鋼構件制作技術

　　1鋼構件制作技術

　　我公司對所有鋼構件采取工廠化生產。生產車間配有全自動的H型鋼生產線，鋼構件從下料、切割、焊接、矯正均為自動化生產，能從硬件上得到充分的保證；先進的設備和生產工藝、嚴格的質量管理體系、高質量的員工隊伍都確保制造出優質的產品。

　　鋼構件制作的每一道工序都經過嚴格檢查，且所用計量器為合格并定期送計量檢驗部門進行檢定，保證在檢定期內使用。

　　2-2關鍵工序的控制和手段

　　a、H型需拼裝時，翼緣板按長度方向拼接，腹板拼接可為十安型或T字型，但間距應大于200mm；

　　b、焊接區域焊前須清理干凈，角焊縫轉角處宜連續繞施焊，起、落弧點距焊縫端部要大于10mm，不得有弧坑；

　　c、用砂輪打磨處理磨擦面進，打磨范圍不應小于螺栓孔徑的4倍，打磨方向與構件受力方向垂直；

　　d、高強度螺栓連接板的鉆孔須制作專用胎具，來保證制作和安裝時的精度；

　　e、屋面梁在工廠分段制作好后，在工廠須進行預拼裝除檢查各部分尺寸外，還應用試孔器檢查板疊孔的通過率，作好記錄以指導工地安裝；

　　f、為保證彩板與檁條的可靠連接，除使用抽芯鉚釘連接外還生產專用防風扣件進行固定。

篇2：玻璃幕墻弦體鋼構件加工施工工藝

　　玻璃幕墻弦體鋼構件加工施工工藝

　　1結構特點

　　1-4號弦體形體較為獨特，而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征，以正確無誤地進行制作和吊裝定位，從而保證施工的質量。

　?。?）工藝設計

　　弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件（帶鉸支座和連接件）組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米，標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標（空間）彎曲，圈梁及4號弦體的構件為兩座標（平面）彎曲。

　　a．三維彎曲鋼構的分解：根據設計圖紙及數學模型，將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段，再將各子段分解為多根二維曲線。

　　b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標，以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

　?。?）三維構件的拼裝

　　制作三維拼接工裝平臺，并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標，制作定位模板并安裝調整后，即可開始拼裝工作。

　?。?）精度控制

　　拼裝完成后，要再次檢查各控制點間的相對坐標關系，各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

　　2施工準備

　　1技術及資料的準備

　　在施工前，由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準，由技術員向工人進行技術交底，讓操作人員做到心中有數。

　　1.2工程材料的準備

　　在開工前，將工程即將使用的材料準備好，按規格、材質分類存放，并建立臺帳，實行限額領料制度，避免用錯材料、超額用料。

　　1.3工程機具的準備

　　在開工前，將工程中要用的設備、工具、準備好，以便隨時調用。

　　1.4施工人員的準備

　　施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

　　3加工工藝

　　3.1原材料和輔助材料

　　主要原材料的規格有鋼管φ12??6，φ159?6，φ203?8，矩形鋼管方通為121?60?5，200?100?8，還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

　　材料牌號為Q235B

　　采用E43系列焊條

　　原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

　　3.2材料預處理

　　原材料進場施工前應進行檢查，以確保規格對號，原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕，杜絕不合格品進入施工。

　　噴砂：Sa5級

　　底漆：環氧富鋅底漆一度，噴涂，干膜厚度不少于35μm。

　　3.4彎制成形

　　1.鋼管的彎制

　　曲率半徑大的弧型彎管，將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形，曲彎半徑小的弦形彎管，可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時，配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模，不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

　　矩形管的彎制，只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

　　3.冷彎（機械彎制）彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形，特別是矩形管在截面不變形的情況下，還要確保矩形矩邊面的向心度。

　　4.豎向立柱（鋼龍骨）的三維空間形狀是彎制成形的關鍵，為此，需先進行試彎和試拼裝（鋼管和矩形管各一，即b6和a6），經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨（a*，b*）根據原材料長度（一般矩形管定尺為6米，鋼管約9米左右）確定彎制管段的長度，該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度，即

　　有效長=原材料長-兩端工藝余量。

　　管段編號由下而上的編號為a6-1，a6-2，…，a6-*。

　　5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測，其允許誤差為：*',y'±3mm；Z向（標高）1米之間≯3mm（*'或y'的絕對值）。彎制成形的管節在三維平臺上檢測（自檢）合格后，除在管段兩端內壁作出（用色漆或記號筆）本管段的編號外，還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線，鋼管更應作出*',y'向的標高點。

　　6.彎制成形的管節，其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

　　7.考慮到弦體的現場吊裝順序，每一弦體均先彎制圈梁構件（均為平面二維曲線），然后彎制豎向立柱（龍骨）。

　　每一弦體的彎制管段均需列出清單，按清單向下道工序（拼裝）進行點交。

　　每一成形管段，在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

　　8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時，則應視情況進行彎制修正。

　　3.5管段的拼接

　　應制作一專用胎架，做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

　　胎架制作要求：

　　1）據場地條件，胎架制作的尺度約為長27米，寬8米，高4.5-4.8米，以拼裝管段的空間來考慮。

　　2）胎架制作可利用舊材料，但必須維持一定的剛度（拼接工件重約1噸左右）。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

　　3）胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作，并確保胎架整體的穩定性。

　　4）胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm，胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

　　5）胎架下平面應保持在一個水平面上。

　　6）y'值將標桿制成懸掛式，可沿*'座標自由移動定位，即根據拼裝管節的座標尺度進行*'，y'的確定，然后進行固定，作為拼裝工作的"靠山"。

　　7）胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直，且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

　　8）胎架整體制作后，如著剛度不足，則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二：

　　1）通過拼接，測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順，員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯，應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓（彎）校正。

　　2）為減少現場的拼接工作量，同時要考慮運輸的可能性，盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊，但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否，應按以下原則在制作時進行控制：

　　a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

　　b.每一已拼接

裝焊或未拼接裝焊的管段，其一段應預先配置好對接用的內襯管，以利于現場吊裝對接工作。

　　c.標高處于24.44米，28.9米和34米的管端工藝余量不切除，待現場吊裝時作準。

　　3.6進場前的涂裝

　　由于現場條件的限制，沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂，為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

　　首先要在校正全部完后，進行缺陷修補打底平整，對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

　　3.7制成品的運輸

　　由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制，制成品的發運只能以吊裝所需進行發運，即先吊裝的構件先發運一批，不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

　　發運構件裝車時應碼放整齊，避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

　　制成品發運施工現場，應提供出廠合格證書。

　　4安裝施工

　　4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求，填寫實測記錄。

　　4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

　　4.3安裝方法

　　1.鉸支座安裝（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）

　　先測定基準軸線，然后找圓心，按圓的半徑找出弦體圓弧中心線，再按圖示要求的角度進行等分，把等分點切到鉸支座的埋件上，最后測定水平標高線，按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

　　立柱安裝（圓管、方管同步）

　　1）先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱，在8米標高處，通過圓心按圖示尺寸進行等分，在基礎上再在圓心處固定一個點拉線（通線），拉尺使立柱能通過圓心，控制尺寸在圖示以內，而后再用臨時支撐固定立柱。

　　2）待±8.00m以下立柱固定后，再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝，一頭與±8.00m處相接，另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

　　3）最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

　　3.圈梁及拉桿安裝

　　整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后，按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

　　4.焊接

　　根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據，編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況，全部合格后方準旋焊。

　　依據焊接工藝文件，對組裝件進行焊接。

　　4.4打磨及補漆

　　在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平，而后進行除銹補漆。

　　5涂裝工藝

　　1.表面處理及涂料

　　a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材，切割下料前，先進行沖砂除銹，除繡等級為sa5級，表面粗糙度為Rz45~80μm，然后立即噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為40~50μm。

　　b.工廠制作中，支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹，除銹等級為sa5級，噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　c.現場拼裝件:現場拼裝后，對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔，在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具，對焊縫式損壞區域進行表面處理，除繡等級應達到sa3的要求，并噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　d.室外構件:室外構件拼裝完成后，整體噴砂除銹，除銹等級為sa3級，進行電弧噴鍍，厚度為150μm。

　　中間封閉漆的涂裝

　　構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后，均噴涂環氧方鐵中間漆，涂層厚度為60μm。

　　3.面漆的涂裝

　　a.構件吊裝前，在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上，噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度為30μm，高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆，漆層厚度共計達60μm。

　　b.構件吊裝后，未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件，將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度達60μm。

　　4.涂裝的修補

　　對于拼裝接頭，安裝接頭及油漆涂料損壞區域，先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

　　5.涂裝的質量要求

　　雨、雪、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處，各留出50㎜用膠帶貼封，暫不涂裝。鋼構件應無嚴重的機械損傷及變形。焊接件的焊縫應平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物。漏漆、針孔、開裂、剝離、粉化均不允許存在。噴涂應均勻，經常檢測。

　　6.膜厚檢測方法：

　　用干膜測厚儀，對平面、鋼管及型材表面以每5㎡～10㎡間測一點，允許偏差10μm；小三角板，自由邊及周圍15㎜等不作檢測區域。

　　7．除銹質量達不到工藝要求應重新除銹。除銹在自檢合格后應報請甲方或業主、監理予以驗收，驗收合格后并在報驗單上簽字，方可進行下道工序的施工。

　　6質量保證措施

　　1．選定專業的沖砂(涂裝)廠、彎管廠和制造廠(公司)經甲方認可后立合同進行制作、安裝。

　　2．建立質量保證體系：各專業廠分別為廠長任質量總管，下屬項目經理為質量主管對廠長負責施工質量的管理，各道工序均需有專(兼)職的質量員。

　　3．實施三級(自檢、互檢和專職)檢驗制度。

　　4．根據工程要求，嚴格執行有關項目的報驗。

　　5．隨時接受工程監理的幫助和指正，完善做好有關工序(工種)的整改措施。采取必要的工藝方法和技術手段，以及采取及時的相關措施，保證制成品和安裝的質量。

篇3：玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

　　玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

　　1結構特點

　　1-4號弦體形體較為獨特，而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征，以正確無誤地進行制作和吊裝定位，從而保證施工的質量。

　?。?）工藝設計

　　弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件（帶鉸支座和連接件）組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米，標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標（空間）彎曲，圈梁及4號弦體的構件為兩座標（平面）彎曲。

　　a．三維彎曲鋼構的分解：根據設計圖紙及數學模型，將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段，再將各子段分解為多根二維曲線。

　　b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標，以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

　?。?）三維構件的拼裝

　　制作三維拼接工裝平臺，并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標，制作定位模板并安裝調整后，即可開始拼裝工作。

　?。?）精度控制

　　拼裝完成后，要再次檢查各控制點間的相對坐標關系，各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

　　2施工準備

　　2.1技術及資料的準備

　　在施工前，由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準，由技術員向工人進行技術交底，讓操作人員做到心中有數。

　　1.2工程材料的準備

　　在開工前，將工程即將使用的材料準備好，按規格、材質分類存放，并建立臺帳，實行限額領料制度，避免用錯材料、超額用料。

　　1.3工程機具的準備

　　在開工前，將工程中要用的設備、工具、準備好，以便隨時調用。

　　1.4施工人員的準備

　　施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

　　3加工工藝

　　3.1原材料和輔助材料

　　主要原材料的規格有鋼管φ12??6，φ159?6，φ203?8，矩形鋼管方通為121?60?5，200?100?8，還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

　　材料牌號為Q235B

　　采用E43系列焊條

　　原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

　　3.2材料預處理

　　原材料進場施工前應進行檢查，以確保規格對號，原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕，杜絕不合格品進入施工。

　　噴砂：Sa2.5級

　　底漆：環氧富鋅底漆一度，噴涂，干膜厚度不少于35μm。

　　3.4彎制成形

　　1.鋼管的彎制

　　曲率半徑大的弧型彎管，將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形，曲彎半徑小的弦形彎管，可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時，配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模，不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

　　2.矩形管的彎制，只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

　　3.冷彎（機械彎制）彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形，特別是矩形管在截面不變形的情況下，還要確保矩形矩邊面的向心度。

　　4.豎向立柱（鋼龍骨）的三維空間形狀是彎制成形的關鍵，為此，需先進行試彎和試拼裝（鋼管和矩形管各一，即b6和a6），經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨（a*，b*）根據原材料長度（一般矩形管定尺為6米，鋼管約9米左右）確定彎制管段的長度，該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度，即

　　有效長=原材料長-兩端工藝余量。

　　管段編號由下而上的編號為a6-1，a6-2，…，a6-*。

　　5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測，其允許誤差為：*',y'±3mm；Z向（標高）1米之間≯3mm（*'或y'的絕對值）。彎制成形的管節在三維平臺上檢測（自檢）合格后，除在管段兩端內壁作出（用色漆或記號筆）本管段的編號外，還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線，鋼管更應作出*',y'向的標高點。

　　6.彎制成形的管節，其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

　　7.考慮到弦體的現場吊裝順序，每一弦體均先彎制圈梁構件（均為平面二維曲線），然后彎制豎向立柱（龍骨）。

　　每一弦體的彎制管段均需列出清單，按清單向下道工序（拼裝）進行點交。

　　每一成形管段，在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

　　8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時，則應視情況進行彎制修正。

　　3.5管段的拼接

　　應制作一專用胎架，做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

　　胎架制作要求：

　　1）據場地條件，胎架制作的尺度約為長27米，寬8米，高4.5-4.8米，以拼裝管段的空間來考慮。

　　2）胎架制作可利用舊材料，但必須維持一定的剛度（拼接工件重約1噸左右）。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

　　3）胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作，并確保胎架整體的穩定性。

　　4）胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm，胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

　　5）胎架下平面應保持在一個水平面上。

　　6）y'值將標桿制成懸掛式，可沿*'座標自由移動定位，即根據拼裝管節的座標尺度進行*'，y'的確定，然后進行固定，作為拼裝工作的"靠山"。

　　7）胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直，且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

　　8）胎架整體制作后，如著剛度不足，則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二：

　　1）通過拼接，測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順，員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯，應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓（彎）校正。

　　2）為減少現場的拼接工作量，同時要考慮運輸的可能性，盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊，但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否，應按以下原則在制作時進行控制：

　　a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>　　b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段，其一段應預先配置好對接用的內襯管，以利于現場吊裝對接工作。

　　c.標高處于24.44米，28.9米和34米的管端工藝余量不切除，待現場吊裝時作準。

　　3.6進場前的涂裝

　　由于現場條件的限制，沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂，為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

　　首先要在校正全部完后，進行缺陷修補打底平整，對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

　　3.7制成品的運輸

　　由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制，制成品的發運只能以吊裝所需進行發運，即先吊裝的構件先發運一批，不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

　　發運構件裝車時應碼放整齊，避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

　　制成品發運施工現場，應提供出廠合格證書。

　　4安裝施工

　　4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求，填寫實測記錄。

　　4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

　　4.3安裝方法

　　1.鉸支座安裝（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）

　　先測定基準軸線，然后找圓心，按圓的半徑找出弦體圓弧中心線，再按圖示要求的角度進行等分，把等分點切到鉸支座的埋件上，最后測定水平標高線，按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

　　2.立柱安裝（圓管、方管同步）

　　1）先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱，在8米標高處，通過圓心按圖示尺寸進行等分，在基礎上再在圓心處固定一個點拉線（通線），拉尺使立柱能通過圓心，控制尺寸在圖示以內，而后再用臨時支撐固定立柱。

　　2）待±8.00m以下立柱固定后，再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝，一頭與±8.00m處相接，另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

　　3）最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

　　3.圈梁及拉桿安裝

　　整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后，按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

　　4.焊接

　　根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據，編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況，全部合格后方準旋焊。

　　依據焊接工藝文件，對組裝件進行焊接。

　　4.4打磨及補漆

　　在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平，而后進行除銹補漆。

　　5涂裝工藝

　　1.表面處理及涂料

　　a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材，切割下料前，先進行沖砂除銹，除繡等級為sa2.5級，表面粗糙度為Rz45~80μm，然后立即噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為40~50μm。

　　b.工廠制作中，支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹，除銹等級為sa2.5級，噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　c.現場拼裝件:現場拼裝后，對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔，在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具，對焊縫式損壞區域進行表面處理，除繡等級應達到sa3的要求，并噴涂無機富鋅底漆，涂層厚度為50μm。

　　d.室外構件:室外構件拼裝完成后，整體噴砂除銹，除銹等級為sa3級，進行電弧噴鍍，厚度為150μm。

　　2.中間封閉漆的涂裝

　　構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后，均噴涂環氧方鐵中間漆，涂層厚度為60μm。

　　3.面漆的涂裝

　　a.構件吊裝前，在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上，噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度為30μm，高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆，漆層厚度共計達60μm。

　　b.構件吊裝后，未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件，將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度達60μm。

　　4.涂裝的修補

　　對于拼裝接頭，安裝接頭及油漆涂料損壞區域，先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

　　5.涂裝的質量要求

　　雨、雪、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處，各留出50㎜用膠帶貼封，暫不涂裝。鋼構件應無嚴重的機械損傷及變形。焊接件的焊縫應平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物。漏漆、針孔、開裂、剝離、粉化均不允許存在。噴涂應均勻，經常檢測。

　　6.膜厚檢測方法：

　　用干膜測厚儀，對平面、鋼管及型材表面以每5㎡～10㎡間測一點，允許偏差10μm；小三角板，自由邊及周圍15㎜等不作檢測區域。

　　7．除銹質量達不到工藝要求應重新除銹。除銹在自檢合格后應報請甲方或業主、監理予以驗收，驗收合格后并在報驗單上簽字，方可進行下道工序的施工。

　　6質量保證措施

　　1．選定專業的沖砂(涂裝)廠、彎管廠和制造廠(公司)經甲方認可后立合同進行制作、安裝。

　　2．建立質量保證體系：各專業廠分別為廠長任質量總管，下屬項目經理為質量主管對廠長負責施工質量的管理，各道工序均需有專(兼)職的質量員。

　　3．實施三級(自檢、互檢和專職)檢驗制度。

　　4．根據工程要求，嚴格執行有關項目的報驗。

　　5．隨時接受工程監理的幫助和指正，完善做好有關工序(工種)的整改措施。采取必要的工藝方法和技術手段，以及采取及時的相關措施，保證制成品和安裝的質量。