青銀高速遷拓工程一標

　　16m預應力梁板預制首件總結報告

　　一、工程概況

　　本工程中夏堤河中橋與洪江河中橋梁板采用16m后張法預應力混凝土空心板，共168片。根據工程具體情況選定k30+086.171夏堤河中橋1-2梁板的預制為首件工程。

　　16m板混凝土標號為C50，采用φ15.2高強度鋼絞線。16米后張法預應力砼空心板砼為C50砼預制板長15.96米，封端混凝土采用C40砼，鋼絞線采用高強度低松弛Φs15.20mm鋼絞線標準抗拉強度fpk≥1860Mpa，錨具均采用15-3型、15-4型和15-5型圓型錨具、圓形塑料波紋管孔道及配套錨墊板、螺旋筋根據設計圖紙采用相應的Ⅰ級和Ⅱ級鋼筋設置及設計檢算情況。

　　二、施工目標與首件目的

　　1、質量目標：本工程首件質量目標是創優質工程，實測項目和外觀鑒定綜合評分達95分以上，中間交驗一次通過;爭創標桿工程;

　　2、安全目標：無質量事故和安全事故發生。

　　3、環保目標：嚴格按照國家《環境保護法》和《水土保持法》及地方政府有關規定落實環保。采取各種工程防護措施，控制水資源污染，水土流失，減少粉塵對空氣的污染，降低噪音污染，減少工程建設對沿線生態環境的破壞和污染，確保沿線景觀不受破壞，保持生態平衡，創造良好的環境。

　　4、首件目的：通過預制空心板首件的施工，取得相關的技術參數，確定擬定的施工方案的可行性，為后續施工總結相關經驗;通過首件工程施工，確定勞動力、機械設備等的最佳組合，以及各工序之間的銜接，解決有可能影響工程質量的各種因素，對出現的問題及時處理，進一步熟悉設計、施工規范和技術要求。并以此為依據指導洪江河中橋梁板預制施工，確保施工質量、施工安全。根據本工程施工特點建立適合本工程的管理機構和質量體系，滿足于本項目質量，安全目標順利實現。

　　三、首件工程施工依據及施工過程

　　1、為加強工程質量，立足于“預防為主，先試點，后總結施工”的原則，認真貫徹執行籌建處下達的“以工序保分項，以分項保分部、以分部保單位，以單位?？傮w”的質量目標施首件工程，實施樁基首件工程。實施首件工程技術依據如下：

　　青銀高速青島收費站遷移及拓寬工程兩階段施工圖設計;

　　《公路橋涵施工技術規范》(JTGTF50-20**);

　　《公路工程質量檢驗評定標準》(JTGF80/1-20**)

　　青島公路局標準化工地建設指南;

　　我公司的施工方法和承建類似工程的施工經驗。

　　2、工程名稱：預制空心板首件工程。

　　我項目部擬定k30+086.171夏堤河中橋1-2中板為首件工程，板長15.96米、高0.8米。設計C50砼8.4m3，Φ16鋼筋302千克，Φ12鋼筋277千克，Φ10鋼筋263千克，Φ8鋼筋175千克，Φ8鋼筋206千克，Φ6鋼筋70千克。

　　3、根據招標文件、規范及設計圖紙要求，編制16米預制空心板專項施工方案，在得到駐地辦和總監辦批復后，我標段經過細致的施工準備，嚴格按照相關的技術規范和專項施工方案進行了首件工程的施工，具體過程如下：

　　20**年6月8日完成預制場建設工作;

　　20**年7月11日完首片梁板鋼筋加工安裝并進行報驗;

　　20**年7月12日完成模板與安裝和混凝土澆筑工作;

　　經駐地辦、總監辦及項目工程師的監督和指導，在我項目部人員的共同努力下，于20**年7月12日完成首件工程的施工預制工作。在施工過程中，技術人員全過程的現場指導并做好相關記錄，為總結報告提供了依據，在整理分析后找出不足并進行修正，基本上達到進行首件工程的重要意義。

　　四、人員及設備安排

　　1、人員：預制空心板的施工對橋橋梁有重要的作用，做好本分項工程是夏堤河中橋、洪江河中橋一個關鍵環節?？招陌孱A制人員由項目領導統一安排，具體如下：

　　施工人員安排及分工

　　序號

　　姓名

　　職務

　　主要負責的工作內容

　　1何勇

　　現場負責人

　　現場施工組織、協調

　　李茂棟

　　技術負責人

　　施工技術指導

　　劉承飛

　　安全員

　　現場安全、文明施工

　　于波

　　拌和站負責人

　　拌和站施工負責

　　5范睿

　　質檢員

　　鋼筋、模板檢驗等

　　6張忠斌

　　試驗員

　　混凝土拌和檢測等

　　2、主要機械設備

　　主要施工機械設備

　　序號

　　機械名稱

　　規格型號

　　單位

　　機械

　　數量

　　備注

　　3、試驗、測量儀器：試驗、測量儀器已全部檢測標定完畢、試驗室已取得資格證書，并已投入使用。

　　五、施工前的準備：施工前，我部作了如下準備：

　　1、材料準備：工程材料砂、碎石、水泥、鋼筋、鋼絞線、波紋管、錨具等施工材料經檢驗合格后購進以滿足施工需要，采用自運和社會運輸相結合的方法，嚴格控制原材料的質量。試驗室已作好各種混凝土配合比和各種原材料如水泥、砂、碎石、鋼筋、等試驗工作，并已報監理工程師批復。

　　2、沿線均為電網覆蓋區，用電以電網供電為主，發電機發電為輔的方針。攪拌站標定、調試拌和設備，使備用的發電機和拌和站性能處于良好狀態，并經常進行試運行;檢查攪拌機、運輸車輛配套能滿足施工要求;

　　3、對進場設備、機具進行安裝、調試檢查和試運轉，確保機械正常工作，配備足夠的備件。

　　4、試驗人員及時對原材料進行抽檢，檢測砂、碎石的含水量，根據理論配合比調整出施工配合比。

　　5、對進場定型鋼模按照梁板尺寸進行檢驗、磨光刨光、試拼裝。

　　6、鋼筋墊塊符合設計及規范要求。

　　六、施工工藝流程及施工方法(工藝流程圖附后)

　　1、預制場布置

　　(1)、已做好預制場“四通一平”，預制區與材料堆放區材料加上區場地全部用混凝土已硬化完畢，預制梁板模板采用組合鋼模，在模板工廠定制。為了保證空心板梁外觀質量及幾何尺寸，底模使用δ=4mm鋼板;外側模板采用組合鋼模，其面板采用δ=4mm鋼板，水平肋和豎向肋均用6.5型號槽鋼制成;內模采用組合抽拉式自由伸縮鋼模，分8節，其中漸變段2節，每節1.3米，直線段6節，為了便于拆卸，其中3米4節，1米2節制作。模板數量：外膜和內膜各5套，以滿足預制的需要。

　　(2)、預應力空心板臺座的制作：專業制梁區臺座基礎采用C30混凝土制作(0.4m厚)，上鋪δ=4mm鋼板做底模，臺座之間設有縱向錨固筋基礎,寬度0.4m,錨固筋間距1m，每道設有18個錨固筋。臺座沿龍門吊軌道縱向布置4排，每排6個左右各三個，中間設有4.4m的縱向通道，共計24個。鋼板焊接接縫打磨拋光，表面平整、光潔。

　　(3)、預制場地的排水設施，能保證底座四周無積水。預制場設置完善排水溝，以便迅速的排出雨水及養生用水等地表水，不使地表水浸泡底座，以避免引起底座的不均勻沉降。

　　(4)、底座的設置牢靠、整體性好，適應多次周轉使用。

　　(5)、場地內設完善的給水系統養生管道，保證養生水順利供應

　　2、預應力空心板鋼筋加工與安裝

　　(1)、所用的鋼筋均為經過檢驗確認的合格材料，鋼筋在加工棚制作，鋼筋加工嚴格按圖紙和規范要求下料加工，加工前除銹，彎曲好的鋼筋掛牌分類堆放。

　　(2)、鋼筋焊接使用電弧焊，焊縫前先做拉力實驗，合格者進行焊接。

　　(3)、鋼筋的制作與綁扎。鋼筋綁扎順序為先底腹板，后頂板。鋼筋間距符合圖紙要求，在鋼筋與模板間按設計要求綁扎定做的不低于梁板強度的混凝土墊塊，綁扎于鋼筋十字交叉處，以保證保護層厚度，鋼筋綁扎，采用直徑為0.9mm的扎絲綁扎成結實的骨架，以保證澆筑混凝土的搗實過程中鋼筋骨架的穩定。鋼筋綁扎時將所有綁扎鐵絲頭隨手折向內側，不允許綁扎鋼筋的扎絲絲頭進入混凝土保護層內。

　　(4)、與波紋管等相互干擾的鋼筋不得切斷，折彎措施避開，預制空心板梁絞縫鋼筋安裝確保其密貼模板，并有效固定，確?；炷敛鹉Ｍ戤吅竽軌蛄⒓慈斯よ彸?，禁止大范圍破壞混凝土。

　　(5)、鋼筋綁扎、安裝前，對支座鋼板進行準確定位，允許誤差控制在5mm以內，在底模上按圖紙分別對縱向及橫向布筋位置做好標志，確定鋼筋位置并在底模上用粉線彈出，自檢人員對彈線位置進行復核。鋼筋按彈線位置進行綁扎，吊鉤、預埋件等均應按圖紙要求綁扎。

　　鋼筋綁扎完成后應認真檢查鋼筋種類與間距以及保護層的厚度，同時檢查預埋件等，發現問題及時調整至符合規范及設計要求。

　　3、預應力空心板波紋管與錨墊板安裝

　　(1)預應力材料(鋼鉸線、錨具等)滿足技術規范要求。所有進場的鋼絞線、錨具有出廠證書并經監理工程師認可后使用。預應力孔中板采用預埋D56波紋管成孔，邊板采用預埋D67波紋管成孔。波紋管根據圖紙設計的曲線坐標進行放線，并分別放出切點、曲中點。直線段按每0.5m一道，曲線段適當加密，分別用定位鋼筋牢牢地固定在肋板鋼筋上。波紋管的接縫盡可能減少，為防止有異物進入波紋管，銜接的接頭部分周邊用寬塑料膠帶纏繞數層封嚴，以防澆筑混凝土時漏漿。

　　(2)將波紋管與端模上的錨具相接，錨具采用15-3型、15-4型各4套，提前與定型端模相接，錨墊板平面與鋼束垂直，為保證波紋管徑向剛度以及在混凝土澆筑過程中不被損壞，安裝前在波紋管內穿入直徑略小于波紋管內徑的硬塑料管，檢查波紋管的位置情況，符合要求后，接著用寬塑料膠帶將伸出錨口的塑料管裹覆數層，并用軟布將塑料管與錨口之間的空隙部分塞住，以防澆筑混凝土時水泥漿滲到波紋管里面而造成管道堵塞。最后應注意其它預埋件、預埋筋的埋設，如防撞欄桿預埋鋼筋、伸縮縫預埋筋等。

　　3、模板安裝與拆除

　　(1)模板的安裝與拆除采用人工配合龍門吊、卷揚機。

　　(2)模板內應無污物及其他外來物，模板安裝前要打磨干凈并涂刷脫模劑。由于模板在工廠制作時存在一定偏差，模板在安裝前進行試拼裝，檢查模板之間接縫是否嚴密以及相鄰模板之間的高差是否符合要求。試拼完成后，分別對模板進行編號以便下次使用。試拼后方可以上底座平臺拼裝。

　　(3)模板加固采用側模上口每兩米設置一道斜拉筋,斜拉筋底端固定在沿臺座兩側布設的縱向錨固筋上，對拉螺栓沿兩側模板上口每兩米設一道，對拉螺栓采用Φ16光圓鋼筋制造。下端每米設置一道頂桿，采用鋼管加螺旋支托用來調節，支托受力于縱向錨固筋底座側面。

　　(4)鋼筋綁扎前，先定出梁板長度，在臺座上分別按圖紙要求畫出縱向及橫向鋼筋間距，然后涂刷底板脫模劑，鋼筋綁扎完后依次安裝側模端模，最后加固。

　　(5)側模和端模必須保證混凝土表面及棱角不致拆模而受損壞時方可拆除,拆除模板時，不允許采用猛烈敲打和強扭等產生大擾動的方法進行，模板拆除后，立即清理干凈模板表面水泥漿，并及時涂新機油防止生銹。

　　(6)每次拆模后立模前檢測模板的形狀是否變形，如果變形立即修復。

　　(7)空心板預制時，按1m一道在絞縫的側模嵌上500mm長的Φ6鋼筋，形成6mm凹凸不平的粗糙面。

　　(8)拆模：利用卷揚機、龍門吊拆模、人工配合，嚴防損傷空心板及模板。為防止模板撞擊空心板造成損傷，在底座兩側埋設拉鉤，利用5T導鏈將側模拉開，然后再利用龍門吊將模板移走。

　　4、澆筑混凝土

　　(1)、澆筑前的準備

　　a、所有的機具均應在澆筑前進行試運轉，同時配有專職技工，隨時檢修。

　　b、在混凝土澆筑期間，保證水、電、照明不中斷，澆筑前，必須準備有充足的工程材料，以免停工待料。同時，在現場預備發電機一臺，在突然停電的情況下亦可發電，帶動振動棒搗固混凝土。

　　c、在混凝土施工階段應掌握天氣的變化情況，特別在雷雨突然襲擊之際，更應注意，以確?；炷吝B續澆筑。同時備好防雨、防暑等物資。

　　d、在混凝土澆筑前，應檢查和控制模板、鋼筋、保護層和預埋件等的尺寸、規格、數量和位置，同時檢查模板支撐的穩定性以及模板的密合情況。

　　(2)、混凝土攪拌

　　a、開盤前試驗人員應根據現場砂、石料的情況將理論配合比換成施工配合比，實行掛牌作業，對各類衡器進行檢查，使其保持靈敏、準確，在使用過程中注意保管、檢查。砂、石料計量全部采用電子計量。

　　b、混凝土的拌合必須均勻，嚴格控制攪拌時間，每盤攪拌時間不得少于1.5分鐘。

　　c、混凝土拌制期間，必須保持骨料有穩定的含水率，遇有雨天骨料含水率改變時，試驗人員必須現場調整施工配合比。

　　d、由于攪拌機有吸漿現象，因此在拌合前應使攪拌機筒壁、葉片全部濕潤。

　　(3)、混凝土的運輸、澆筑及養護

　　鋼筋綁扎及模板安裝完成并經監理工程師檢查合格后方可澆筑混凝土。所有預制空心板的混凝土強度等級設計采用C50，所用水泥、外加劑、粗、細集料以及配合比的選定均符合規范要求?；炷劣没炷翑嚢枵具M行集中攪拌，采用混凝土罐車裝混凝土運輸，用門機吊裝料斗澆筑，料斗容積1.5m3/個(共2個)，為便于混凝土從容器里落出，混凝土澆筑時應注意水灰比及坍落度的控制。

　　為保證質量和外觀，預制空心板采用一次性澆筑成型。由于梁跨長、采用縱向分段、水平分層澆筑?；炷翝沧r，應先鋪底，并充分振搗密實，確保底板質量，然后人工配合龍門吊安放內模，內模對接位置用油氈布纏繞密實防止漏漿，再用內撐對內模進行定位，再綁扎頂部鋼筋。鋼筋綁扎好后再澆筑砼，內模兩側應對稱澆筑，確保位置準確，分層澆筑分層拆除內撐。其澆筑順序如下：混凝土橫斷面澆筑順序：底板→腹板→頂板;混凝土縱向澆筑順序：由一端向另一端逐漸分層遞進澆筑。

　　底板和頂板混凝土采用插入式振搗器振搗?；炷翝仓瓿纱K凝后覆蓋并灑水養護。

　　混凝土施工中必須注意以下幾點：

　　a、混凝土的運輸應滿足澆注工作不間斷并使混凝土到澆筑地點時仍能保證均勻性和規定的坍落度。

　　b、對鋼筋、預埋件、波紋管、混凝土保護層厚度及模板進行檢查后，澆筑混凝土，澆筑前必須清除模板中的雜物。

　　c、澆筑過程中注意振搗，特別是預應力鋼束錨固鋼筋密集部位，由于鋼筋比較密集，因此采用直徑稍小的振動棒，適當延長振搗時間，確保不漏振，不過振，保證空心板的外觀質量。

　　d、混凝土澆筑應連續進行，混凝土振搗密實，混凝土密實的標志是：混凝土停止下沉、表面呈現平坦、泛漿。

　　e、澆筑混凝土時防止模板、鋼筋、波紋管等松動、變形、破裂和移位。

　　f、混凝土采用分段澆筑、振搗和表面處理，振搗密實后先用木抹抹平，再用鐵抹揉漿并抹平，最后拉毛。表面收漿干燥后應及時予以覆蓋和適時灑水養護，養護時間不少于7天，同條件養護試塊不少于兩組。

　　5、預應力張拉

　　(1)、鋼絞線下料、編束及穿孔

　　a、鋼絞線下料：鋼絞線下料時對管道長度進行計算，同時考慮錨具夾具厚度、張拉設備長度以及富余量，確定下料長度。1號鋼束16.807m、2號鋼束16.857m，采用砂輪切割時，應將切口兩側3～5cm處用鐵絲綁扎，并將切口綁牢。嚴禁采用電弧切割，以防對鋼絞線造成熱損傷。

　　b、鋼絞線編束與穿孔:在澆筑混凝土之后，安裝鋼紋線鋼束，可將一根鋼束中的所有鋼絞線應梳整分根、編束，并在每根鋼紋線兩端進行編號，并每隔1.5m綁扎1道鉛絲，使編扎成束順直不扭轉，編束后的鋼絞線應順直按編號分類存放在墊木上，暫時不用時覆蓋防潮措施。使用時整體穿入孔道中。

　　c、鋼絞線應隨用隨下料，防止因存放時間過長銹蝕，不得出現死彎。預應力束要求無損壞、無污物、無銹蝕。穿束用人工進行，選用10cm子彈頭形狀的塑料膠套，膠套最大直徑小于波紋管內直徑，且后端能牢固的包裹住鋼絞線束，在穿束過程中不能脫落。

　　如若困難采用卷揚機牽引，后端用人工協助。

　　(2)、一般要求

　　梁板砼達到設計強度的85%后，且砼齡期不少于7天時，方可張拉預應力鋼束。

　　a、在張拉開始前，向監理工程師提交詳細的說明、圖紙、張拉設備的儀表精度、張拉應力和延伸量的計算等資料，請求審核。

　　b、選派有經驗的技術人員指導預應力張拉作業。所有操作預應力設備的人員，應通過設備使用的正式訓練。

　　c、千斤頂、油泵、油表配套使用(依據標定)，所有設備應經常檢查和保養，使用六個月或張拉300次需要檢定。

　　d、預應力張拉中，如果發生下列任何一種情況，張拉設備應重新進行校驗：

　　1)、張拉過程中，預應力鋼絲經常出現斷絲時。

　　2)、千斤頂漏油嚴重時。

　　3)、油壓表指針不回零時。

　　4)、調換千斤頂油壓表時。

　　(3)、施工要求

　　a、張拉工作在監理工程師在場時進行。

　　b、張拉即將開始前，所有的預應力鋼絞線應能自由滑動，同時構件可以自由適應施加預應力時產生的水平和垂直移動。

　　c、張拉時混凝土強度不應低于圖紙規定和規范要求，張拉力應按圖紙規定，邊張拉邊量伸長值。

　　d、預應力筋的張拉順序為：左N1→右N2→右N1→左N2。

　　e、預應力張拉采取兩端同時進行。

　　(4)、張拉步驟

　　a、張拉程序：本工程采用低松弛力筋：

　　0→初應力10%σ設計→20%σ設計→100%σ設計(錨固)(持荷5min)

　　b、量測并計算鋼絞線實際伸長值：

　　1)、張拉到初應力10%σ設計，記下伸長值L1，然后再拉至20%σ設計，計下伸長值L2，然后拉至100%σ設計持荷5min，計下其伸長值L3。

　　2)、實際總伸長量：

　　△L=(△L2-

　　△L1)+

　　(△L3-△L1)

　　式中，△L1——從張拉開始到初應力10%σ設計的伸長量(mm);

　　△L2——從10%σ設計到初應力20%σ設計的實際伸長量(mm);

　　△L3——從20%σ設計到初應力100%σ設計的實際伸長量(mm);

　　(5)、實測項目

　　項次

　　檢查項目

　　規定值或允許偏差

　　檢查方法和頻率

　　1管道坐標(mm)

　　梁長方向

　　±30

　　尺量：檢查30%，每根檢查10個點

　　梁高方向

　　±10

　　管道間距(mm)

　　同排

　　10

　　尺量：檢查30%，每根檢查5個點

　　上下層

　　10

　　張拉應力值

　　符合設計要求

　　查油壓表讀數：全部

　　張拉伸長率

　　符合設計規定，設計未規定時±6%

　　尺量：全部

　　5斷絲滑絲數

　　鋼束

　　每束1根，且每段面不超過鋼絲總數的1%

　　目測：每根(束)

　　鋼筋

　　不允許

　　6、孔道壓漿

　　(1)、壓漿設備：

　　a、水泥漿拌和機應能具備有制膠稠狀的水泥漿。水泥漿應可連續操作，壓漿機應能以0.5-0.7Mpa恒壓作業。

　　b、壓力表在第一次使用前及此后監理工程師認為需要時應加以校準。所有設備在灌漿操作中至少每3個小時用清潔水徹底清洗一次，每天使用結束時也應清洗一次。

　　(2)、壓漿

　　a、預應力筋張拉錨固后，孔道應盡早壓漿，且應在48h內完成，否則應采取避免預應力筋銹蝕的措施。

　　b、壓漿材料的性能應符合下列要求：

　　1)、孔道壓漿按照設計規定采用C50水泥漿。漿液采用專用壓漿料進行配制，但不得加入以鋁粉為膨脹源或總堿量0.75%以上的高堿膨脹劑以及含有氯化物等有害成分的外加劑。

　　2)、漿體的技術條件應符合下列規定：

　?、贊{體的水膠比應低于本體混凝土，不大于0.26-0.28。

　?、诎韬秃鬂{體3h鋼絲間泌水率為0;

　　24h泌水率為0。

　?、弁ㄟ^試驗后，漿體摻人適量膨脹劑后，其自由膨脹率應小于3%。

　?、軡{體流動度控制在30min10-20/s;60min10-25/s。

　?、軨50水泥漿應按照實驗配比，進行精確稱量調配。所用水泥存放期不超過一個月，受潮結塊的水泥應廢棄。

　　c、水泥漿的拌和應首先將水加于拌和機內，拌和機轉速不低于1000r/min，葉片的線速度控制在10-20m/s,再放入水泥進行水泥漿制備。經充分拌和以后，再加入摻加料。摻加料內的水份應計入水灰比內。拌和應至少2min，直至達到均勻的稠度為止，任何一次投配以滿足一個梁的使用并留有一定的富余量。

　　d、孔道壓漿前的準備工作

　　1)、在壓漿前，用吹入無油分的壓縮空氣清洗管道。接著采用對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑，用水稀釋后沖洗管道，直到將松散顆粒除去及清水排出為止。再使用不含油的壓縮空氣將孔道內的所有積水吹出。

　　2)、應對壓漿設備進行清洗，清洗后的設備內不應有殘渣和積水。

　　3)、壓漿前，應將錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞填封，以防冒漿。

　　e、壓漿時對構件中以上下分層設置的孔道，應按先下層后上層的順序進行壓漿。同一管道的壓漿應連續進行，一次完成。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有最高點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣通暢。

　　f、漿液自拌制完成至壓入孔道的延續時間不宜超過40min,且在使用前和壓注過程中應連續攪拌。

　　g、壓漿時，壓漿的壓力宜為0.5-0.7Mpa;壓漿應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規定相同的水泥漿為止，關閉出漿口后，宜保持一個不小于0.5Mpa的穩壓期，該穩壓期的保持時間為3-5min。

　　h、壓滿漿的管道應進行保護，使在一天內不受振動，管道內水泥漿在注入后48h內，結構混凝土溫度不得低于5℃，否則應采取保溫措施。當白天氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。在壓漿后，應檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，需要時進行處理。應具有完備的壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期，水灰比及摻加料，壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節及需要補做的工作。這些記錄的抄件應在壓漿后3d內送交監理工程師。

　　i、在孔道壓漿前不得安裝就位，壓漿后，應在漿液強度達到規定的強度后方可移動和吊裝。

　　孔道壓漿施工工序框圖(見真空壓漿施工工序框圖)

　　7、封錨

　　孔道壓漿后，應及時進行梁端封錨以防錨具銹蝕，封錨混凝土采用C50砼，先將錨具周圍沖洗干凈并鑿毛，然后澆筑混凝土進行封錨，封錨混凝土應符合設計規定。

　　模板設計制作

　　混凝土班組

　　埋設芯管

　　芯管加工

　　穿預應力筋

　　芯管整理

　　預應力筋制作

　　安裝模板

　　錨頭制作

　　模板涂脫模劑

　　澆筑混凝土

　　整修模板

　　混凝土養護

　　拆除模板

　　施加預應力

　　制作試件

　　孔道壓漿養護

　　起吊、運輸

　　灰漿攪拌

　　張拉機具標定

　　制作試件

　　壓試件塊

　　壓試件塊

　　強度合格

　　強度合格

　　預制施工工藝流程框圖

　　七、質量檢驗標準

　　加工鋼筋的允許偏差

　　項目

　　允許偏差(mm)

　　受力鋼筋順長度方向加工后的全長

　　±10

　　彎起鋼筋各部件尺寸

　　±20

　　箍筋、螺旋筋各部件尺寸

　　±5

　　鋼筋位置允許偏差

　　檢查項目

　　允許偏差(mm)

　　受力鋼筋間距

　　同排

　　梁、板、拱肋

　　±10

　　箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距

　　0，-20

　　鋼筋骨架尺寸長

　　±10

　　寬、高或直徑

　　±5

　　彎起鋼筋位置

　　±20

　　保護層厚度

　　梁、拱肋

　　±5

　　板

　　±3

　　模板安裝的允許偏差

　　項目

　　允許偏差(mm)

　　模板標高

　　柱、墻和梁板

　　±10

　　模板內部尺寸

　　上部構造的所有構件

　　+5，0

　　軸線偏位 梁 10

　　模板相鄰兩板表面高低差

　　模板表面平整

　　5

　　預埋件中心線位置

　　預埋孔洞中心線位置

　　10

　　預留孔洞截面內部尺寸

　　+10,0

　　預應力筋管道制作安裝允許偏差

　　項目

　　允許偏差(mm)

　　管道坐標

　　梁長方向

　　30

　　梁高方向

　　10

　　管道間距

　　同排

　　10

　　上下層

　　10

　　后張預應力筋斷絲、滑移限制

　　類別

　　檢查項目

　　控制數

　　鋼絲束和鋼絞線束

　　每束鋼絲斷絲或滑絲

　　1根

　　每束鋼絞線斷絲或滑絲

　　1絲

　　每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的

　　1%

　　單根鋼筋

　　斷筋或滑移

　　不允許

　　預制梁、板的允許偏差

　　檢查項目

　　規定值或允許偏差(mm)

　　梁(板)長度

　　+5，-10

　　寬度

　　干接縫(梁翼緣、板)

　　±10

　　濕接縫(梁翼緣、板)

　　±20

　　箱梁頂寬

　　±30

　　腹板或梁肋

　　+10，0

　　高度

　　梁、板

　　±5

　　箱梁

　　0，-5

　　跨徑(支座中心至支座中心)

　　±20

　　支座平面平整度

　　平整度

　　5橫系梁及預埋件位置

　　八、質量問題及防治措施

　　1、各種原材進場后必須經中心試驗室抽樣檢驗，對不合格材料清出場地或退回廠家。對水泥、鋼筋、鋼絞線等正規廠料，除嚴格檢查出廠合格證和材質單外，經試驗室復核合格后方能使用。

　　2、鋼筋加工質量問題防治：

　　(1)、鋼筋外表銹蝕與裂紋預防措施：施工現場露天堆放鋼筋時，選擇地勢較高的地方，鋼筋要用墊木(或其它物體)墊起，一般宜離地面50cm以上，堆放時間盡量縮短，并用棚布遮蓋。加強倉庫管理，對倉庫中的鋼筋必須執行先進先用的原則。對表面有浮銹的鋼筋清除干凈后再使用。對表面有嚴重銹蝕、有麻坑、裂紋并消弱截面的鋼筋采用除銹后降級使用或另作處理。

　　(2)、鋼筋硬彎預防措施：在運輸和堆放過程中嚴格操作規程實施。矯直后若無局部細裂紋，可用于非受力部分。

　　(3)、鋼筋的連接質量問題：搭接焊不同心、焊接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣、接頭區域出現裂紋。防治措施：嚴格按規范施工，施焊前做好預彎;增加預熱程度;加快臨近頂段時的燒化速度;采取低頻預熱的方法，增加預熱程度;

　　(4)、鋼筋的安裝質量問題:同截面鋼筋接頭過多;箍筋間距不一致;防治辦法：配料是按下料單鋼筋分號，特別注意每組鋼筋的搭配;分不清鋼筋受拉區或受壓區時，接頭設置均勻按受拉區的規定設置;綁扎或安裝完鋼筋骨架才發現接頭未錯開，可視情況采取拆除返工或加焊幫條的方法解決;根據配筋要求，算出箍筋實際分布間距，結合質量檢驗評定標準箍筋間距的要求，在縱向鋼筋上作出標志后進行綁扎。

　　3、混凝土質量通病與防止：

　　(1)麻面現象：砼表面局部缺漿粗糙，但無鋼筋和石子外露。原因分析：模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現麻面;鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面被粘結模板，引起麻面。模板拼裝接縫不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿、砼表面沿模板縫位置出現麻面。振搗不密實，混凝土中的氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻點。

　　采取防止措施：模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，鋼模板脫模劑涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規程分層均勻振搗密實。嚴防漏搗，每層砼均勻振搗直到氣泡排除為止。

　　(2)蜂窩現象：混凝土表面局部疏松，砂漿少石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀空洞。原因分析：混凝土配合比不精確或拌合樓計量器具不準確;混凝土攪拌時間短、沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。未按操作規程澆筑砼，下料不當造成離析，振搗不出砂漿。砼一次性下料過多，沒有分段、分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料，因漏振造成嚴重漏漿。模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。

　　預防措施：砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保持材料計量準確。采用電子自動計量。砼拌和均勻，顏色一致，其延續拌合時間符合規定。砼自由下落高度小于2米，澆筑層厚不得大于振搗器作用部分長度的1.25倍，振搗器至模板的距離不大于其振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層得砼的結合良好，振搗棒插入下層砼5～10cm(在下層出凝前)。澆筑時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發現有模板走動，立即停止澆筑，并在初凝前修正完畢。在鋼筋密集區使用小型振搗棒振搗。

　　(3)缺楞掉角：砼局部掉落，不規整、棱角有缺陷。原因分析：常溫施工時，過早拆除承重模板。拆模時受外力作用或重物撞擊或保護不好，棱角被碰掉，造成缺楞掉角。

　　采取措施：拆除鋼筋混凝土結構承重模板時，砼具有足夠的強度(12MPa以上)，表面及棱角才不會受到損壞。

　　(4)混凝土板面無光澤。原因分析：施工周期長模板面粘有土塵或雜物，且不易清理，尤其采用水沖后沒沖洗干凈。

　　采取措施：對施工便道及易產生揚塵區域勤灑水，加強模板的清理工作，在施工過成中防止帶泥鋼筋如模，減少人員腳下帶土入內模。

　　4、張拉質量控制防止措施

　　(1)、伸長值超過規范要求預防措施：

　　a預應力張拉理論伸長值計算必須按實測彈性模量和截面積進行計算。

　　b對于連續多波曲線筋和小半徑曲線筋，實測孔道摩阻力。加強對操作工人的崗位培訓。

　　(2)滑絲、斷絲預防措施：

　　a穿束前，預應力鋼束必須按規范要求進行檢驗，編束，正確綁扎。

　　b張拉前錨夾具需按規范要求進行檢驗，對夾片進行硬度試驗。

　　(3)預應力筋回縮值偏大預防措施：

　　選用合適的限位板。對鋼絞線截面面積進行檢測，嚴重超出的不得使用。

　　5、頂板厚度不夠預防措施：

　　(1)固定芯摸的箍筋綁扎牢固。上部采用壓杠加鋼帶把芯摸壓住。

　　(2)對稱澆筑，減少混凝土的上浮力。

　　6、錨墊板拉裂預防措施：

　　(1)錨墊板下部混凝土要用直徑比較小的振動棒振搗，確保密實。

　　(2)支模板時要把錨墊板固定牢固。

　　7、偏差大預防措施：

　　(1)張拉前測定溫度，避免高溫、低溫進行張拉，冬天對梁板進行加溫后張拉。

　　(2)強度、齡期滿足要求后進行張拉。存梁時間不能超過3個月。否則對梁板加載。

　　九、施工中的不足之處需改進的地方

　　不足之處：鋼筋焊接焊渣清除不及時;工人拆模時有碰蹭梁板現象，個別工人未帶安全帽。

　　改進地方：加強現場施工人員的技術培訓，要按標準化要求、和技術交底進行施工，再次向工人技術交底。嚴格控制混凝土的塌落度、混凝土出機到灌注的時間，加強錨墊板后的混凝土振搗施工，保證混凝土的施工質量。

　　十、預制梁板首件工程的施工總結

　　通過16米空心板預制整個工程施工過程來看，我標段所確定的空心板首件專項施工方案，可以用于夏堤河、洪江河中橋施工中。通過首件施工，使全體施工人員加深刻了解空心板施工工藝，增強了質量、安全意識。同時我們也發現了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進措施。在后續施工中我們將發揚首件工程中的優點，繼續改進或優化工藝方案，杜絕在首件工程中問題再次發生，保質、保量的完成我標段所有的預制梁板施工。

　　同時通過對梁板的加工鋼筋、模板安裝、張拉壓漿、混凝土成品的檢測，其各項指標符合設計及《公路橋涵施工技術規范》(JTG/TF50—20**)的各項規定及《公路工程質量檢驗評定標準》(JTGF80/1—20**)的要求。自檢評價意見為優良，能夠指導后續施工。

篇2：水泥預制板施工工藝標準

　　水泥預制板施工工藝標準

　　1、施工準備

　　(1)技術準備

　　1)預制板塊面層下的各層作法應已按設計要求施工并驗收合格；質量問題 原因分析 防治措施

　　(1)吊頂不平在于主龍骨安裝時吊桿調平不認真，造成各吊桿點的標高不一致施工時應嚴格檢查各吊點的緊掛程度，并拉線檢查標高與平整度是否符合設計和加工規范要求。

　　(2)龍骨局部節點構造不合理在留洞口、燈具口、通風口等處構造節點不合理施工準備前按照相應的圖冊和規范確定方案，保證有利于構造要求。

　　(3)骨架吊固不牢吊筋固定不牢；吊桿固定的螺母未擰緊；其他設備固定在電桿上吊筋固定在結構上要擰緊螺絲，并控制好標高；頂棚內的管線，設備等不得固定在吊桿或龍骨骨架上。

　　(4)罩面板分塊間隙縫不直施工時注意板塊的規格，拉線找正，安裝固定時保證平整對直。

　　2)樣板間或樣板塊已經得到認可。

　　(2)材料要求

　　1)水泥：宜采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥，其強度等級應在32.5 級以上；不同品種、不同強度等級的水泥嚴禁混用。

　　2)砂：應選用中砂或粗砂，含泥量不得大于3％。

　　3)預制板塊：強度等級、規格、質量、色澤、圖案均應符合設計要求；水磨石板塊尚應符合國家現行行業標準《建筑水磨石制品》JC507 的規定。

　　3主要機具設備

　　(1)根據施工條件，應合理選用適當的機具設備和輔助用具，以能達到設計要求為基本原則，兼顧進度、經濟要求。

　　(2)常用機具設備有：云石機、手推車、計量器、篩子、木耙、鐵鍬、大桶、小桶、鋼尺、水平尺、小線、膠皮錘、木抹子、鐵抹子等。

　　4、作業條件

　　(1)材料檢驗已經完畢并符合要求。

　　(2)應已對所覆蓋的隱蔽工程進行驗收且合格，并進行隱檢會簽。

　　(3)施工前，應做好水平標志，以控制鋪設的高度和厚度，可采用豎尺、拉線、彈線等方法。

　　(4)對所有作業人員已進行了技術交底，特殊工種必須持證上崗。

　　(5)豎向穿過地面的立管已安裝完，并裝有套管。如有防水層，基層和構造層已找坡，管根已做防水處理。

　　(6)門口框已安裝到位，并通過驗收。

　　(7)基層清潔，缺陷已處理完，并作隱蔽驗收。

　　(8)作業時的環境如天氣、溫度、濕度等狀況應滿足施工質量可達到標準的要求。

　　5、施工流程

　　6、操作工藝

　　(1)找標高：根據水平標準線和設計厚度，在四周墻、柱上彈出面層的上平標高控制線。

　　(2)基層處理：把沾在基層上的浮漿、落地灰等用鏨子或鋼絲刷清理掉，再用掃帚將浮土清掃干凈。

　　(3)排預制板塊：將房間依照預制板塊的尺寸，排出預制板塊的放置位置，并在地面彈出十字控制線和分格線。

　　(4)鋪設結合層砂漿：鋪設前應將基底濕潤，并在基底上刷一道素水泥漿或界面結合劑，隨刷隨鋪設攪拌均勻的干硬性水泥砂漿。

　　(5)鋪預制板塊：將預制板塊放置在干拌料上，用橡皮錘找平，之后將預制板塊拿起，在于拌料上澆適量素水泥漿，同時在預制板塊背面涂厚度約lmm 的素水泥膏，再將預制板塊放置在我過平的干拌料上，用橡皮錘按標高控制線和方正控制線坐平坐正。

　　(6)鋪預制板塊時應先在房間中間按照十字線鋪設十字控制板塊，之后按照十字控制板塊向四周鋪設，并隨時用2m 靠尺和平尺檢查平整度。大面積鋪貼時應分段、分部位鋪貼。

　　(7)如設計有圖案要求時，應按照設計圖案彈出準確分格線，并做好標記，防止差錯。

　　(8)養護：當預制板塊面層鋪貼完應養護，養護時間不得小于7d。

　　(9)勾縫：當預制板塊結合層的強度達到可上人的時候(結合層抗壓強度達1.2MPa)，進行勾縫，用同種、同強度等級、同色的摻色水泥膏或專用勾縫膏。顏料應使用礦物顏檢驗水泥、砂、預制板塊質量試驗 技術交底 試拼編號準備機具設備 找標高 基底處理 鋪抹結合層砂鋪預制板塊 養護 勾縫 檢查驗收料，嚴禁使用酸性顏料?？p要求清晰、順直、平整、光滑、深淺一致，縫色與板材顏色一致。

　　(10)冬季施工時，環境溫度不應低于5℃。

　　7、注意事項

　　(1)作業環境應連續進行，盡快完成。夏季防止暴曬，冬季應有保溫防凍措施，防止受凍；在雨、雪、低溫、強風條件下，在室外或露天不宜進行預制板塊面層作業。

　　(2) 面層空鼓

　　1)底層未清理干凈，未能灑水濕潤透，影響面層與下一層的粘結力，造成空鼓。

　　2)刷素水泥漿不到位或未能隨刷隨抹灰，造成砂漿與素水泥漿結合層之間的粘結力不夠，形成空鼓。

　　3)養護不及時，水泥收縮過大，形成空鼓。

　　8、成品保護

　　(1)施工時應注意對定位定高的標準桿、尺、線的保護，不得觸動、移位。

　　(2)對所覆蓋的隱蔽工程要有可靠保護措施，不得因澆筑砂漿造成漏水、堵塞、破壞或降低等級。

　　(3)預制板塊面層完工后在養護過程中應進行遮蓋、攔擋和濕潤，不應少于7d，當水泥砂漿結合層的抗壓強度達到設計要求后方可正常使用。

　　(4)后續工程在預制板塊面層上施工時，必須進行遮蓋、支墊，嚴禁直接在預制板塊面上動火、焊接、和灰、調漆、支鐵梯、搭腳手架等；進行上述工作時，必須采取可靠保護措施。

　　9、安全環保措施

　　(1)在運輸、堆放、施工過程中應注意避免揚塵、遺撒、沾帶等現象，應采取遮蓋、封閉、灑水、沖洗等必要措施。

　　(2)運輸、施工所用車輛、機械的廢氣、噪聲等應符合環保要求。

　　(3)電氣裝置應符合施工用電安全管理規定。

　　10、質量記錄

　　(1)材質合格證明文件、性能檢測報告及水泥復試記錄。

　　(2)預制板塊面層分項工程質量驗收評定記錄。

篇3：青銀高速遷拓工程一標16m預應力梁板預制首件總結報告

　　青銀高速遷拓工程一標

　　16m預應力梁板預制首件總結報告

　　一、工程概況

　　本工程中夏堤河中橋與洪江河中橋梁板采用16m后張法預應力混凝土空心板，共168片。根據工程具體情況選定k30+086.171夏堤河中橋1-2梁板的預制為首件工程。

　　16m板混凝土標號為C50，采用φ15.2高強度鋼絞線。16米后張法預應力砼空心板砼為C50砼預制板長15.96米，封端混凝土采用C40砼，鋼絞線采用高強度低松弛Φs15.20mm鋼絞線標準抗拉強度fpk≥1860Mpa，錨具均采用15-3型、15-4型和15-5型圓型錨具、圓形塑料波紋管孔道及配套錨墊板、螺旋筋根據設計圖紙采用相應的Ⅰ級和Ⅱ級鋼筋設置及設計檢算情況。

　　二、施工目標與首件目的

　　1、質量目標：本工程首件質量目標是創優質工程，實測項目和外觀鑒定綜合評分達95分以上，中間交驗一次通過;爭創標桿工程;

　　2、安全目標：無質量事故和安全事故發生。

　　3、環保目標：嚴格按照國家《環境保護法》和《水土保持法》及地方政府有關規定落實環保。采取各種工程防護措施，控制水資源污染，水土流失，減少粉塵對空氣的污染，降低噪音污染，減少工程建設對沿線生態環境的破壞和污染，確保沿線景觀不受破壞，保持生態平衡，創造良好的環境。

　　4、首件目的：通過預制空心板首件的施工，取得相關的技術參數，確定擬定的施工方案的可行性，為后續施工總結相關經驗;通過首件工程施工，確定勞動力、機械設備等的最佳組合，以及各工序之間的銜接，解決有可能影響工程質量的各種因素，對出現的問題及時處理，進一步熟悉設計、施工規范和技術要求。并以此為依據指導洪江河中橋梁板預制施工，確保施工質量、施工安全。根據本工程施工特點建立適合本工程的管理機構和質量體系，滿足于本項目質量，安全目標順利實現。

　　三、首件工程施工依據及施工過程

　　1、為加強工程質量，立足于“預防為主，先試點，后總結施工”的原則，認真貫徹執行籌建處下達的“以工序保分項，以分項保分部、以分部保單位，以單位?？傮w”的質量目標施首件工程，實施樁基首件工程。實施首件工程技術依據如下：

　　青銀高速青島收費站遷移及拓寬工程兩階段施工圖設計;

　　《公路橋涵施工技術規范》(JTGTF50-20**);

　　《公路工程質量檢驗評定標準》(JTGF80/1-20**)

　　青島公路局標準化工地建設指南;

　　我公司的施工方法和承建類似工程的施工經驗。

　　2、工程名稱：預制空心板首件工程。

　　我項目部擬定k30+086.171夏堤河中橋1-2中板為首件工程，板長15.96米、高0.8米。設計C50砼8.4m3，Φ16鋼筋302千克，Φ12鋼筋277千克，Φ10鋼筋263千克，Φ8鋼筋175千克，Φ8鋼筋206千克，Φ6鋼筋70千克。

　　3、根據招標文件、規范及設計圖紙要求，編制16米預制空心板專項施工方案，在得到駐地辦和總監辦批復后，我標段經過細致的施工準備，嚴格按照相關的技術規范和專項施工方案進行了首件工程的施工，具體過程如下：

　　20**年6月8日完成預制場建設工作;

　　20**年7月11日完首片梁板鋼筋加工安裝并進行報驗;

　　20**年7月12日完成模板與安裝和混凝土澆筑工作;

　　經駐地辦、總監辦及項目工程師的監督和指導，在我項目部人員的共同努力下，于20**年7月12日完成首件工程的施工預制工作。在施工過程中，技術人員全過程的現場指導并做好相關記錄，為總結報告提供了依據，在整理分析后找出不足并進行修正，基本上達到進行首件工程的重要意義。

　　四、人員及設備安排

　　1、人員：預制空心板的施工對橋橋梁有重要的作用，做好本分項工程是夏堤河中橋、洪江河中橋一個關鍵環節?？招陌孱A制人員由項目領導統一安排，具體如下：

　　施工人員安排及分工

　　序號

　　姓名

　　職務

　　主要負責的工作內容

　　1何勇

　　現場負責人

　　現場施工組織、協調

　　李茂棟

　　技術負責人

　　施工技術指導

　　劉承飛

　　安全員

　　現場安全、文明施工

　　于波

　　拌和站負責人

　　拌和站施工負責

　　5范睿

　　質檢員

　　鋼筋、模板檢驗等

　　6張忠斌

　　試驗員

　　混凝土拌和檢測等

　　2、主要機械設備

　　主要施工機械設備

　　序號

　　機械名稱

　　規格型號

　　單位

　　機械

　　數量

　　備注

　　3、試驗、測量儀器：試驗、測量儀器已全部檢測標定完畢、試驗室已取得資格證書，并已投入使用。

　　五、施工前的準備：施工前，我部作了如下準備：

　　1、材料準備：工程材料砂、碎石、水泥、鋼筋、鋼絞線、波紋管、錨具等施工材料經檢驗合格后購進以滿足施工需要，采用自運和社會運輸相結合的方法，嚴格控制原材料的質量。試驗室已作好各種混凝土配合比和各種原材料如水泥、砂、碎石、鋼筋、等試驗工作，并已報監理工程師批復。

　　2、沿線均為電網覆蓋區，用電以電網供電為主，發電機發電為輔的方針。攪拌站標定、調試拌和設備，使備用的發電機和拌和站性能處于良好狀態，并經常進行試運行;檢查攪拌機、運輸車輛配套能滿足施工要求;

　　3、對進場設備、機具進行安裝、調試檢查和試運轉，確保機械正常工作，配備足夠的備件。

　　4、試驗人員及時對原材料進行抽檢，檢測砂、碎石的含水量，根據理論配合比調整出施工配合比。

　　5、對進場定型鋼模按照梁板尺寸進行檢驗、磨光刨光、試拼裝。

　　6、鋼筋墊塊符合設計及規范要求。

　　六、施工工藝流程及施工方法(工藝流程圖附后)

　　1、預制場布置

　　(1)、已做好預制場“四通一平”，預制區與材料堆放區材料加上區場地全部用混凝土已硬化完畢，預制梁板模板采用組合鋼模，在模板工廠定制。為了保證空心板梁外觀質量及幾何尺寸，底模使用δ=4mm鋼板;外側模板采用組合鋼模，其面板采用δ=4mm鋼板，水平肋和豎向肋均用6.5型號槽鋼制成;內模采用組合抽拉式自由伸縮鋼模，分8節，其中漸變段2節，每節1.3米，直線段6節，為了便于拆卸，其中3米4節，1米2節制作。模板數量：外膜和內膜各5套，以滿足預制的需要。

　　(2)、預應力空心板臺座的制作：專業制梁區臺座基礎采用C30混凝土制作(0.4m厚)，上鋪δ=4mm鋼板做底模，臺座之間設有縱向錨固筋基礎,寬度0.4m,錨固筋間距1m，每道設有18個錨固筋。臺座沿龍門吊軌道縱向布置4排，每排6個左右各三個，中間設有4.4m的縱向通道，共計24個。鋼板焊接接縫打磨拋光，表面平整、光潔。

　　(3)、預制場地的排水設施，能保證底座四周無積水。預制場設置完善排水溝，以便迅速的排出雨水及養生用水等地表水，不使地表水浸泡底座，以避免引起底座的不均勻沉降。

　　(4)、底座的設置牢靠、整體性好，適應多次周轉使用。

　　(5)、場地內設完善的給水系統養生管道，保證養生水順利供應

　　2、預應力空心板鋼筋加工與安裝

　　(1)、所用的鋼筋均為經過檢驗確認的合格材料，鋼筋在加工棚制作，鋼筋加工嚴格按圖紙和規范要求下料加工，加工前除銹，彎曲好的鋼筋掛牌分類堆放。

　　(2)、鋼筋焊接使用電弧焊，焊縫前先做拉力實驗，合格者進行焊接。

　　(3)、鋼筋的制作與綁扎。鋼筋綁扎順序為先底腹板，后頂板。鋼筋間距符合圖紙要求，在鋼筋與模板間按設計要求綁扎定做的不低于梁板強度的混凝土墊塊，綁扎于鋼筋十字交叉處，以保證保護層厚度，鋼筋綁扎，采用直徑為0.9mm的扎絲綁扎成結實的骨架，以保證澆筑混凝土的搗實過程中鋼筋骨架的穩定。鋼筋綁扎時將所有綁扎鐵絲頭隨手折向內側，不允許綁扎鋼筋的扎絲絲頭進入混凝土保護層內。

　　(4)、與波紋管等相互干擾的鋼筋不得切斷，折彎措施避開，預制空心板梁絞縫鋼筋安裝確保其密貼模板，并有效固定，確?；炷敛鹉Ｍ戤吅竽軌蛄⒓慈斯よ彸?，禁止大范圍破壞混凝土。

　　(5)、鋼筋綁扎、安裝前，對支座鋼板進行準確定位，允許誤差控制在5mm以內，在底模上按圖紙分別對縱向及橫向布筋位置做好標志，確定鋼筋位置并在底模上用粉線彈出，自檢人員對彈線位置進行復核。鋼筋按彈線位置進行綁扎，吊鉤、預埋件等均應按圖紙要求綁扎。

　　鋼筋綁扎完成后應認真檢查鋼筋種類與間距以及保護層的厚度，同時檢查預埋件等，發現問題及時調整至符合規范及設計要求。

　　3、預應力空心板波紋管與錨墊板安裝

　　(1)預應力材料(鋼鉸線、錨具等)滿足技術規范要求。所有進場的鋼絞線、錨具有出廠證書并經監理工程師認可后使用。預應力孔中板采用預埋D56波紋管成孔，邊板采用預埋D67波紋管成孔。波紋管根據圖紙設計的曲線坐標進行放線，并分別放出切點、曲中點。直線段按每0.5m一道，曲線段適當加密，分別用定位鋼筋牢牢地固定在肋板鋼筋上。波紋管的接縫盡可能減少，為防止有異物進入波紋管，銜接的接頭部分周邊用寬塑料膠帶纏繞數層封嚴，以防澆筑混凝土時漏漿。

　　(2)將波紋管與端模上的錨具相接，錨具采用15-3型、15-4型各4套，提前與定型端模相接，錨墊板平面與鋼束垂直，為保證波紋管徑向剛度以及在混凝土澆筑過程中不被損壞，安裝前在波紋管內穿入直徑略小于波紋管內徑的硬塑料管，檢查波紋管的位置情況，符合要求后，接著用寬塑料膠帶將伸出錨口的塑料管裹覆數層，并用軟布將塑料管與錨口之間的空隙部分塞住，以防澆筑混凝土時水泥漿滲到波紋管里面而造成管道堵塞。最后應注意其它預埋件、預埋筋的埋設，如防撞欄桿預埋鋼筋、伸縮縫預埋筋等。

　　3、模板安裝與拆除

　　(1)模板的安裝與拆除采用人工配合龍門吊、卷揚機。

　　(2)模板內應無污物及其他外來物，模板安裝前要打磨干凈并涂刷脫模劑。由于模板在工廠制作時存在一定偏差，模板在安裝前進行試拼裝，檢查模板之間接縫是否嚴密以及相鄰模板之間的高差是否符合要求。試拼完成后，分別對模板進行編號以便下次使用。試拼后方可以上底座平臺拼裝。

　　(3)模板加固采用側模上口每兩米設置一道斜拉筋,斜拉筋底端固定在沿臺座兩側布設的縱向錨固筋上，對拉螺栓沿兩側模板上口每兩米設一道，對拉螺栓采用Φ16光圓鋼筋制造。下端每米設置一道頂桿，采用鋼管加螺旋支托用來調節，支托受力于縱向錨固筋底座側面。

　　(4)鋼筋綁扎前，先定出梁板長度，在臺座上分別按圖紙要求畫出縱向及橫向鋼筋間距，然后涂刷底板脫模劑，鋼筋綁扎完后依次安裝側模端模，最后加固。

　　(5)側模和端模必須保證混凝土表面及棱角不致拆模而受損壞時方可拆除,拆除模板時，不允許采用猛烈敲打和強扭等產生大擾動的方法進行，模板拆除后，立即清理干凈模板表面水泥漿，并及時涂新機油防止生銹。

　　(6)每次拆模后立模前檢測模板的形狀是否變形，如果變形立即修復。

　　(7)空心板預制時，按1m一道在絞縫的側模嵌上500mm長的Φ6鋼筋，形成6mm凹凸不平的粗糙面。

　　(8)拆模：利用卷揚機、龍門吊拆模、人工配合，嚴防損傷空心板及模板。為防止模板撞擊空心板造成損傷，在底座兩側埋設拉鉤，利用5T導鏈將側模拉開，然后再利用龍門吊將模板移走。

　　4、澆筑混凝土

　　(1)、澆筑前的準備

　　a、所有的機具均應在澆筑前進行試運轉，同時配有專職技工，隨時檢修。

　　b、在混凝土澆筑期間，保證水、電、照明不中斷，澆筑前，必須準備有充足的工程材料，以免停工待料。同時，在現場預備發電機一臺，在突然停電的情況下亦可發電，帶動振動棒搗固混凝土。

　　c、在混凝土施工階段應掌握天氣的變化情況，特別在雷雨突然襲擊之際，更應注意，以確?；炷吝B續澆筑。同時備好防雨、防暑等物資。

　　d、在混凝土澆筑前，應檢查和控制模板、鋼筋、保護層和預埋件等的尺寸、規格、數量和位置，同時檢查模板支撐的穩定性以及模板的密合情況。

　　(2)、混凝土攪拌

　　a、開盤前試驗人員應根據現場砂、石料的情況將理論配合比換成施工配合比，實行掛牌作業，對各類衡器進行檢查，使其保持靈敏、準確，在使用過程中注意保管、檢查。砂、石料計量全部采用電子計量。

　　b、混凝土的拌合必須均勻，嚴格控制攪拌時間，每盤攪拌時間不得少于1.5分鐘。

　　c、混凝土拌制期間，必須保持骨料有穩定的含水率，遇有雨天骨料含水率改變時，試驗人員必須現場調整施工配合比。

　　d、由于攪拌機有吸漿現象，因此在拌合前應使攪拌機筒壁、葉片全部濕潤。

　　(3)、混凝土的運輸、澆筑及養護

　　鋼筋綁扎及模板安裝完成并經監理工程師檢查合格后方可澆筑混凝土。所有預制空心板的混凝土強度等級設計采用C50，所用水泥、外加劑、粗、細集料以及配合比的選定均符合規范要求?；炷劣没炷翑嚢枵具M行集中攪拌，采用混凝土罐車裝混凝土運輸，用門機吊裝料斗澆筑，料斗容積1.5m3/個(共2個)，為便于混凝土從容器里落出，混凝土澆筑時應注意水灰比及坍落度的控制。

　　為保證質量和外觀，預制空心板采用一次性澆筑成型。由于梁跨長、采用縱向分段、水平分層澆筑?；炷翝沧r，應先鋪底，并充分振搗密實，確保底板質量，然后人工配合龍門吊安放內模，內模對接位置用油氈布纏繞密實防止漏漿，再用內撐對內模進行定位，再綁扎頂部鋼筋。鋼筋綁扎好后再澆筑砼，內模兩側應對稱澆筑，確保位置準確，分層澆筑分層拆除內撐。其澆筑順序如下：混凝土橫斷面澆筑順序：底板→腹板→頂板;混凝土縱向澆筑順序：由一端向另一端逐漸分層遞進澆筑。

　　底板和頂板混凝土采用插入式振搗器振搗?；炷翝仓瓿纱K凝后覆蓋并灑水養護。

　　混凝土施工中必須注意以下幾點：

　　a、混凝土的運輸應滿足澆注工作不間斷并使混凝土到澆筑地點時仍能保證均勻性和規定的坍落度。

　　b、對鋼筋、預埋件、波紋管、混凝土保護層厚度及模板進行檢查后，澆筑混凝土，澆筑前必須清除模板中的雜物。

　　c、澆筑過程中注意振搗，特別是預應力鋼束錨固鋼筋密集部位，由于鋼筋比較密集，因此采用直徑稍小的振動棒，適當延長振搗時間，確保不漏振，不過振，保證空心板的外觀質量。

　　d、混凝土澆筑應連續進行，混凝土振搗密實，混凝土密實的標志是：混凝土停止下沉、表面呈現平坦、泛漿。

　　e、澆筑混凝土時防止模板、鋼筋、波紋管等松動、變形、破裂和移位。

　　f、混凝土采用分段澆筑、振搗和表面處理，振搗密實后先用木抹抹平，再用鐵抹揉漿并抹平，最后拉毛。表面收漿干燥后應及時予以覆蓋和適時灑水養護，養護時間不少于7天，同條件養護試塊不少于兩組。

　　5、預應力張拉

　　(1)、鋼絞線下料、編束及穿孔

　　a、鋼絞線下料：鋼絞線下料時對管道長度進行計算，同時考慮錨具夾具厚度、張拉設備長度以及富余量，確定下料長度。1號鋼束16.807m、2號鋼束16.857m，采用砂輪切割時，應將切口兩側3～5cm處用鐵絲綁扎，并將切口綁牢。嚴禁采用電弧切割，以防對鋼絞線造成熱損傷。

　　b、鋼絞線編束與穿孔:在澆筑混凝土之后，安裝鋼紋線鋼束，可將一根鋼束中的所有鋼絞線應梳整分根、編束，并在每根鋼紋線兩端進行編號，并每隔1.5m綁扎1道鉛絲，使編扎成束順直不扭轉，編束后的鋼絞線應順直按編號分類存放在墊木上，暫時不用時覆蓋防潮措施。使用時整體穿入孔道中。

　　c、鋼絞線應隨用隨下料，防止因存放時間過長銹蝕，不得出現死彎。預應力束要求無損壞、無污物、無銹蝕。穿束用人工進行，選用10cm子彈頭形狀的塑料膠套，膠套最大直徑小于波紋管內直徑，且后端能牢固的包裹住鋼絞線束，在穿束過程中不能脫落。

　　如若困難采用卷揚機牽引，后端用人工協助。

　　(2)、一般要求

　　梁板砼達到設計強度的85%后，且砼齡期不少于7天時，方可張拉預應力鋼束。

　　a、在張拉開始前，向監理工程師提交詳細的說明、圖紙、張拉設備的儀表精度、張拉應力和延伸量的計算等資料，請求審核。

　　b、選派有經驗的技術人員指導預應力張拉作業。所有操作預應力設備的人員，應通過設備使用的正式訓練。

　　c、千斤頂、油泵、油表配套使用(依據標定)，所有設備應經常檢查和保養，使用六個月或張拉300次需要檢定。

　　d、預應力張拉中，如果發生下列任何一種情況，張拉設備應重新進行校驗：

　　1)、張拉過程中，預應力鋼絲經常出現斷絲時。

　　2)、千斤頂漏油嚴重時。

　　3)、油壓表指針不回零時。

　　4)、調換千斤頂油壓表時。

　　(3)、施工要求

　　a、張拉工作在監理工程師在場時進行。

　　b、張拉即將開始前，所有的預應力鋼絞線應能自由滑動，同時構件可以自由適應施加預應力時產生的水平和垂直移動。

　　c、張拉時混凝土強度不應低于圖紙規定和規范要求，張拉力應按圖紙規定，邊張拉邊量伸長值。

　　d、預應力筋的張拉順序為：左N1→右N2→右N1→左N2。

　　e、預應力張拉采取兩端同時進行。

　　(4)、張拉步驟

　　a、張拉程序：本工程采用低松弛力筋：

　　0→初應力10%σ設計→20%σ設計→100%σ設計(錨固)(持荷5min)

　　b、量測并計算鋼絞線實際伸長值：

　　1)、張拉到初應力10%σ設計，記下伸長值L1，然后再拉至20%σ設計，計下伸長值L2，然后拉至100%σ設計持荷5min，計下其伸長值L3。

　　2)、實際總伸長量：

　　△L=(△L2-

　　△L1)+

　　(△L3-△L1)

　　式中，△L1——從張拉開始到初應力10%σ設計的伸長量(mm);

　　△L2——從10%σ設計到初應力20%σ設計的實際伸長量(mm);

　　△L3——從20%σ設計到初應力100%σ設計的實際伸長量(mm);

　　(5)、實測項目

　　項次

　　檢查項目

　　規定值或允許偏差

　　檢查方法和頻率

　　1管道坐標(mm)

　　梁長方向

　　±30

　　尺量：檢查30%，每根檢查10個點

　　梁高方向

　　±10

　　管道間距(mm)

　　同排

　　10

　　尺量：檢查30%，每根檢查5個點

　　上下層

　　10

　　張拉應力值

　　符合設計要求

　　查油壓表讀數：全部

　　張拉伸長率

　　符合設計規定，設計未規定時±6%

　　尺量：全部

　　5斷絲滑絲數

　　鋼束

　　每束1根，且每段面不超過鋼絲總數的1%

　　目測：每根(束)

　　鋼筋

　　不允許

　　6、孔道壓漿

　　(1)、壓漿設備：

　　a、水泥漿拌和機應能具備有制膠稠狀的水泥漿。水泥漿應可連續操作，壓漿機應能以0.5-0.7Mpa恒壓作業。

　　b、壓力表在第一次使用前及此后監理工程師認為需要時應加以校準。所有設備在灌漿操作中至少每3個小時用清潔水徹底清洗一次，每天使用結束時也應清洗一次。

　　(2)、壓漿

　　a、預應力筋張拉錨固后，孔道應盡早壓漿，且應在48h內完成，否則應采取避免預應力筋銹蝕的措施。

　　b、壓漿材料的性能應符合下列要求：

　　1)、孔道壓漿按照設計規定采用C50水泥漿。漿液采用專用壓漿料進行配制，但不得加入以鋁粉為膨脹源或總堿量0.75%以上的高堿膨脹劑以及含有氯化物等有害成分的外加劑。

　　2)、漿體的技術條件應符合下列規定：

　?、贊{體的水膠比應低于本體混凝土，不大于0.26-0.28。

　?、诎韬秃鬂{體3h鋼絲間泌水率為0;

　　24h泌水率為0。

　?、弁ㄟ^試驗后，漿體摻人適量膨脹劑后，其自由膨脹率應小于3%。

　?、軡{體流動度控制在30min10-20/s;60min10-25/s。

　?、軨50水泥漿應按照實驗配比，進行精確稱量調配。所用水泥存放期不超過一個月，受潮結塊的水泥應廢棄。

　　c、水泥漿的拌和應首先將水加于拌和機內，拌和機轉速不低于1000r/min，葉片的線速度控制在10-20m/s,再放入水泥進行水泥漿制備。經充分拌和以后，再加入摻加料。摻加料內的水份應計入水灰比內。拌和應至少2min，直至達到均勻的稠度為止，任何一次投配以滿足一個梁的使用并留有一定的富余量。

　　d、孔道壓漿前的準備工作

　　1)、在壓漿前，用吹入無油分的壓縮空氣清洗管道。接著采用對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑，用水稀釋后沖洗管道，直到將松散顆粒除去及清水排出為止。再使用不含油的壓縮空氣將孔道內的所有積水吹出。

　　2)、應對壓漿設備進行清洗，清洗后的設備內不應有殘渣和積水。

　　3)、壓漿前，應將錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞填封，以防冒漿。

　　e、壓漿時對構件中以上下分層設置的孔道，應按先下層后上層的順序進行壓漿。同一管道的壓漿應連續進行，一次完成。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有最高點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣通暢。

　　f、漿液自拌制完成至壓入孔道的延續時間不宜超過40min,且在使用前和壓注過程中應連續攪拌。

　　g、壓漿時，壓漿的壓力宜為0.5-0.7Mpa;壓漿應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規定相同的水泥漿為止，關閉出漿口后，宜保持一個不小于0.5Mpa的穩壓期，該穩壓期的保持時間為3-5min。

　　h、壓滿漿的管道應進行保護，使在一天內不受振動，管道內水泥漿在注入后48h內，結構混凝土溫度不得低于5℃，否則應采取保溫措施。當白天氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。在壓漿后，應檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，需要時進行處理。應具有完備的壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期，水灰比及摻加料，壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節及需要補做的工作。這些記錄的抄件應在壓漿后3d內送交監理工程師。

　　i、在孔道壓漿前不得安裝就位，壓漿后，應在漿液強度達到規定的強度后方可移動和吊裝。

　　孔道壓漿施工工序框圖(見真空壓漿施工工序框圖)

　　7、封錨

　　孔道壓漿后，應及時進行梁端封錨以防錨具銹蝕，封錨混凝土采用C50砼，先將錨具周圍沖洗干凈并鑿毛，然后澆筑混凝土進行封錨，封錨混凝土應符合設計規定。

　　模板設計制作

　　混凝土班組

　　埋設芯管

　　芯管加工

　　穿預應力筋

　　芯管整理

　　預應力筋制作

　　安裝模板

　　錨頭制作

　　模板涂脫模劑

　　澆筑混凝土

　　整修模板

　　混凝土養護

　　拆除模板

　　施加預應力

　　制作試件

　　孔道壓漿養護

　　起吊、運輸

　　灰漿攪拌

　　張拉機具標定

　　制作試件

　　壓試件塊

　　壓試件塊

　　強度合格

　　強度合格

　　預制施工工藝流程框圖

　　七、質量檢驗標準

　　加工鋼筋的允許偏差

　　項目

　　允許偏差(mm)

　　受力鋼筋順長度方向加工后的全長

　　±10

　　彎起鋼筋各部件尺寸

　　±20

　　箍筋、螺旋筋各部件尺寸

　　±5

　　鋼筋位置允許偏差

　　檢查項目

　　允許偏差(mm)

　　受力鋼筋間距

　　同排

　　梁、板、拱肋

　　±10

　　箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距

　　0，-20

　　鋼筋骨架尺寸長

　　±10

　　寬、高或直徑

　　±5

　　彎起鋼筋位置

　　±20

　　保護層厚度

　　梁、拱肋

　　±5

　　板

　　±3

　　模板安裝的允許偏差

　　項目

　　允許偏差(mm)

　　模板標高

　　柱、墻和梁板

　　±10

　　模板內部尺寸

　　上部構造的所有構件

　　+5，0

　　軸線偏位 梁 10

　　模板相鄰兩板表面高低差

　　模板表面平整

　　5

　　預埋件中心線位置

　　預埋孔洞中心線位置

　　10

　　預留孔洞截面內部尺寸

　　+10,0

　　預應力筋管道制作安裝允許偏差

　　項目

　　允許偏差(mm)

　　管道坐標

　　梁長方向

　　30

　　梁高方向

　　10

　　管道間距

　　同排

　　10

　　上下層

　　10

　　后張預應力筋斷絲、滑移限制

　　類別

　　檢查項目

　　控制數

　　鋼絲束和鋼絞線束

　　每束鋼絲斷絲或滑絲

　　1根

　　每束鋼絞線斷絲或滑絲

　　1絲

　　每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的

　　1%

　　單根鋼筋

　　斷筋或滑移

　　不允許

　　預制梁、板的允許偏差

　　檢查項目

　　規定值或允許偏差(mm)

　　梁(板)長度

　　+5，-10

　　寬度

　　干接縫(梁翼緣、板)

　　±10

　　濕接縫(梁翼緣、板)

　　±20

　　箱梁頂寬

　　±30

　　腹板或梁肋

　　+10，0

　　高度

　　梁、板

　　±5

　　箱梁

　　0，-5

　　跨徑(支座中心至支座中心)

　　±20

　　支座平面平整度

　　平整度

　　5橫系梁及預埋件位置

　　八、質量問題及防治措施

　　1、各種原材進場后必須經中心試驗室抽樣檢驗，對不合格材料清出場地或退回廠家。對水泥、鋼筋、鋼絞線等正規廠料，除嚴格檢查出廠合格證和材質單外，經試驗室復核合格后方能使用。

　　2、鋼筋加工質量問題防治：

　　(1)、鋼筋外表銹蝕與裂紋預防措施：施工現場露天堆放鋼筋時，選擇地勢較高的地方，鋼筋要用墊木(或其它物體)墊起，一般宜離地面50cm以上，堆放時間盡量縮短，并用棚布遮蓋。加強倉庫管理，對倉庫中的鋼筋必須執行先進先用的原則。對表面有浮銹的鋼筋清除干凈后再使用。對表面有嚴重銹蝕、有麻坑、裂紋并消弱截面的鋼筋采用除銹后降級使用或另作處理。

　　(2)、鋼筋硬彎預防措施：在運輸和堆放過程中嚴格操作規程實施。矯直后若無局部細裂紋，可用于非受力部分。

　　(3)、鋼筋的連接質量問題：搭接焊不同心、焊接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣、接頭區域出現裂紋。防治措施：嚴格按規范施工，施焊前做好預彎;增加預熱程度;加快臨近頂段時的燒化速度;采取低頻預熱的方法，增加預熱程度;

　　(4)、鋼筋的安裝質量問題:同截面鋼筋接頭過多;箍筋間距不一致;防治辦法：配料是按下料單鋼筋分號，特別注意每組鋼筋的搭配;分不清鋼筋受拉區或受壓區時，接頭設置均勻按受拉區的規定設置;綁扎或安裝完鋼筋骨架才發現接頭未錯開，可視情況采取拆除返工或加焊幫條的方法解決;根據配筋要求，算出箍筋實際分布間距，結合質量檢驗評定標準箍筋間距的要求，在縱向鋼筋上作出標志后進行綁扎。

　　3、混凝土質量通病與防止：

　　(1)麻面現象：砼表面局部缺漿粗糙，但無鋼筋和石子外露。原因分析：模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現麻面;鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面被粘結模板，引起麻面。模板拼裝接縫不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿、砼表面沿模板縫位置出現麻面。振搗不密實，混凝土中的氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻點。

　　采取防止措施：模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，鋼模板脫模劑涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規程分層均勻振搗密實。嚴防漏搗，每層砼均勻振搗直到氣泡排除為止。

　　(2)蜂窩現象：混凝土表面局部疏松，砂漿少石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀空洞。原因分析：混凝土配合比不精確或拌合樓計量器具不準確;混凝土攪拌時間短、沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。未按操作規程澆筑砼，下料不當造成離析，振搗不出砂漿。砼一次性下料過多，沒有分段、分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料，因漏振造成嚴重漏漿。模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。

　　預防措施：砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保持材料計量準確。采用電子自動計量。砼拌和均勻，顏色一致，其延續拌合時間符合規定。砼自由下落高度小于2米，澆筑層厚不得大于振搗器作用部分長度的1.25倍，振搗器至模板的距離不大于其振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層得砼的結合良好，振搗棒插入下層砼5～10cm(在下層出凝前)。澆筑時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發現有模板走動，立即停止澆筑，并在初凝前修正完畢。在鋼筋密集區使用小型振搗棒振搗。

　　(3)缺楞掉角：砼局部掉落，不規整、棱角有缺陷。原因分析：常溫施工時，過早拆除承重模板。拆模時受外力作用或重物撞擊或保護不好，棱角被碰掉，造成缺楞掉角。

　　采取措施：拆除鋼筋混凝土結構承重模板時，砼具有足夠的強度(12MPa以上)，表面及棱角才不會受到損壞。

　　(4)混凝土板面無光澤。原因分析：施工周期長模板面粘有土塵或雜物，且不易清理，尤其采用水沖后沒沖洗干凈。

　　采取措施：對施工便道及易產生揚塵區域勤灑水，加強模板的清理工作，在施工過成中防止帶泥鋼筋如模，減少人員腳下帶土入內模。

　　4、張拉質量控制防止措施

　　(1)、伸長值超過規范要求預防措施：

　　a預應力張拉理論伸長值計算必須按實測彈性模量和截面積進行計算。

　　b對于連續多波曲線筋和小半徑曲線筋，實測孔道摩阻力。加強對操作工人的崗位培訓。

　　(2)滑絲、斷絲預防措施：

　　a穿束前，預應力鋼束必須按規范要求進行檢驗，編束，正確綁扎。

　　b張拉前錨夾具需按規范要求進行檢驗，對夾片進行硬度試驗。

　　(3)預應力筋回縮值偏大預防措施：

　　選用合適的限位板。對鋼絞線截面面積進行檢測，嚴重超出的不得使用。

　　5、頂板厚度不夠預防措施：

　　(1)固定芯摸的箍筋綁扎牢固。上部采用壓杠加鋼帶把芯摸壓住。

　　(2)對稱澆筑，減少混凝土的上浮力。

　　6、錨墊板拉裂預防措施：

　　(1)錨墊板下部混凝土要用直徑比較小的振動棒振搗，確保密實。

　　(2)支模板時要把錨墊板固定牢固。

　　7、偏差大預防措施：

　　(1)張拉前測定溫度，避免高溫、低溫進行張拉，冬天對梁板進行加溫后張拉。

　　(2)強度、齡期滿足要求后進行張拉。存梁時間不能超過3個月。否則對梁板加載。

　　九、施工中的不足之處需改進的地方

　　不足之處：鋼筋焊接焊渣清除不及時;工人拆模時有碰蹭梁板現象，個別工人未帶安全帽。

　　改進地方：加強現場施工人員的技術培訓，要按標準化要求、和技術交底進行施工，再次向工人技術交底。嚴格控制混凝土的塌落度、混凝土出機到灌注的時間，加強錨墊板后的混凝土振搗施工，保證混凝土的施工質量。

　　十、預制梁板首件工程的施工總結

　　通過16米空心板預制整個工程施工過程來看，我標段所確定的空心板首件專項施工方案，可以用于夏堤河、洪江河中橋施工中。通過首件施工，使全體施工人員加深刻了解空心板施工工藝，增強了質量、安全意識。同時我們也發現了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進措施。在后續施工中我們將發揚首件工程中的優點，繼續改進或優化工藝方案，杜絕在首件工程中問題再次發生，保質、保量的完成我標段所有的預制梁板施工。

　　同時通過對梁板的加工鋼筋、模板安裝、張拉壓漿、混凝土成品的檢測，其各項指標符合設計及《公路橋涵施工技術規范》(JTG/TF50—20**)的各項規定及《公路工程質量檢驗評定標準》(JTGF80/1—20**)的要求。自檢評價意見為優良，能夠指導后續施工。