5S法讓工廠井井有條

　　實實在在、按部就班的，使你的工廠成為世界一流。

　　日本工廠以清潔和井然有序著稱。通過5S管理方法，他們把嚴格的秩序觀念灌輸給工人，特別是管理層。5S方法背后的邏輯是，工作場所的清潔、有序和紀律是生產高質量產品，減少或杜絕浪費，提高生產率的基本要求。

　　5S表示五個日語詞匯：seiri(清理)，seiton(整頓)，seiso(打掃)，seiketsu(標準化)，shitsuke(訓練和紀律)。

　　一鼓作所，發起5S戰役

　　實施5S行動前，第一件事是給工作場所拍照。這些照片在5S法全面展開時，用來做比較。仔細標明每張照片的拍攝地點，以便得到照片拍攝前后的對比。相比都要注上日期。要拍彩照，對實施顏色管理有用。

　　清理場地 任何工廠都有許多沒用雜物。用紅色牌子給它們做上記號，使任何人都能看清楚哪些東西該處理掉或搬走。制定明確標準，"什么時是必需的"，"什么是沒用的"，免得引起爭論或給人借口。牌子要由不直接管有關機器和作業區的人去掛。

　　整頓倉儲 清理完畢之后，用字母、號碼，給每臺機器及其存放地點編一醒目的大標簽。整頓他庫時，記住三個要點：什么東西，放在什么地方，放了多少。所貼標簽就能讓所有人對這三個問題一目了然。開放型倉庫比封閉的好。如果模具和工具藏在有鎖的柜子、箱子或抽屜里面，別人看不見，倉庫很快就會被翻得亂七八糟。

　　固定打掃程序 有三大塊地方要打掃：倉庫區、設備和周圍環境。最好把工作場所劃分成小塊區域分配任務，然后列表排定值日順序。輪流打掃是好辦法，特別是對公用區域而言。畫出清潔責任圖，排出打掃時間表，確定各個人的清潔時間、地點和清潔內容。把責任圖和時間表掛在人人都能見得的地方。建立起每日五分鐘打掃習慣。聽起來五分鐘太短，做不出象樣的事情，但如果打掃效率高，做出的成績會讓你吃驚。

　　制定工作場所清潔標準 只要每個人都出把力，工作場所就能始終保持干凈清楚。竅門在于記往三"無"原則：無非必需物品，無亂堆亂放、無塵土。在所有5S步驟中，影響最大的要算整頓工作。復查很重要，可以用表格作評估。

　　實行視覺控制 開展富有建設的性的批評是實行5S法訓練和紀律步驟的基礎之一。最理想的是創造一個工作場所，在此一眼就能看出缺陷，因而可以采取措施補救。同起步時拍的照片相比，工廠應該有前后照片展覽的好時機。把照片張貼在大家都能看得見的地方。把5S成果附在照片旁邊。如有可能，獎勵成績最佳的作業區的員工，激勵他們進一步改進。

　　再接再勵，深化5S攻勢

　　如今你的廠子干凈了，務必保持下去。這只是5S活動的開端。不能躊躇滿志，要努力使5S活動成為習慣。

　　限制庫存 既要逐步減少庫存，又不能干擾生產?？梢杂眉t色記號(線條、標簽和牌子)標出最大庫存高度，再用黃色記號標出最低高度。然后逐步降低紅色標記。這樣做將會形成嚴格的庫存量制度，使生產在緊庫存的條件下順利進行。

　　易于取用和放回物品 用斜線做出物料基準記號，使人從遠處就可看出有沒放亂。在所有的模具和工具上寫上名稱，編上號碼，在各自的正確存放位置畫出輪廓圖。工具最好存放在與之一同使用的機器旁，并依據使用順序碼好。把每種物品都標上一種顏色，這樣一眼就能認出來。

　　堅持打掃和檢查 目標是通過有效的掃除和檢查實現無故障、無操作失誤、無間歇停工。凡是和生產過程有關的東西都應弄干凈并做檢查。實行分片包干。定下來打掃次序每天打掃。一旦打掃和檢查的辦法制成了表，就要馬上執行。維護工作由工人自己做。

　　維持清潔 三個要點，什么東西，放在什么地方，放了多少，是否都在起應有的作用?對清理工作場所和倉庫的多余雜物有沒有可循的標準?如有東西該清理了，誰負責把它弄走?秩序能否迅速恢復?塵土是否會馬上清除?人們對清理、整頓和打掃的原則習慣到什么程度?該做檢查了。

　　全廠堅持一個標準 紀律的前提是嚴格的標準。領導應能做建設性的批評和接受批評。一發現有秩序混亂的蛛絲馬跡，應當立即予以糾正，并且要做得合情合理。如工作場所明顯紀律松馳，領導應當向班組長提出建設性批評意見，但不要針對一般工人。班組長對創造工作間的風氣負有責任，他的投入會對工人產生積極影響。

　　防患未然，鞏固5S戰果

　　5S法在工廠里逐步建立并形成習慣之后，你應該瞄準加入世界一流公司行列的目標。而這意味著更要加油干。

　　杜絕多余物品 如果總是清理出相同的多余物品，就要設法弄清為什么那些物品會重復出現。與其在每次出現時亡羊補牢，不如未雨綢繆做好預防。通過把系統合理化，杜絕過度生產，就不必為清理它們操心了。這就是說變整批生產為平衡生產，變零部件的集中交貨為多資小批交貨。

　　避免混亂 你當然可以把模具和工具放回原處，盡量把它們規整有序，但仍免不了糟亂。你得究其原因，改變思想方法，別總想"東西很亂，我得把它整理好"，應該想"東西很亂，怎么造成的?"

　　為什么倉庫凌亂不堪呢?或許可以發現以下原因：

　　·放料的地方不固定，或者定得不明確。充分運用5S，特別是它的三個要點。

　　·沒有遵守規章制度。在全廠上下加強紀律。

　　·存放的物品過量，超出5S三要點的要求。制訂只存放必需物品的庫存制度。

　　維持清潔效果 塵土到處降落，人們往往看不到。風、水、油、工作服、鞋底、輪胎(如各式叉車輪胎)等等都能使全廠塵土飛揚。除非消除成因，不然塵土必定從天而聊。采取對策防止塵土破窗而入。雙層玻璃和聚乙烯窗簾可解決問題。采用不產生塵土的生產手段，如無屑鉆法。

　　防患于未然 整齊和清潔反映了全面效率。預防標準化在于充分運用5S的預防步驟：預防性清除、預防性整頓、預防性打掃。需要了解工廠的弱勢所在，全力以赴去改進它們，發揚光大工廠的強項。通過掌握5S的前三個要點及加強標準化，工廠就能成為典型的5S工廠。

　　使訓練系統化創造一個環境，在這種環境里工作自然而然地沿正確方向進行。建設性批評固然沒有多大用處了。事故和失誤的數量只能通過系統化的教育和紀律減少。

　　工廠每年花幾個月時間在全廠貫徹5S?？梢耘e辦各種類型的活動，包括5S研討會和5S競賽。廠長和其他上層領導一月一次巡視工廠，并對每部門的5S進展做出評價。

　　還有一個辦法是創辦一分5S簡報。在工作場所當然不易進行全面教育，但在早晚碰頭會了，根據5S簡報中所列要點上五分鐘5S課還是完全可行的。

篇2：P工廠新進員工5S訓練內容

　　工廠新進員工5S訓練內容

　　一、概述

　　5S，是在日本廣受推崇的一套工廠生產現場組織管理活動，其內容包括：

　　1S-整理(SEIRI)、2S-整頓(SEITON)、3S-清掃(SEISO)、4S-清潔(SEIKETSU)、5S-素養(SHITSUKE)。這五個字詞都是以“S”為開頭的日文羅馬拼音，故簡稱為“5S”，這套珍貴的管理經驗，道理非常淺顯，然而作用巨大，功效卓著，"5S"的讀音并不重要，但其內在涵義卻不可忽視。

　　步驟一、整理

　　整理，是5S活動計劃的第一步，基本上"整理"是區分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不著的東西，然后著手將無用的東西清除出現場，留下最有用和必要的東西。

　　生產過程中經常有一些殘余物料、不良品、廢次品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產和減低產量，包括一些重要的工具裝備，由于破損待修或暫時閑置，如果不及時清除，也會使生產現場變得凌亂。

　　在整理工作中，有一個要解決的問題是，確定一個整理準則，對生產現場所有物品進行分類，確認整理對象及處理方法，是丟掉呢，還是修理?是撤離呢，還是換個更適合的地方放置?

　　迫切性

　　使 用 頻 率

　　儲 藏 法

　　低

　　·一年少過一次

　　·儲藏在遠處

　　·可能一年一次

　　·每二到六個月一次

　　中

　　·一個月最少一次

　　·一個星期最少一次

　　·置放在工廠內的一個地方

　　高

　　·一天最少一次

　　·一個鐘頭最少一次

　　·帶在身邊或放在個別工作場所

　　注意：沒有明確的整理準則，將使整理工作帶來困難和反復。

　　污垢和滴漏的清除，在工廠中比任何事情都來得迫切，它們不僅使工廠顯得不雅，也增加了不必要的開支。

　　對付滴漏的方法：

　　(1)檢查污垢和滴漏的嚴重程度

　　(2)著手大清除

　　(3)檢查污垢和滴漏的起因

　　(4)確定最嚴重的部位

　　(5)詳細列出問題的起因

　　(6)尋找相應的措施。根據問題性質，有兩種基本方法：

　　a)源頭行動--只要情況許可，從源頭著手根除問題，至少能將破壞降低到最低程度;

　　b)收集廢物--對難以清理的地方，不是每次能直接進入問題源頭，不過，可以把廢物收集起來，使破壞地方減少。

　　在工作現場設立檢查點：

　　※ 哪些東西使工作場所最容易變得凌亂

　　※ 有沒有哪些用不著的電線或水管到處亂丟

　　※ 有沒有哪些工具或原材料丟在地上

　　※ 是不是所有用不著的物品都已區分開來，分類處理和貼上標識

　　※ 是不是所有儀器和工具都分類收藏

　　步驟二、整頓

　　整頓，是將工具、器材、物料的位置肯定下來，以便需要時能立即找到。

　　基本方法是：1、分析情況

　　2、劃定儲藏空間

　　3、規定儲藏方法

　　4、訂立儲藏規則

　　一、分析情況

　　分析工作不需要一系統工程師來解決，只要留意一下每一位員工在完成任務過程中來回走動的路程、重復的動作、耗用的時間、記下問題的所在、將資料列成圖表，問題的解決方法就是顯而易見了。

　　二、劃定儲藏空間

　　將"整理"之后所騰出的貨架、櫥柜等進行重新配用，倘若要增加空間，應在最低限度內添置貨架。

　　將常用的東西放在最近身邊的地方，其適當高度是肩膀到膝蓋之間，不常用的東西可另換位置擺放。

　　放置物品的地面、貨架、櫥柜應劃明定置區，統一記上編號，以便一看就知道它們應放在哪里。

　　三、規定儲藏方法

　　在確定了儲藏地點以后，還得制定儲藏分類方法，選擇儲藏的分類方法時，應考慮：

　　1.選擇適合的歸類標準，例如：用途、功能、形態、高度等。

　　2.清楚展示物品名稱及儲藏地點、用途。

　　3.簡化取用和歸還過程。

　　整頓的目的是以最少的時間和精力，達到最高效率、最高工作質量和最保安全，其中物品名稱和存放地點一定要明確地標清楚，才能讓每個人都隨時知道要用的東西在哪里，把功能相同或接近的物品放在同一區域，可以方便索取和歸還。

　　如果索取的物品他人正在使用，應該清楚標明使用者是誰，存放物品應清楚標明應有的數量，當有哪些不見了，就能一目了然。

　　四、訂立儲藏規則

　　如果我們沒有訂立一個儲藏程序和儲藏管制系統，同時要求所有人嚴格遵守，那我們前面所講的"排除找東西的麻煩"，就是空談，問題就無法得到改善。

　　1.管制好日常存貨量

　　2.根據生產實際情況，不斷改進儲藏程序

　　3.訓練員工熟悉程序，主動遵照儲藏規則辦事

　　注意以下檢查點：

　　※ 儲放場所都清楚標明了存放區域、物品名稱

　　※ 工具是否已區分不常用的、常用的、專用的

　　※ 周轉箱、產品堆疊的高度是否恰當

　　※ 地板是否坑洼不平或有裂開現象，有否堆置障礙物

　　步驟三、清掃

　　清掃不僅指清理垃圾和污垢，還包括維持和預防，實際上，清掃的要求是在于"細心地檢查"，讓所有物品保持在最佳狀態中，清掃看來似家常事，事實上，并不容易做到，因為，我們的目標是："建立一個一塵不染的工廠"!

　　這里要強調一點是：任何污垢和廢物都可能減低生產效率，帶來不良品，甚至引起意外。

　　洗一洗、擦一擦，可能我們會發現許多平時未曾發覺的缺陷，找出許多存在的問題根源，

　　細心的檢查，例常的清掃以及恰當的預防措施，都是使工廠保持最佳狀態的重要條件。

　　一般情況 大清理，并找出污物源頭

　　個別情況 清掃廠房和所有器材

　　詳細情況 通過清掃檢查，預防機器、夾具和工具出毛病

　　一、工作場地設備器材的清掃

　　進入任何一個車間，一個常見的問題是：由誰來負責許多人共用的機器或場所，清掃工作要先從這些入手，采用圖標劃分范圍、分配工作、明確每個人應扮演的角色和責任范圍。

　　小心、有序地清理個別場地和器材，能及時發現一些潛在的問題，避免情況的惡化。

　　二、尋找污源，執行改善措施

　　在清潔的地面上，劃出通道區分線，明確標志臺車、地臺板、在制品及原材料的停放位置，明示垃圾桶、廢品箱等的放置區域，同時標明禁止堆放的界線(例如消防栓、電閘前面)，杜絕亂堆、亂放、亂扔現象的再度發生。

　　容易產生粉塵、飛屑的部位，應裝上檔板、蓋子或設計更好的改善裝置，以利安全和便于廢料收集，有粘附性的廢物如膠帶、樹脂等，更應裝有收集裝置以免重新弄臟地面。

　　清掃工作的艱巨，不在于搞多少次"大掃除"，而在于大掃除之后如何保持長久的整潔和有效的預防。

　　三、建立制度、保持整潔

　　雖然所有的人都愛清潔，但每個人對清潔重要性的認識都不同，這正是工廠清掃活動不好推行的原因。

　　"清掃"和"整理"、"整頓"一樣，必須經過廣泛宣傳、深入教育和充分討論，藉統一所有人的意志，形成制度，并將三個步驟結合起來方能奏效。

　　堅持每天班前、班后用5分鐘開展清掃活動的制度，是很有現實意義和作用的。

　　步驟四、清潔

　　清潔步驟是要提供一套統一化標簽和操作程序，通過制度化來維持長期實行前面三個步驟的成果。

　　清潔中很重要的一點是：目視管理。

　　我們時?？吹揭恍┎涣棘F象遲遲不見改善，這并不全部是我們的員工不想改善，而是他們不知道問題出在哪里，目視管理，是將潛伏在工廠中的許多異?，F象和問題點，如實地顯現出來，使任何人一見便知，以便盡快加以控制和改善的一種方法。運用各種視覺效果(顏色、線條、標記、記號、圖表、樣板、模型等)顯示其管理要求和現狀，

　　任何人看到，都能確定"是什么""怎么做"。

　　按不同的管理目的，應采用不同的目視管理形式。

　　序號

　　管理目的

　　目 視 管 理 形 式

　　1　在制品管理

　　紅、白、黃、綠色線區，立型看板，標簽

　　2　　進度管理

　　進度管理、看板

　　3　　作業順序規范

　　標準組合作業組合圖板

　　4　　部品供應情況

　　圖表、看板

　　5　　效率管理

　　圖表、看板

　　6　　消除作業錯誤

　　不良品樣板、優等品樣板

　　7　　品質管理

　　控制圖、檢驗部品標記

　　8　　設備、工具管理

　　標簽、儀表、完好牌、警示牌、工具影印板

　　9　　異常狀態顯示

　　燈示板

　　10　　安全管理

　　警示牌、燈示、指示牌

　　11　　新員工教育

　　技能顯示圖、部件組合顯示板

　　12　　對顧客的宣傳

　　立型看板

　　目視管理的推廣，都不是什么激烈的改變，也不需要什么周密的策劃，只要花點心思，同時，得到大家的鼎力合作，就能見到成績。

　　步驟五、素養

　　5S活動許多人在推行不久之后，有可能逐漸懶散下來，為了培養員工有好的習慣，

　　樹立不斷追求高效率、高質量的思想和牢固的安全意識，同時能持之以恒。

　　要達到這個目的，開展多層次和多種形式的訓練是必要的，同時還要建立一套完善和嚴格的約束制度。當然，紀律應該是自覺遵守的，是員工要求參與改善環境的一種規范，而不是在增加負擔。

　　訓練的方式很多，比如：口頭指示也是一種訓練，利用漫畫說明某項操作的要領，更能加深印象，效果較好。

　　我們可以用許多方法去提醒員工執行檢查工作，只是這些方法必須簡單明了，而且要經過大家的充分討論才確定下來,然后,讓員工一起參與檢查表的制定工作,例如：

　　生 產 線

　　科 室

　　三分種5S

　　檢查衣著、廠牌、工帽

　　清理辦公桌等

　　五分種5S

　　整理工具、打掃工位

　　整理辦公室用品、書刊、清除垃圾和多余用品

　　十分種5S

　　清掃地板等

　　查找遺失物件、資料等

　　我們的愿望，正是讓更多的員工樂于本職、銳意進取，在一個完全自由的氣氛中

　　相互鼓勵、增強協作，這不僅有助于企業生產力的提高，而且員工一定更加稱心愉快。

篇3：工廠5S相關知識匯篇(一)

　　5S相關知識匯篇(一)

　　一、什么是5S

　　5S來自日文

　　o整理(SEIRI)......Organisation

　　o整頓(SEITON)......Neatness

　　o清掃(SEISO)......Cleaning

　　o清潔(SEIKETSU)......Standardisation

　　o修養(SHITSUKE)......DisciplineandTraining

　　因為五個單詞在日文發音的第一個字母都是"S"，所以統稱為"5S"。5S活動不僅能夠改善生產環境，還能提高生產效率、產品品質、員工士氣......牽一而動百，是其他管理活動有效展開的基石之一。

　　未推行5S的工廠，對其各個崗位只是稍瞥一眼，就感覺比較臟，地板上黏著垃圾、油漬、鐵屑等，已成黑黑的一層;零件、紙箱胡亂擱在地板上，人員、車輛在擁擠狹窄的過道上穿插而行......

　　即使工廠的設備是世界上最先進的，如不對其管理，也不知道自己要用的工裝夾具到底擺放在哪里。俗話說："近朱者赤，近墨者黑"，到了最后，所謂最先進的設備也加入不良機械的行列，等待維修或報廢。

　　員工在這樣的工廠里，當然是越干越沒勁，要么過一天算一天，要么另棲他枝。

　　這樣的工廠我們認為它只會生產問題和制造麻煩，對人類社會沒有任何積極的意義。

　　對于這樣的工廠，引進很多尖端優秀的管理方法也不見得會有什么顯著效果，還是從簡單實用的5S開始吧!我們先從5S的含義理解著手：

　　整理

　　含義：將必需物品與非必需品區分開，在崗位上不要放置必需以外的物品。

　　·對每件物品都要看看是必要的嗎?非這樣放置不可嗎?

　　·要區分對待馬上要用的、暫時不用的、長期不用的;

　　·即便是必需品，也要適量;將必需品的數量要降低到最低程度;

　　·在哪兒都可有可無的物品，不管是誰買的，有多昂貴，也應堅決處理掉，決不手軟!

　　·非必需品：在這個地方不需要的東西在別的地方或許有用，并不是"完全無用"的意思，應尋找它合適的位置。

　　當場地不夠時，不要先考慮增加場所，要整理現有的場地，你會發現竟然還很寬綽!

　　整頓

　　含義：將必需物品放于任何人都能立即取到的狀態。整頓其實也是研究提高效率方面的科學。它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意決定物品的存放并不會讓你的工作速度加快，它會讓你的尋找時間加倍;你必須思考分析怎樣拿取物品更快，并讓大家都能理解這套系統，遵照執行。

　　o將尋找的時間減少為零

　　o有異常(如丟失、損壞)能馬上發現

　　o其他人員也能明白要求和做法;(既其它人員也能迅速找到物品并能放回原處)

　　o不同的人去做，結果是一樣的(已經標準化)。

　　清掃

　　含義：將崗位變得無垃圾、無灰塵，干凈整潔;設備保養得锃亮完好;創造一個一塵不染的環境。公司所有人員(含董事長)都應一起來執行這個工作;

　　o最好能分配每個人應負責清潔的區域。分配區域時必須絕對清楚地劃清界限，不能留下沒有人負責的區域(即死角)。

　　o對自己的責任區域都不肯去認真完成的員工，不要讓他擔當更重要的工作。

　　o到處都干凈整潔，客戶感動，員工心情舒暢;

　　o在整潔明亮的環境里，任何異常--包括一顆螺絲掉在地上都可馬上發現。

　　o設備異常在保養中就能發現和得到解決，不會在使用中"罷工"。

　　清潔

　　含義：將整理、整頓、清掃進行到底，并成為一種制度和習慣。要成為一種制度和習慣，必須充分利用創意改善和全面標準化，從而獲得堅持和制度化的條件，從而提高工作效率。成為一種制度和習慣。

　　o實施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態;

　　o領導的言傳身教、制度監督非常重要;

　　o一時養成的壞習慣，要花十倍的時間去改正。

　　修養

　　含義：對于規定了的事情，大家都按要求去執行。公司應向每一位員工灌輸遵守規章制度、工作紀律的意識;此外強調創造一個良好風氣的工作場所，絕大多數員工對以上要求會付諸實踐的話，個別員工和新人就會拋棄壞的習慣，轉而向好的方面發展。此過程有助于人們養成制定和遵守規章制度的習慣。

　　o基本過程：學習公司的規章制度理解規章制度努力遵守規章制度成為他人的傍樣具備了成功的修養

　　o學好三年，學壞一日。違反規章制度是非常容易的，稍一放松就可能違反;領導者的熱情幫助與被領導者的努力自律是非常重要的;

　　o人性化管理時代的到來，需要人們有更高的合作奉獻精神和職業道德;

　　o互相信任，管理公開化、透明化;

　　o勇于自我檢討反省，為他人著想，為他人服務。

　　近年來，隨著人們對這一活動的不斷深入認識，有人又添加了"堅持、習慣"等兩項內容，分別稱為6S或7S活動。

　　5S的作用是哪些

　　1.5S是最佳的推銷員：

　　·至少在行業內被稱贊為最干凈、整潔的工場;

　　·讓人們為之感動，忠實的顧客越來越多;

　　·知名度很高，很多人慕名而來參觀;

　　·大家爭著來這家公司工作;

　　·人們都以購買這家公司的產品為榮。

　　2.5S是品質零缺點的護航者

　　·員工有很強品質意識，按要求生產按規定使用，能減少問題發生;

　　·檢測用具正確使用保養，保證品質要求;

　　·5S是確保品質的先決條件。優質的產品來自優質的工作環境。

　　·發生問題時，一眼就可以發現;工廠如果沒有5S就發現不了異常(或很遲才發現);·早發現異常必然能盡早解決問題，防止事態進一步嚴重。并且所用的調查時間減少，節省人力物力。

　　3.5S是節約能手--降低成本、提高效率

　　·5S能減少庫存量，排除過剩生產;

　　·降低機器設備的故障發生率，延長使用壽命;

　　·減少卡板、叉車等搬運工具的使用量;

　　·減少不必要的倉庫、貨架和設備;

　　·尋找時間、等待時間、避讓調整時間最小化;

　　·減少取出、安裝、盤點、搬運等無附加價值的活動;

　　4.5S是交貨期的保證

　　·模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少;

　　·設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高;5S能保證生產的正常進行，不會耽誤交貨。

　　5.5S是安全的軟件設備。

　　·保持寬敞、明亮的工作場所，使物流一目了然;

　　·它使貨物堆高有程度限制;

　　·人車分流，道路的通暢;

　　·危險、注意等警示明確;

　　·員工正確使用保護器具，不會違規作業;

　　·滅火器放置位置、逃生路線明確，以防萬一。

　　6.5S是標準化的推動者

　　·讓人們正確地執行已經規定的事項;

　　·去任何崗位都能立即上崗作業。

　　7.5S可以創造出快樂的工作崗位：我們要創造一個心情愉快的工作環境。這個環境將讓我們心情愉快。喜悅的心情并不是公司帶給我們的，而是我們自己創造出來的，我們應為此感到自豪和驕傲。5S使崗位明亮、干凈，不會讓人厭倦和煩惱;

　　·5S讓大家都在親自動手進行改善;

　　·5S讓員工樂于工作，更不會無故缺勤曠工;

　　·5S能給人[只要大家努力，什么都能做到的]的信念，創造出有活力的工場。

　　"人造環境環境育人"，員工通過對整理、整頓、清掃、清潔、修養的學習遵守，使自己成為一個有道德修養的公司人，整個公司的環境面貌也隨之改觀。--沒有人能完全改變世界，但我們可以使她的一小部分變得更美好。通過對地域、人類的貢獻，公司籍此為基礎能更好地發展壯大下去。

　　5S輔助實施ISO9001

　　ISO9001注重內部質量管理，5S注重企業外部環境的管理控制，將5S管理作為實施ISO9000的輔助方法，導入實施ISO9000的企業中，可以對ISO9000的實施起到較好的促進作用，是一種很值得推廣的方式。

　　其一，帶動企業整體氛圍。企業實施ISO9000，需要營造一種"人人積極參與，事事符合規則"的良好氛圍。這往往也是ISO9000咨詢工作的重點及難點。推行5S可以起到上述作用。這是因為，5S各要素所提出的要求都與員工的日常行為息息相關，相對來說比較容易獲得共鳴，而且執行起來難度也不大，有利于調動員工的參與感及成就感，從而更容易帶動企業的整體氛圍。

　　其二，體現效果，增強信心。大家知道，實施ISO9000的效果是長期性的，其效果得以體現需要有一定的潛伏期。而現場管理的效果是立竿見影的。在推行ISO9000的過程中導入5S，可以通過在短期內獲得良好的現場管理效果來增強企業上下的信心。

　　其三，落實5S精神是提升品質的必要途徑。5S倡導從小事做起，做每件事情都要講究，而產品質量正是與產品相關各項工作質量的總和，如果每位員工都養成做事講究的習慣，產品質量自然沒有不好的道理。反之，即使ISO9000的制度再好，沒有好的做事風格作保障，產品質量也不一定能夠得到很大提升。

　　如何在實施ISO9000的企業中推行5S

　　推行5S的步驟與ISO9001的步驟類似，分為：

　　確定推行組織。這是成敗的關鍵所在。任何一項需要大面積開展的工作，都需要有專人負責組織開展，推行5S也絕不例外。實施ISO9000的企業內通常會有一個類似于ISO9000領導小組的機構，沒有特殊情況的話，給該機構賦予推行5S的職能比較恰當。

　　制訂激勵措施。激勵措施是推動工作的發動機，實施ISO9000的企業往往會有相應的激勵措施出臺，可以在制訂該措施時納入有關5S的激勵內容。

　　制訂適合本企業的5S指導性文件。按照ISO9000的精神，文件是企業內部的"法律"，有了明確的書面文件，員工才知道哪些可以做，哪些不可以做。正如企業實施ISO9000一樣，推行5S也要編制相應的文件，這些文件可列入ISO9000質量體系文件的第三層文件范疇中。

　　培訓、宣傳。培訓的對象是全體員工，主要內容是5S基本知識，以及本企業的5S指導性文件。宣傳是起潛移默化的作用，旨在從根本上提升員工的5S意識。本階段可與實施ISO9000的文宣階段結合起來進行。

　　全面執行5S。這是推行5S的實質性階段。每位員工的不良習慣能否得到改變，能否在企業中建立一個良好的5S工作風氣，在這個階段得以體現。本階段可與ISO9000質量體系運行階段結合起來進行。

　　監督檢查。這個階段的目的是通過不斷監督，使本企業的5S執行文件在每位員工心中打下"深刻的烙印"，并最終形成個人做事的習慣。本階段可以與ISO9000質量體系中的內部質量審核活動結合起來進行。

　　由上可見，在實施ISO9000的企業中推行5S管理，既可以充分利用ISO9000的原有資源及過程，又可以對ISO9000的實施起到良好的促進作用，是一項事半功倍的工作，值得我們去推廣。