）待±8.00m以下立柱固定后，再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝，一頭與±8.00m處相接，另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

　　3）最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

　　3.圈梁及拉桿安裝

　　整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后，按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

　　4.焊接

　　根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據，編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況，全部合格后方準旋焊。

　　依據焊接工藝文件，對組裝件進行焊接。

　　4.4打磨及補漆

　　在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平，而后進行除銹補漆。

　　5涂裝工藝

　　1.表面處理及涂料

　　a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材，切割下料前，先進行沖砂除銹，除繡等級為sa2.5級，表面粗糙度為Rz45~80μm，然后立即噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為40~50μm。

　　b.工廠制作中，支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹，除銹等級為sa2.5級，噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　c.現場拼裝件:現場拼裝后，對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔，在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具，對焊縫式損壞區域進行表面處理，除繡等級應達到sa3的要求，并噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　d.室外構件:室外構件拼裝完成后，整體噴砂除銹，除銹等級為sa3級，進行電弧噴鍍，厚度為150μm。

　　2.中間封閉漆的涂裝

　　構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后，均噴涂環氧方鐵中間漆，涂層厚度為60μm。

　　3.面漆的涂裝

　　a.構件吊裝前，在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上，噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度為30μm，高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆，漆層厚度共計達60μm。

　　b.構件吊裝后，未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件，將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度達60μm。

　　4.涂裝的修補

　　對于拼裝接頭，安裝接頭及油漆涂料損壞區域，先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

　　5.涂裝的質量要求

　　雨、雪、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處，各留出50㎜用膠帶貼封，暫不涂裝。鋼構件應無嚴重的機械損傷及變形。焊接件的焊縫應平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物。漏漆、針孔、開裂、剝離、粉化均不允許存在。噴涂應均勻，經常檢測。

　　6.膜厚檢測方法：

　　用干膜測厚儀，對平面、鋼管及型材表面以每5㎡～10㎡間測一點，允許偏差10μm；小三角板，自由邊及周圍15㎜等不作檢測區域。

　　7．除銹質量達不到工藝要求應重新除銹。除銹在自檢合格后應報請甲方或業主、監理予以驗收，驗收合格后并在報驗單上簽字，方可進行下道工序的施工。

　　6質量保證措施

　　1．選定專業的沖砂(涂裝)廠、彎管廠和制造廠(公司)經甲方認可后立合同進行制作、安裝。

　　2．建立質量保證體系：各專業廠分別為廠長任質量總管，下屬項目經理為質量主管對廠長負責施工質量的管理，各道工序均需有專(兼)職的質量員。

　　3．實施三級(自檢、互檢和專職)檢驗制度。

　　4．根據工程要求，嚴格執行有關項目的報驗。

　　5．隨時接受工程監理的幫助和指正，完善做好有關工序(工種)的整改措施。采取必要的工藝方法和技術手段，以及采取及時的相關措施，保證制成品和安裝的質量。