隨著建筑業科技水平不斷提高,用戶不僅僅要求混凝土工作性能好、強度指標高、耐久性好,而且還要求混凝土結構有光潔如鏡的外觀,尤其是清水混凝土結構(即不再加外裝飾的結構)要求更為突出,為此給我們提出一個新的課題。
一、混凝土結構表面蜂窩麻面形成的原因
1.混凝土內在原因
a.混凝土含氣量過大,而且引氣劑質量欠佳。目前泵送混凝土用量較大,為了保證泵送混凝土的可泵性,往往在泵送混凝土中加入適量的引氣劑,由于各種引氣劑性能有較大的差異,因此在混凝土中呈現的狀態也不盡相同,有的引氣劑在混凝土中形成較大的氣泡,而且表面能較低,很容易形成聯通性大氣泡,如果再加上振動不合理,大氣泡不能完全排出,肯定會給硬化混凝土結構表面造成蜂窩麻面。
b.混凝土配合比不當,混凝土過于粘稠,振搗時氣泡很難排出,也是造成硬化混凝土結構表面出現蜂窩麻面的原因。由于混凝土配合比不當,例如膠結料偏多、砂率偏大、用水量太少、外加劑中有不合理的增稠組份等,都會導致新拌混凝土過于粘稠,就會使混凝土在攪拌時裹入大量氣泡,即使振搗合理氣泡在粘稠的混凝土中排出也十分困難,因此導致硬化混凝土結構表面出現蜂窩麻面。
c.由于混凝土和易性較差,產生離析泌水。為了防止混凝土分層,混凝土入模后不敢充分振搗,大量的氣泡排不出來,也會導致硬化混凝土結構表面出現蜂窩麻面。
d.有一些水泥廠為了增大水泥細度,又考慮節約電能,往往在磨粉時加入一些助磨劑,例如木鈣、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物質,由于其中一些助磨劑有引氣性,而且引入的氣泡不均勻且偏大,也會給硬化混凝土結構表面造成蜂窩麻面。
2.外部原因
a.GB/T10-95《混凝土泵送施工技術規程》6.3.4中規定“混凝土澆注分層厚度,宜為300~500mm,但是在實際施工時,往往澆注厚度都偏高,由于氣泡行程過長,即使振搗的時間達到規程要求,氣泡也不能完全排出,這樣也會給硬化混凝土結構表面造成蜂窩麻面。
b.不合理使用脫模劑是造成硬化混凝土結構表面蜂窩麻面的主要原因。
目前脫模劑市場比較混亂,良莠不齊,產品大致分為以下幾大類:
(1)礦物油類,例如機油、柴油、煤油、機油加柴油、機油加煤油、機油加變壓器油等輕質油。
(2)乳化油類,即輕質油加水再加定量的乳化劑生成的水包油型乳液。
(3)水質類,即動植物油進行皂化后,再用水稀釋的液體。
(4)聚合物類,即石臘、液體石臘、松節油等物質再加入有機溶劑生成的溶液,由于成本較高使用較少。
就礦物油類脫模劑而言,不同標號的機油粘度也不盡相同,即使是同標號的機油,由于環境溫度不同粘度也不相同,氣溫高時粘度低,氣溫低時粘度高。當氣溫較低時,附著在模板上的機油較粘,新拌混凝土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的機油,即使合理的振搗氣泡也很難沿模板上升排出,直接導致混凝土結構表面出現蜂窩麻面。有一些單位充分注意到這一點,在機油中加入部分柴油,用來降低脫模劑的粘度,這樣做能起到一定的作用,但是仍不能取得令人滿意的效果。
水乳類脫模劑目前在市場上比較多,但是有一些產品選用的乳化劑引氣性較大,也會給混凝土結構面層造成蜂窩麻面。
動植物油進行皂化的脫模劑出現的問題較多,其原因是產品中含有引氣性比較大的乳化劑及增稠劑,會給混凝土結構面層帶來極大的影響。
3.模板材質不同也會使混凝土結構面層出現不同的狀態
4.環境溫度對混凝土結構面層的質量也特別明顯
由于氣泡內部含有氣體,因此氣泡體積變化對環境溫度特別敏感,環境溫度高時氣泡體積變大,氣泡承載力變小,容易破滅。環境溫度低時氣泡體積變小,承載力較大,不容易形成聯通氣泡。即使混凝土結構面層有氣泡,氣泡也很小,對混凝土結構外觀影響不大,由此使人們聯想到冬夏季混凝土結構面層好于春秋季。
春秋季節晝夜溫差較大,因此敷著在混凝土結構表面的氣泡體積變化也很大,當混凝土面層水泥漿體的強度小于氣泡強度時,氣泡體積隨環境溫度變化而變化,氣泡周圍的水泥漿體也隨之變化,隨著時間的推移水泥漿體的強度不斷增加,當氣泡周圍水泥漿體達到一定強度時,再不隨氣泡體積變化而變化,如果此時正趕上氣泡直徑最大時,勢必給混凝土面層留下孔洞。
二、消除混凝土內部不利因素的方法
1.選擇使用優質的引氣劑:優質的引氣劑在混凝土中引入的氣泡直徑宜在10~200μm,氣泡表面能比較高,氣泡在混凝土中分布比較均勻(平均間距不大于0.25μm),有人先后試驗了11種
引氣劑對混凝土含氣量、抗壓強度、凝結時間以及摻引氣劑經時含氣量損失等,認為以丹寧酸和蒎烯為主要原材料的引氣劑綜合性能較好。2.降低混凝土粘稠度適當調整混凝土水灰比、砂率、膠結材料用量以及外加劑的組份,改善混凝土的粘稠性,也可以提高混凝土結構面層的質量。
3.控制新拌混凝土的和易性,如果混凝土離析泌水,嚴格控制振搗時間,必須適時進行復振。
4.如果水泥中含有引氣組份,在拌制混凝土時應在其中加入消泡劑,例如加入適量的磷酸三丁脂、有機硅消泡劑、聚醚類消泡劑以及表面張力低于30dny/cm的許多助劑,都可以消除其中的氣泡。
三、解決混凝土外部不利因素的方法
1.嚴格按GB/T10-95《混凝土泵送施工技術規程》中的規定執行,每層混凝土澆注厚度不應大于50cm.
2.選擇使用優質的脫模劑。
3.用尿醛樹脂壓制的竹、木模板成型的混凝土面層顯著好于鐵模板,有條件的情況下應優先采用尿醛樹脂壓制的竹、木模板。
4.復振是消除混凝土結構面層蜂窩麻面最有效的方法之一。
篇2：砼結構表面蜂窩麻面形成原因消除方法
隨著建筑業科技水平不斷提高,用戶不僅僅要求混凝土工作性能好、強度指標高、耐久性好,而且還要求混凝土結構有光潔如鏡的外觀,尤其是清水混凝土結構(即不再加外裝飾的結構)要求更為突出,為此給我們提出一個新的課題。
一、混凝土結構表面蜂窩麻面形成的原因
1.混凝土內在原因
a.混凝土含氣量過大,而且引氣劑質量欠佳。目前泵送混凝土用量較大,為了保證泵送混凝土的可泵性,往往在泵送混凝土中加入適量的引氣劑,由于各種引氣劑性能有較大的差異,因此在混凝土中呈現的狀態也不盡相同,有的引氣劑在混凝土中形成較大的氣泡,而且表面能較低,很容易形成聯通性大氣泡,如果再加上振動不合理,大氣泡不能完全排出,肯定會給硬化混凝土結構表面造成蜂窩麻面。
b.混凝土配合比不當,混凝土過于粘稠,振搗時氣泡很難排出,也是造成硬化混凝土結構表面出現蜂窩麻面的原因。由于混凝土配合比不當,例如膠結料偏多、砂率偏大、用水量太少、外加劑中有不合理的增稠組份等,都會導致新拌混凝土過于粘稠,就會使混凝土在攪拌時裹入大量氣泡,即使振搗合理氣泡在粘稠的混凝土中排出也十分困難,因此導致硬化混凝土結構表面出現蜂窩麻面。
c.由于混凝土和易性較差,產生離析泌水。為了防止混凝土分層,混凝土入模后不敢充分振搗,大量的氣泡排不出來,也會導致硬化混凝土結構表面出現蜂窩麻面。
d.有一些水泥廠為了增大水泥細度,又考慮節約電能,往往在磨粉時加入一些助磨劑,例如木鈣、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物質,由于其中一些助磨劑有引氣性,而且引入的氣泡不均勻且偏大,也會給硬化混凝土結構表面造成蜂窩麻面。
2.外部原因
a.GB/T10-95《混凝土泵送施工技術規程》6.3.4中規定“混凝土澆注分層厚度,宜為300~500mm,但是在實際施工時,往往澆注厚度都偏高,由于氣泡行程過長,即使振搗的時間達到規程要求,氣泡也不能完全排出,這樣也會給硬化混凝土結構表面造成蜂窩麻面。
b.不合理使用脫模劑是造成硬化混凝土結構表面蜂窩麻面的主要原因。
目前脫模劑市場比較混亂,良莠不齊,產品大致分為以下幾大類:
(1)礦物油類,例如機油、柴油、煤油、機油加柴油、機油加煤油、機油加變壓器油等輕質油。
(2)乳化油類,即輕質油加水再加定量的乳化劑生成的水包油型乳液。
(3)水質類,即動植物油進行皂化后,再用水稀釋的液體。
(4)聚合物類,即石臘、液體石臘、松節油等物質再加入有機溶劑生成的溶液,由于成本較高使用較少。
就礦物油類脫模劑而言,不同標號的機油粘度也不盡相同,即使是同標號的機油,由于環境溫度不同粘度也不相同,氣溫高時粘度低,氣溫低時粘度高。當氣溫較低時,附著在模板上的機油較粘,新拌混凝土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的機油,即使合理的振搗氣泡也很難沿模板上升排出,直接導致混凝土結構表面出現蜂窩麻面。有一些單位充分注意到這一點,在機油中加入部分柴油,用來降低脫模劑的粘度,這樣做能起到一定的作用,但是仍不能取得令人滿意的效果。
水乳類脫模劑目前在市場上比較多,但是有一些產品選用的乳化劑引氣性較大,也會給混凝土結構面層造成蜂窩麻面。
動植物油進行皂化的脫模劑出現的問題較多,其原因是產品中含有引氣性比較大的乳化劑及增稠劑,會給混凝土結構面層帶來極大的影響。
3.模板材質不同也會使混凝土結構面層出現不同的狀態
4.環境溫度對混凝土結構面層的質量也特別明顯
由于氣泡內部含有氣體,因此氣泡體積變化對環境溫度特別敏感,環境溫度高時氣泡體積變大,氣泡承載力變小,容易破滅。環境溫度低時氣泡體積變小,承載力較大,不容易形成聯通氣泡。即使混凝土結構面層有氣泡,氣泡也很小,對混凝土結構外觀影響不大,由此使人們聯想到冬夏季混凝土結構面層好于春秋季。
春秋季節晝夜溫差較大,因此敷著在混凝土結構表面的氣泡體積變化也很大,當混凝土面層水泥漿體的強度小于氣泡強度時,氣泡體積隨環境溫度變化而變化,氣泡周圍的水泥漿體也隨之變化,隨著時間的推移水泥漿體的強度不斷增加,當氣泡周圍水泥漿體達到一定強度時,再不隨氣泡體積變化而變化,如果此時正趕上氣泡直徑最大時,勢必給混凝土面層留下孔洞。
二、消除混凝土內部不利因素的方法
1.選擇使用優質的引氣劑:優質的引氣劑在混凝土中引入的氣泡直徑宜在10~200μm,氣泡表面能比較高,氣泡在混凝土中分布比較均勻(平均間距不大于0.25μm),有人先后試驗了11種
引氣劑對混凝土含氣量、抗壓強度、凝結時間以及摻引氣劑經時含氣量損失等,認為以丹寧酸和蒎烯為主要原材料的引氣劑綜合性能較好。2.降低混凝土粘稠度適當調整混凝土水灰比、砂率、膠結材料用量以及外加劑的組份,改善混凝土的粘稠性,也可以提高混凝土結構面層的質量。
3.控制新拌混凝土的和易性,如果混凝土離析泌水,嚴格控制振搗時間,必須適時進行復振。
4.如果水泥中含有引氣組份,在拌制混凝土時應在其中加入消泡劑,例如加入適量的磷酸三丁脂、有機硅消泡劑、聚醚類消泡劑以及表面張力低于30dny/cm的許多助劑,都可以消除其中的氣泡。
三、解決混凝土外部不利因素的方法
1.嚴格按GB/T10-95《混凝土泵送施工技術規程》中的規定執行,每層混凝土澆注厚度不應大于50cm.
2.選擇使用優質的脫模劑。
3.用尿醛樹脂壓制的竹、木模板成型的混凝土面層顯著好于鐵模板,有條件的情況下應優先采用尿醛樹脂壓制的竹、木模板。
4.復振是消除混凝土結構面層蜂窩麻面最有效的方法之一。
篇3：房產公司建筑項目鋼筋砼結構工程質量檢查要點(1)
房產公司建筑項目鋼筋砼結構工程質量檢查要點
1.目的
確保鋼筋混凝土結構工程質量在施工階段得到有效控制。
2.范圍
適用于***有限公司開發的建筑工程的鋼筋混凝土結構工程。
3.職責
工程部負責鋼筋混凝土結構工程的中間檢查和隱蔽驗收；竣工工程驗收由工程部組織，相關部門參與。
4.內容
4.1.檢查依據
4.1.1 中華人民共和國國家標準《混凝土結構工程施工及驗收規范》（GB50204-92）
4.1.2中華人民共和國國家標準《建筑工程質量檢驗評定標準》（GBJ301-88）
4.1.3中華人民共和國國家標準《混凝土強度檢驗評定標準》（GBJ107-87）
4.1.4中華人民共和國國家標準《混凝土質量控制標準》（GB50164-92）
4.1.5中華人民共和國國家標準《地下工程防水技術規范》（GBJ108-87）
4.1.6中華人民共和國國家標準《建筑抗震設計規范》（GBJ11-89）
4.1.7中華人民共和國行業標準《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18-96）
4.1.8中華人民共和國行業標準《鋼筋機械連接通用技術規程》（JGJ107-96）
4.1.9中華人民共和國行業標準《鋼筋混凝土高層建筑結構設計與施工規程》（JGJ3-91）
4.1.10 國家建委（80）建發施字82號《進口熱軋變形鋼筋應用若干規定》
4.1.11 建設部建科（1996）588號《關于限制使用水平電渣焊的通知》
4.1.12 國家建材局、經貿委、建設部、農業部、技監局建材生管發字（1993）183號《關于加強水泥產品質量管理的通知》
4.1.13 國家冶金部、經貿委、建設部、農業部、內貿部、技監局（1993）冶質字第256號《關于嚴禁生產、經銷、使用假冒偽劣建筑鋼材的通知》
4.1.14 施工圖設計文件、資料
4.2.檢查內容
4.2.1現場質保體系檢查
4.2.1.1施工單位的資質條件；
4.2.1.2原材料進場檢驗制度和貯運條件；
4.2.1.3試塊標準養護條件；
4.2.1.4材料構配件見證取樣送樣制度；
4.2.1.5混凝土攪拌計量情況。
4.2.2. 設計圖紙和施工組織設計檢查
4.2.2. 詳細查看設計圖紙說明和施工組織設計，明確混凝土結構形式、混凝土強度等級、鋼筋連接方式、錨固搭接長度、重要部位的鋼筋配置、現澆混凝土施工縫后澆帶的設置部位及要求等。
4.2.3. 質保資料檢查
4.2.3.1鋼筋、水泥、粗細骨料等原材料的質量證書、準用證、生產許可證、交易憑證、復試報告、進口鋼筋的商檢報告；
4.2.3.2預拌（商品）混凝土質量證明和坍落度檢驗記錄；
4.2.3.3混凝土強度和抗滲試驗報告及評定結果和鋼筋連接試驗報告；
4.2.3.4大體積混凝土澆搗記錄；
4.2.3.5預制構件的安裝記錄；
4.2.3.6隱蔽驗收記錄：
4.2.3.6.1柱、梁、板、梯、陽臺、雨篷鋼筋；
4.2.3.6.2基礎混凝土的澆筑；
4.2.3.6.3施工縫、后澆帶的處理等；
4.2.3.7施工單位的質量評定資料。
4.2.4現場實物質量檢查
4.2.4.1模板工程
4.2.4.1.1 模板體系的強度、剛度和穩定性；
4.2.4.1.2 模板體系的起拱度；
4.2.4.1.模板拆除時間和方法；
4.2.4.1.4 脫模劑的品種。
4.2.4.2.鋼筋工程質量檢查
4.2.4.2.1 鋼筋規格、數量和間距，檢查綁扎或焊接的鋼筋網和鋼筋骨架是否有變形、松脫和開焊及污染現象；
4.2.4.2.2 鋼筋彎鉤或彎折角度及斷料長度；
4.2.4.2.3 鋼筋連接的接頭形式和連接工藝；
4.2.4.2.4 鋼筋連接接頭的間距和設置位置；
4.2.4.2.5 鋼筋綁扎接頭的搭接長度和焊接接頭長度；
4.2.4.2.6 箍筋加密區長度和箍筋間距、直徑；
4.2.4.2.7 墻板拉筋直徑、間距和位置；
4.2.4.2.8 受力鋼筋的混凝土保護層厚度。
4.2.4.3混凝土工程
4.2.4.3.1 混凝土存在的蜂窩、孔洞、露筋、漏漿等缺陷及缺陷修整工作；
4.2.4.3.2 混凝土自高處傾落的高度；
4.2.4.3.3 大體積混疑土的澆筑方法、測溫及內外溫差控制方法；
4.2.4.3.4 混疑土的自然養護條件；
4.2.4.3.5 混凝土施工縫的留置位置。
4.3.檢查要點
4.3.1現場質保條件
4.3.1.1建設工程所用的全部原材料及現場制作的混凝土、砂漿所有試塊，均應執行見證取樣送樣制度，見證人員應取得上崗證書。
4.3.1.2建設工程用的計量器具（電子計量儀、經緯儀、水準儀、測距儀、全站儀等）應按規定按期檢定。
4.3.1.3處于樁基及結構施工階段的在建工程，在施工現場必須按規定設置混凝土、砂漿試塊的標準養護室，面積最小不少于5㎡，應配置恒溫裝置，室內溫度控制在20℃土3℃范圍，水溫須與室溫相同，相對濕度為90%以上的環境或水中的標準條件下；須配置溫度計和濕度計，水泥混合砂漿養護控制濕度為60%～80%，水泥砂漿養護控制濕度為90%以上，溫濕度應由專人記錄。試塊制作后應在終凝前用鐵釘刻上制作日期、工程部位、設計強度等。
4.3.2模板工程
4.3.2.1模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩定性，模板的接縫不應漏漿。
4.3.2.2模板與混凝土的接觸面應涂隔離劑，對油質類等影響結構或妨礙裝飾工程施工的隔離劑不宜采用，嚴禁隔離劑沾污鋼筋與混凝土接搓處。
4.3.2.3當現澆鋼筋混凝土梁、板跨度≥4m時，模板應起拱，當設計無具體要求，起拱高度易為全跨長度的1/1000~3/1000。
4.3.2.4現澆多層房屋，上層支架的立柱與下層支架立柱應對準，并鋪設墊板。
4.3.2.5在澆筑混凝土前，對模板內的雜物和鋼筋上的油污等應清理干凈，對模板的縫隙和孔洞應予堵嚴，對本模板應澆水濕潤，但不得有積水。
4.3.2.6現澆混凝土結構的模板拆除時的混凝土強度應符合GB50204-92第2.4.1、2.4.2、2.4.3條的規定，砼強度達到設計要求方可承受全部使用荷載，當施工荷載所產生的效應比使用荷載的效應更為不利時，必須經過核算，加設臨時支撐。
4.3.2.7現澆結構模板安裝允許偏差（mm）
項目 | 允許偏差 | |
軸線位置 | 5 | |
底模上表面標高 | ±5 | |
截面內部尺寸 | 基礎 | ±10 |
柱、墻、梁 | +4 －5 | |
層高垂直 | 全高≤ | 6 |
全高＞ | 8 | |
相鄰兩板表面高低差 | 2 | |
表面平整（ | 5 | |
4.3.3鋼筋工程
4.3.3.1混凝土結構所采用的鋼材應具備出廠質量證明書和生產許可證，對進場的鋼材必須按規定進行抽樣復驗，檢驗不合格的鋼材不得使用在工程上。鋼筋在運輸和儲存時，不得損壞標志，并應按批分別堆放整齊，避免銹蝕和油污。
4.3.3.2進口鋼筋應有出廠質量保證書和商檢報告，進場后，應按規定進行機械性能復檢，如用于焊接，應分批進行化學分析試驗。
4.3.3.3對有抗震要求框架結構縱向受力鋼筋，其抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值不應小于1.25。屈服強度實測值與鋼筋的強度標準值的比值，一級抗震設計，不應大于1.25；二級抗震設計，不應大于1.4。
4.3.3.4鋼筋的級別、種類和直徑應按設計要求采用，當需要代換時，應征得設計單位的同意。
4.3.3.5Ⅰ級鋼筋末端作1800彎鉤，彎曲直徑D≥2.5d，平直長度≥3d；Ⅱ、Ⅲ級鋼筋末端作900或1350彎鉤，Ⅱ級鋼筋彎曲直徑≥4d。彎起鋼筋中間部位彎折處的彎曲直徑≥5d（d為鋼筋直徑）
4.3.3.6鋼筋接頭形式應符合下列要求：
4.3.3.6.1電渣壓力焊不得用于梁、板等構件中水平鋼筋的連接。
4.3.3.6.2一級抗震縱向鋼筋的接頭應采用焊接或機械連接，二級抗震縱向鋼筋的接頭宜采用焊接或機械連接?？蚣艿讓又?、剪力墻加強部位縱向鋼筋接頭，對一、二級抗震等級應采用焊接或機械連接；對三級抗震等級宜采用焊接或機械連接。
4.3.3.6.3軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭均應焊接，軸心受壓和偏心受壓柱中的受壓鋼筋，當鋼筋直徑大于32ｍｍ時，應采用焊接接頭?？拐饓Ψ植间摻?，直徑大于22ｍｍ時，應采用焊接或機械連接。
4.3.3.6.4當焊接網片只有一個方向受力時，受力主筋與兩端邊緣的兩根錨固橫向鋼筋的全部交點必須焊接；當焊接網片同時兩個方向受力時，則四周邊緣的兩根鋼筋的全部相交點均應焊接；其余的相交點可間隔焊接，焊接骨架的所有鋼筋相交點必須焊接。
4.3.3.6.5板和墻的鋼筋網，除靠近外圍兩行鋼筋的相交點全部用鐵絲扎牢外，保證受力鋼筋位置不偏移時，中間部分交叉點可間隔交錯扎牢；但雙向受力的鋼筋必須全部用鐵絲扎牢。梁柱箍筋與受力筋垂直設置，箍筋彎鉤疊合處應沿受力鋼筋方向錯開設置。柱角筋彎鉤方向平分模板夾角，柱筋彎鉤平面與模板面的夾角不得小于150。
4.3.3.6.6鋼筋的綁扎搭接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。
4.3.3.7鋼筋接頭的設置位置、錨固及搭接長度應符合下列要求：
4.3.3.7.1焊接接頭及綁扎接頭搭接長度的末端距鋼筋彎折處不應小于鋼筋直徑的10倍，且不宜位于構件的最大彎矩處。
4.3.3.7.2采用綁扎接頭時，從任一綁扎接頭中心到搭接長度Ｌ的1.3倍區段范圍內，有綁扎接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積為：受拉區不得超過25％、受壓區不得超過50％，接頭處鋼筋凈距≥d及≥25mm。
4.3.3.7.3采用焊接接頭時，從任一焊接接頭中心至長度為35d且＜500mm的區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，而且有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積為：受拉區非預應力筋不宜超過50％、預應力筋不宜超過25％。
4.3.3.7.4采用機械連接接頭時，從任一接頭中心至35d的區段內，有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積為：受拉區不宜超過50％。
4.3.3.7.5受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應符合GB50204-92規范中表3.5.3規定。受壓鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應取受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度的0.7倍。在任何情況下，縱向受拉鋼筋搭接長度不應小于300mm，受壓鋼筋不應小于200mm。
4.3.3.7.6框架梁、柱和抗震墻連接中的縱向鋼筋的錨固長度，一、二級時應比非抗震設計的最小錨固長度相應增加5ｄ。鋼筋的錨固長度應符合《混凝土結構設計規范》GBJ10-89表6.1.4的規定。在任何情況下，縱向受拉鋼筋的錨固長度不應小于250mm。
4.3.3.7.7綁扎或焊接的鋼筋網和鋼筋骨架，不得有變形、松脫和開焊。
4.3.3.8箍筋的設置應符合下列要求：
4.3.3.8.1箍筋應按設計圖紙設置，框架柱、梁端加密區的箍筋配置應符合《建筑抗震設計規程》；
4.3.3.8.2框架節點核芯區內箍筋最大間距和最小直徑宜與柱端加密區相同。
4.3.3.8.3箍筋的末端應作135°彎勾，彎勾的平直部分不應小于箍筋直徑的10倍。
4.3.3.8.4在鋼筋綁扎搭接接頭范圍內的箍筋間距不應大于100mm。
4.3.3.9洞口的加固鋼筋的設置應符合以下要求：
4.3.3.9.1剪力墻上門窗洞口周邊應配置不小于2φ12的水平和豎向構造鋼筋，從洞邊角算起伸入墻內長度≥40d。
4.3.3.9.2對于現澆墻板、樓板預留孔洞（如廁所、廚房間等）處四周鋼筋（包括后鑿洞）必須采取設計認可的加固措施。
4.3.3.10鋼筋的固定及保護層厚度應符合下列要求：
4.3.3.10.1 為防止墻、柱主筋偏位，墻板內外排鋼筋間應按設計圖紙要求設置撐筋，墻板筋在模板上口加一道水平筋，并采取措施（如電焊）加以限位。
4.3.3.10.2 受力鋼筋混凝土保護層厚度應符合設計要求，當設計無要求時，不應小于受力鋼筋直徑且應符合GB50204-92第3.5.7條規定。
4.3.3.11鋼筋位置允許偏差見下表（mm）
項目 | 允許偏差 | |
受力鋼筋排距 | ±5 | |
鋼筋彎起點位置 | 20 | |
箍筋、橫向鋼筋間距 | 綁扎骨架 | ±20 |
焊接骨架 | ±10 | |
焊接預埋件 | 中心線位置 | 5 |
水平高差 | +3 0 | |
受力鋼筋保護層 | 基礎 | ±10 |
柱、梁 | ±5 | |
板、墻、殼 | ±3 | |