鋼筋電渣壓力、閃光對焊連接工藝

　?。彪娫鼔毫高B接

　　1）工藝流程：

　　檢查設備、電源→鋼筋端頭制備→ 選擇焊接參數 →安裝焊接夾具和鋼筋→ 安放鐵絲球(也可省去) → 安放焊劑罐、填裝焊劑→ 試焊、作試件→確定焊接參數→ 施焊→ 回收焊劑→ 卸下夾具→ 質量檢查

　　2）主要施工方法

　　★電渣電力焊的工藝過程：閉合電路→ 引弧 →電弧過程 →電渣過程→ 擠壓斷電

　　★檢查設備、電源、確保隨時處于正常狀態，嚴禁超負荷工作。

　　★鋼筋端頭制備：鋼筋安裝之前，焊接部位和電極鉗口接觸的(150mm區段內)鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等，應清除干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應予以校直或切除，但不得用錘擊校直。

　　★選擇焊接參數：鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間，參見下表。

　　不同直徑鋼筋焊接時，按較小直徑鋼筋選擇參數，焊接通電時間延長約10%。

　　鋼筋電渣壓力焊焊接參數

　　鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接通電時間(S)

　　電弧過程U2-1電渣過程U2-2電弧過程t1電渣過程t2

　　16　18　20　22　25　28

　　200-250　250-300　300-350　350-400　400-450　500-550

　　40-45　40-45　40-45　40-45　40-45　40-45

　　22-27　22-27　22-27　22-27　22-27　22-27

　　14　15　17　18　21　24

　　4　5　5　6　6　6

　　★安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置，一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm，以確保焊接處有足夠的淹埋深度。

　　上鋼筋放入夾具鉗口后，調準動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態，方可夾緊鋼筋。

　　鋼筋一經夾緊，嚴防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。

　　★安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。

　　★試焊、作試件、確定焊接參數：在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前，必須按照選擇的焊接參數進行試焊并作試件送試，以便確定合理的焊接參數。合格后，方可正式生產。當采用半自動、自動控制焊接設備時，應按照確定的參數設定好設備的各項控制數據，以確保焊接接頭質量可靠。

　　★施焊操作要點。

　　▲閉合回路、引?。和ㄟ^操縱桿或操縱盒上的開關，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。

　　▲電弧過程：引燃電弧后，應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

　　▲電渣過程：隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。

　　▲擠壓斷電：電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。

　　▲接頭焊畢，應停歇20-30s后(在寒冷地區施焊時，停歇時間應適當延長)，才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

　　★質量檢查：在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產中，焊工應認真進行自檢，若發現偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。切除接頭時，應切除熱影響區的鋼筋，即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內的部分應切除。

　　3）質量標準

　　★保證項目：

　　▲鋼筋的品種和質量，必須符合設計要求和有關標準的規定。

　　注：進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關規定后方可焊接。

　　檢驗方法：檢查出廠質量證明書和試驗報告單。

　　▲鋼筋的規格，焊接接頭的位置，同一區段內的接頭鋼筋面積的百分比，必須符合設計要求和施工規范的規定。

　　檢驗方法：觀察或尺量檢查。

　　▲電渣壓力焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

　　力學性能檢驗時，從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。

　　▲在一般構筑物中，以300個同鋼筋級別接頭作為一批。

　　▲在現澆鋼筋混凝土多層結構中，以每一樓層或施工區段的同級別鋼筋接頭作為一批，不足300個接頭仍作為一批。

　　檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。

　　★基本項目：

　　鋼筋電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查，結果應符合下列要求：

　　▲焊包較均勻，突出部分最少高出鋼筋表面4mm.

　　▲電極與鋼筋接觸處，無明顯的燒傷缺陷。

　　▲接頭處的彎折角不大于4度。

　　▲接頭處的軸線位移應不超過0.1倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。

　　外觀檢查不合格的接頭應切除重焊、或采取補救措施。

　　檢驗方法：目測或量測。

　　4）成品保護

　　接頭焊畢，應停歇20-30s后才能卸下夾具，以免接頭彎折。

　　5）應注意的質量問題

　　★在鋼筋電渣壓力焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節。接頭部位應清理干凈；鋼筋安裝應上下同心；夾具緊固，嚴防晃動；引弧過程，力求可靠；電弧過程，延時充分；電渣過程，短而穩定；擠壓過程，壓力適當。若出現異?，F象，應參照下表查找原因，及時清除。

　　鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表

　　項次焊接缺陷防止措施

　　1軸線偏移1．矯直鋼筋端部

　　2．正確安裝夾具和鋼筋

　　3．避免過大的擠壓力

　　4．及時修理或更換夾具

　　2彎折1．矯直鋼筋端部

　　2．注意安裝與扶持上鋼筋

　　3．避免焊后過快卸夾具

　　4．修理或更換夾具

　　3焊包薄而大1．減低頂壓速度

　　2．減小焊接電流

　　3．減少焊接時間

　　4咬邊1．減小焊接電流

　　2．縮短焊接時間

　　3．注意上鉗口的起始點，確保上鋼筋擠壓到位

　　5未焊合1．增大焊接電流

　　2．避免焊接時間過短

　　3．檢修夾具，確保上鋼筋下送自如

　　6焊包不勻1．鋼筋端面力求平整

　　2．填裝焊劑盡量均勻

　　3．延長焊接時間，適當增加熔化量

　　7氣孔1．按規定要求烘焙焊劑

　　2．清除鋼筋焊接部位的鐵銹

　　3．確保被焊處在焊劑中的埋入深度

　　8燒傷1．鋼筋導電部位除凈鐵銹

　　2．盡量夾緊鋼筋

　　9焊包下淌1．徹底封堵焊劑罐的漏孔

　　2．避免焊后過快回收焊劑

　　★電渣壓力焊可在負溫條件下進行，但當環境溫度低于-20℃時，則不宜進行施焊。

　　雨天、雪天不宜進行施焊，必須施焊時，應采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭，應避免碰到冰雪。

　?、寿|量記錄

　　本工藝標準應具備以下質量記錄：

　　★鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

　　★焊劑合格證。

　　★鋼筋機械性能復試報告。

　　★進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產鋼筋在加工過程中發生脆斷、焊接性能不良和機械性能明顯不正常的，應有化學成分檢驗報告。

　　★鋼筋接頭的拉伸試驗報告。

　　2.閃光對焊連接

　　1）工藝流程：檢查設備→選擇焊接工藝及參數→ 試焊、作模擬試件→ 送試 →確定焊接參數→ 焊接→ 質量檢驗

　　2）主要施工方法

　　★連續閃光對焊工藝過程：閉合電路→閃光/(兩鋼筋端面輕微接觸) → 連續閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸) → 帶電頂鍛 →無電頂鍛

　　★預熱閃光對焊工藝過程：

　　閉合電路→ 斷續閃光預熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開) →連續閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸) → 帶電頂鍛 →無電頂鍛

　　★閃光-預熱閃光對焊工藝過程：閉合電路→ 一次閃光閃平端面/(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸) →斷續閃光預熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開) →二次連續閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸→ 帶電頂鍛 →→無電頂鍛

　　★焊接工藝方法選擇：當鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可采用連續閃光焊。采用連續閃光焊，當鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采用預熱閃光焊；當端面不夠平整，則應采用閃光一預熱閃光焊。

　　★焊接參數選擇：閃光對焊時，應合理選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數等焊接參數。

　　★檢查電源、對焊機及對焊平臺、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等，一切必須處于安全可靠的狀態。

　　★試焊、做班前試件；在每班正式焊接前，應按選擇的焊接參數焊接6個試件，其中3個做拉力試驗，3個做冷彎試驗。經試驗合格后，方可按確定的焊接參數成批生產。

　　★對焊焊接操作：

　　▲連續閃光焊：通電后，應借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光，待預定的燒化量消失后，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續閃光焊接。

　　▲預熱閃光焊：通電后，應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開，使鋼筋端面之間發生斷續閃光，形成燒化預熱過程。當預熱過程完成，應立即轉入連續閃光和頂鍛。

　　▲閃光一頂熱閃光焊：通電后，應首先進行閃光，當鋼筋端面已平整時，應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。

　　▲保證焊接接頭位置和操作要求：

　　◆焊接前和施焊過程中，應檢查和調整電極位置，擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內必須夾緊、電極鉗口變形應立即調換和修理。

　　◆鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接，必須煨直或切除。

　　◆鋼筋端頭120mm范圍內的鐵銹、油污，必須清除干凈。

　　◆焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。

　　◆接近焊接接頭區段應有適當均勻的鐓粗塑性變形，端面不應氧化。

　　◆焊接后銷冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。

　　★質量檢查：在鋼筋對焊生產中，焊工應認真進行自檢，若發現偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。

　　3）質量標準

　　★保證項目：

　　▲鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。

　　注：進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關規定后方可焊接。

　　檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。

　　▲鋼筋的規格、焊接接頭的位置、同一截面內接頭的百分比，必須符合設計要求和施工規范的規定。

　　檢驗方法：觀察或尺量檢查。

　　▲對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

　　力學性能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取6個試件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗。

　　在同一臺班內，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內焊接的接頭數量較少，可在一周之內累計計算。若累計仍不足300個接頭，則應按一批計算。

　　檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。

　　★基本項目：

　　鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：

　　▲接頭部位不得有橫向裂紋。

　　▲與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。

　　檢驗方法：觀察檢查。

　　★允許偏差項目：

　　▲接頭處的彎折角不大于4度。

　　▲接頭處的軸線偏移，不大于0.1倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。

　　檢驗方法：目測或量測。

　　4）成品保護

　　焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。

　　5）應注意的質量問題

　　★在鋼筋對焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節，以確保焊接質量，若出現異?，F象，應參照下表查找原因，及時消除。

　　★冷拉鋼筋的焊接應在冷拉之前進行。冷拉過程中，若在接頭部位發生斷裂時，可在切除熱影響區(離焊縫中心約0.7倍鋼筋直徑)后再焊再拉，但不得多于兩次。同時，其冷拉工藝與要求應符合《混凝土結構工程施工及驗收規范》(GB50204-92)的規定。

　　6）質量記錄

　　本工藝標準應具備以下質量記錄：

　　★鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

　　★鋼筋機械性能復試報告。

　　★進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告，國產鋼筋在加工過程中發生脆

斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常的，應有化學成分檢驗報告。

　　★鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。

　　鋼筋對焊異?，F象、焊接缺陷及防止措施

　　項次異?，F象和缺陷種類防止措施

　　1燒化過程劇烈，并產

　　生強烈的爆炸聲1．降低變壓器級數

　　2．減慢燒化速度

　　2閃光不穩定1．清除電極底部和表面的氧化物

　　2．提高變壓器級數

　　3．加快燒化速度

　　3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1．增加預熱程度

　　2．加快臨近頂鍛時的燒化速度

　　3．確保帶電頂鍛過程

　　4．加快頂鍛速度

　　5．增大頂鍛壓力

　　4接頭中有縮孔1．降低變壓器級數

　　2．避免燒化過程過分強烈

　　3．適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力

　　5焊縫金屬過燒或

　　熱影響區過熱1．減小預熱程度

　　2．加快燒化速度，縮短焊接時間

　　3．避免過多帶電頂鍛

　　6接頭區域裂紋1．檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規定時，應更換鋼筋

　　2．采取低頻預熱方法，增加預熱強度

　　7鋼筋表面微熔及燒傷1．清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

　　2．清除電極內表面的氧化物

　　3．改進電極槽口形狀，增大接觸面積

　　4．夾緊鋼筋

　　8接頭彎折或軸線偏移1．正確調整電極位置

　　2．修整電極鉗口或更換已變形的電極

　　3．切除或矯直鋼筋的接頭

篇2：鋼筋工程施工方案:焊接接頭施工

　　鋼筋工程施工方案：焊接及接頭施工

　　——鋼筋焊接及接頭施工

　　1、鋼筋電弧焊施工

　　鋼筋電弧焊分幫條焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四種接頭形式。

　　一、幫條焊

　　幫條焊適用于Ⅰ、Ⅱ鋼筋的接駁，幫條宜采用與主筋同級別、同直徑的鋼筋制作，其操作要點如下：

　　1、先將主筋和幫條間用四點定位焊固定，離端部約20mm，主筋間隙留2-5mm。

　　2、施焊應在幫條內側開始打弧，收弧時弧坑應填滿，并向幫條一側拉出滅弧。

　　3、盡量施水平焊，需多層焊時，第一層焊的電流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一層之后，應將焊渣清除干凈。

　　4、當需要立焊時，焊接電流應比平焊減少10％－15％。

　　5、當不能進行雙面焊時，可采用單面焊接，但幫條長度要比雙面焊加大一倍。

　　二、搭接焊

　　搭接焊只適用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級鋼筋的焊接，其制作要點除注意對鋼筋搭接部位的預彎和安裝，應確保兩鋼筋軸線相重合之外，其余則與幫條焊工藝基本相同。

　　三、坡口焊

　　坡口焊對接分坡口平焊和坡口立焊對接。

　　1、鋼筋坡口平焊宜采用V型坡口，坡口角度為55°~65°。

　　2、坡口面加工要平順，污物、氧化鐵銹要清除干凈，并利用墊板進行定位焊，墊板長度取為40~60mm，寬度為鋼筋直徑加10mm，坡口根部間隙平焊取4~6mm,操作工藝應注意以下幾點：

　　(1)、首先由坡口根部引弧，橫向施焊數層，接著焊條作之字形運弧，將坡口逐層堆焊填滿，焊接時適當控制速度以避免接頭產生過熱，亦可將幾個接頭輪流施焊。

　　(2)、每填滿一層焊縫，都要把焊渣清除干凈，再焊下一層，直至焊縫金屬略高于鋼筋直徑0.1d為止，焊縫加強寬度比坡口邊緣加寬2~3mm為宜。

　　3、鋼筋坡口立焊對接

　　(1)、鋼筋V型坡口立焊時，坡口角度約為35°~55°，其中下筋為0°~10°，上筋為35°~45°。

　　(2)、立焊對接墊板的裝配和定位焊與坡口平焊基本相同，但根部間隙取3-5mm。

　　(3)、坡口立焊首先在下部鋼筋端面上引弧，并在該端面上堆焊一層，使下部鋼筋逐漸加熱，然后用快速短小的橫向焊縫把上下鋼筋端面焊接起來，當焊縫超過鋼筋直徑的一半時，焊條擺動宣采用立焊的運弧方式，一層一層地把坡口填滿，其加強高和加強寬與坡曰平焊相同。"

　　2、水平鋼筋窄間隙焊施工

　　水平鋼筋窄間隙焊是將兩根鋼筋的端部放在U形銅模中，留出一定的間隙予以固定，隨后采取電弧焊連續焊接，填滿空隙而形成接頭的一種熔化焊接法。

　　這種焊接方法的操作容易掌握、質量可靠、工效高、成本低，適用于現澆混凝土結構中直徑16~40mm 的Ⅰ~Ⅲ級水平鋼筋的接長。

　　焊接設備與焊條

　　焊接電源，可采用空載電壓大于75V的交流或直流電焊機，其二次電流的容量應不小于300A。

　　焊接模具，包括U形銅模與夾緊裝置。銅模的大小應與待焊鋼筋直徑匹配，一般一種模具只用于兩種直徑的鋼筋焊接。

　　銅是熱容量大的物質。在焊接過程中，銅模吸收了大量的熱量，防止接頭過熱，產生脆性組織；焊完后，銅模又把這些熱量送回接頭中，對鋼筋接頭起回火作用，防止冷脆發生。

　　焊條，應與所焊的鋼筋等強并有利于改善接頭的綜合性能。對Ⅰ級鋼筋，選用E4303（J422）鈦鈣型酸懷焊條；對Ⅱ級鋼筋，選用E506（J506）低氫鉀型堿性焊條；對Ⅲ級鋼筋，選用E6016（J606）低氫鉀型堿性焊條。低氫型堿性焊條，可使焊縫金屬具有良好的沖擊韌性和塑性，但施焊時易產生氣孔的傾向。

　　焊接工藝

　　鋼筋窄間隙焊接時，工藝過程如下：

　　第一步焊條插入間隙底部一側的鋼筋端面引燃電弧，并充分熔透鋼筋端面下口和使熔池金屬超過1/2的間隙；接著，電弧移至另一側鋼筋端面下部，重復上述動作，使熔池金屬連成一體；然后，交替運弧完成打底焊縫。

　　第二步焊條前后左右運弧連續焊接，使熔池金屬充填至4/5的間隙高度。

　　第三步逐漸擴寬焊縫，可改連續焊為斷續焊，直至完成蓋面焊縫。

　　焊接參數

　　水平鋼筋窄間隙焊的焊接參數主要包括間隙尺寸、焊條直徑和焊接電源等。上述參數隨鋼筋直徑的大小而變化，見表1

　　水平鋼筋窄間隙焊的焊接參數、、、、表1

　　鋼筋直徑（mm）間隙尺寸（mm）焊條直徑（mm）焊接電流（A）

　　20 、22123.2100~110

　　25、28134.0150~160

　　32144.0150~160

　　36、40155.0210~220

　　焊接注意事項

　　焊條需在烘干爐中經250℃烘烙2h后，放保溫箱內備用。

　　鋼筋待焊部位的鐵銹、油污及泥漿等需清除干凈后，方可焊接。

　　選擇適當的焊接參數，采用短弧施焊，以避免產生氣孔缺陷。

　　電弧移至鋼筋邊緣時，應減慢運弧速度，以利于熔渣順利排至鋼筋與銅模之間的空穴中，避免產生夾渣缺陷。

　　電弧移至鋼筋表面時，宜銷停片刻，可改連續焊為斷續焊，避免產生過熱缺陷。

　　接頭焊縫力求飽滿、勻稱，外形呈鼓狀，縱剖面呈倒鋼軌形。焊縫宜高出鋼筋表面2~3mm，但不宜大于3mm，并平緩過渡至鋼筋表面。

　　質量檢驗

　　外觀檢查

　　水平鋼筋窄間隙焊接頭外觀檢查應逐個進行。檢查結果應符合下列要求：

　　接頭處焊縫應飽滿，不得有裂紋，不得有深度大于0.5mm的咬邊；

　　接頭處的軸線偏移不得超過鋼筋直徑的0.1倍，同時不得大于2mm；

　　接頭處彎折不大于4°。

　　力學性能試驗

　　水平鋼筋窄間隙焊接頭的力學性能（拉伸、冷彎）試驗，比照鋼筋閃光對焊接頭辦理，但每批接頭以300個計。

　　不合格接頭的現場處理

　　對外觀檢查和力學性能不合格的接頭要切除重焊。如不能切除重焊，則需補強。補強辦法是在接頭處外焊一段80~100mm長的角鋼┖40~┖60。然后，隨機切取3個試樣作力學性能試驗，合格后方可應用。

　　3、鋼筋氣壓焊施工

　　鋼筋氣壓焊是利用氧－乙炔火焰把接合面及其附近金屬加熱至塑化狀態，同時施加適當的壓力，使其接合的固相焊接法。由于加熱和加壓使接合面附近金屬

受到鐓鍛式壓延，被焊金屬產生強烈的塑性變形，促使兩接合面接近到原子間的距離，進入原子力作用的范圍內，實現原子間的互相嵌入擴散及健合，并在熱變形過程中，完成晶粒重新組合的再結晶過程而獲得牢固的接頭。

　　這種焊接工藝具有設備簡單、操作方便、質量好、成本低等優點，適用于各種位置的鋼筋焊接，但對焊工要求嚴，焊前對鋼筋端面處理要求高。

　　焊接設備

　　鋼筋氣壓焊設備包括氧、乙炔供氣設備、加熱器、加壓器及鋼筋工具等。

　　加熱器由混合氣管和多火口烤槍組成。為使鋼筋接頭能均勻受熱，烤槍應設計成環狀鉗形?？緲尩幕鹂跀担簩χ睆?0~28mm的鋼筋為6~8個，對直徑32~36mm的鋼筋為10~12個。

　　加壓器由活動油缸、油泵及油管等組成。加壓時應保證在鋼筋上施加30N/mm2以上的壓力。

　　此外，還需配備砂輪鋸與角向磨光機等。

　　焊接工藝

　　1、焊前準備

　　鋼筋下料要用砂輪鋸，不得使用切斷機，以免鋼筋端頭呈馬蹄形而無法壓接。

　　鋼筋端面在施焊前要用角向磨光機打磨見新。邊棱要適當倒角，端面要平，不準有凹凸及中洼現象。鋼筋端面基本上要與軸線垂直。接縫與軸線的夾角不得小于700；兩鋼筋對接面間隙最大不得超過3mm。

　　鋼筋端面附近50~100mm范圍內的鐵銹、油污、水泥漿等雜物必須清除干凈。

　　鋼筋端面處理好后，用卡具將兩根被連接的鋼筋對正夾緊。

　　2、焊接過程

　　鋼筋氣壓焊的工藝過程包括：預壓、加熱和壓接過程。

　　鋼筋卡好后要施加一定的初壓力（一般為30 ~40N/mm2），使鋼筋端面密貼，間隙不超過3mm。

　　鋼筋加熱初期，即壓接面的間隙完全閉合前，要用強碳化焰加熱，這時火焰的中心不要離開鋼筋接縫的部位。加熱初期使用碳化焰，可使鋼筋內外溫度均勻并防止鋼筋端面氧化。

　　待鋼筋端面間隙閉合后再改用中性焰加熱，這時火焰在以焊縫為中心的兩倍鋼筋直徑范圍內均勻擺動。改用中性焰的目的是提高溫度，加快加熱速度。

　　當鋼筋端面加熱到所需的溫度時，對鋼筋軸向再次加壓，使接縫處膨脹的直徑達到母材鋼筋直徑的1.4倍，變形長度為鋼筋直徑的1.3~1.5倍，膨脹的形狀要平穩過渡，不能有明顯的凸起和塌陷，這時可以停止加熱、加壓，待接點的紅色消失后取下夾具。

　　焊接參數

　　1、加熱溫度

　　加熱溫度對氣壓焊接起極為重要的作用。當加熱溫度過高，接近熔點時，氣壓焊接的接縫可能發生金屬過燒、晶粒破粹的現象。當加熱溫度不夠時，鋼筋接頭處的晶體難以充分的共生。因此，加熱溫度宜在熔點以下100~2000C。對低碳鋼，加熱溫度可取1300~13500C。

　　2、火焰功率與性質

　　火焰的功率對焊接時間有較大影響。只要在鋼筋接頭不過燒、表面不熔化、火焰也穩定的情況下，就可采用大功率進行焊接。氧氣的工作壓力不大于0.7N/mm2，乙炔工作壓力為0.05~0.10N/mm2。

　　火焰的性質對焊接質量有很大影響。為了防止氧氣進入焊縫，最好的保護就是氣焊火焰本身，使接縫始終處于還原氣氛中。加熱時務必使火焰的還原帶能接觸到焊件表面，并且火焰的形狀要充實。為此，焊縫閉合前強碳化焰（還原焰），閉合后用中性焰。

　　烤槍的擺幅，直接影響被焊鋼筋各部的受熱程度。當焊縫閉合后，烤槍要擺動，擺幅宜為鋼筋直徑的兩倍。

　　3、擠壓力

　　擠壓力的大小應使加熱至高溫的金屬產生塑性變形，使兩個壓接面的空隙完全消失，并為晶體結合創造有利于條件。對于鋼筋，單位擠壓力宜取30N/mm2以上。一般只要加熱溫度合適，在一定的擠壓力接點的凸起會自然形成，無須增加擠壓力。在操作過程中擠壓力過大往往是由于加熱溫度不夠或機械故障而造成的。

　　質量檢驗

　　1、取樣數量

　　鋼筋氣壓焊接頭的外觀檢查應逐個進行。

　　在一般結構施工中，以200個同類型接頭為一批，從每批成品中切取三個試樣進行拉伸試驗。

　　2、外觀檢查

　　焊接部位鋼筋軸線的偏心，應小于鋼筋直徑的1/10。焊接不同直徑鋼筋時偏心應小于直徑鋼筋直徑的1/10，且小直徑鋼筋不得錯出大直徑鋼筋范圍；

　　焊接處隆起的直徑不小于鋼筋直徑的1.4倍；隆起的變形長度不小于鋼筋直徑的1.3~1.5倍。

　　焊接接頭隆起形狀，不應有顯著的凸出和塌陷，不應有裂縫（由于材質原因，表面有少量的微小裂紋除外），并不得有過燒現象（即表面呈現粗糙裂縫和蜂窩狀）；

　　焊接鋼筋軸線夾角不得大于40。

　　經外觀檢查，只存在大于40的彎折或加熱不夠形成膨脹部分較小的單一不合格現象，可重新加熱校正到合格；對其他不合格現象，需割掉重焊。

　　3、拉伸試驗

　　鋼筋氣壓焊接頭，三個試樣的抗拉強度均不得底于該級別鋼筋的抗拉強度低于規定數值，應取雙倍數量試樣進行復驗。復驗結果，如仍有一個試樣強度達不到上述要求，則該批接頭即為不合格品。

　　4、彎曲試驗

　　根據工程需要，可另取三個試樣作彎曲試驗。彎曲試樣長度：對鋼筋直徑為：20、25、32、40mm，相應不小于280、310、390、450mm，并將受壓面凸起部分刨除。彎心直徑比原材彎心直徑增加1倍鋼筋直徑，彎曲角度均為900。

　　彎曲試樣彎至900時，不得在壓焊面發生破斷。試驗結果，如有一個試樣不能達到上述要求，則應加倍取樣復驗。復驗結果如仍有一個試樣不合格要求，則該批接頭應判為不合格。

　　4、鋼筋閃光對焊施工

　　一、對焊工藝

　　根據鋼筋品種、直徑和所用焊機功率大小選用連續閃光焊、預熱閃光焊、閃光一預熱一閃光焊。對于可焊性差的鋼筋，對焊后宣采用通電熱處理措施，以改善接頭塑性。

　　1、連續閃光焊：工藝過程包括連續閃光和頂鍛過程。施焊時，先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙中即噴射出火花般熔化的金屬微粒一閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸。形成連續閃光。當閃光到預定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以一定的壓力迅速進行頂鍛，再滅電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。

　　2、預熱閃光焊：工藝過程包括一次閃光、預熱。二次閃光及頂鍛等過程。一次閃光是將鋼筋端面閃平。

　　預熱方法如下兩種：

　　(1)、連續閃光預熱是使兩鋼筋端面交替地輕微接觸和分開，發出斷續閃光來實現預熱。

　　(2)、電阻預熱是在兩鋼筋端面一直緊密接觸用脈沖電流或交替緊密接觸與分開，產生電阻熱（不閃

光）來實現預熱，此法所需功率較大。二次閃光與頂鍛過程同連續閃光焊。

　　3、閃光-預熱-閃光焊：是在預熱閃光焊前加一次閃光過程。

　　工藝過程包括一次閃光、預熱、二次閃 光及頂鍛過程，施焊時首先連續閃光，使鋼筋端部閃平，然后同預熱閃光焊。焊接鋼筋直徑較粗時，宜用此法。

　　4、焊后通電熱處理：方法是焊畢松開夾具，放大鉗口距，再夾緊鋼筋；接頭降溫至暗黑后，即采取低頻脈沖式通電加熱，當加熱至鋼筋表面呈暗紅色或桔紅式時，通電結束；松開夾具，待鋼筋冷后取下鋼筋。

　　5、鋼筋閃光對焊參數

　　(1)、對焊電流參數：根據焊接電流和時間不同，分為強參數（即大電流和短時間）和弱參數（即電流較小和時間較長）兩種，采用強參數可減J、接頭過熱并提高焊接效率，但易產生淬硬。

　　(2)、閃光對焊參數：為了獲得良好的對焊接頭，應合理選擇對焊參數。

　　焊接參數包括：調伸長度。閃光留量。閃光速度。頂鍛留量。頂鍛速度、頂鍛壓力及變壓級次。采用預熱閃光焊時，還要有預熱留量與預熱頻率等參數。

　　二、對焊操作要求：

　?、蚣変撲摻顚福孩蚣変摻畹目珊感暂^好，焊接參數的適應性較寬，只要保證焊縫質量，拉彎時斷裂在熱影響區就較小。因而，其操作關鍵是掌握合適的頂鍛。

　　采用預熱閃光焊時，其操作要點為：一次閃光，閃平為準；預熱充分，頻率要高；二次閃光，短、穩、強烈；頂鍛過程，快速有力。

　　三、對焊注意事項

　　1、對焊前應清除鋼筋端頭約150mm范圍的鐵銹污泥等，防止夾具和鋼筋間接觸不良而引起"打火"。鋼筋端頭有彎曲應予調直及切除。

　　2、當調換焊工或更換焊接鋼筋的規格和品種時，應先制作對焊試件（不小于2個）進行冷彎試驗，合格后，方能成批焊接。

　　3、焊接參數應根據鋼筋特性、氣溫高低，電壓。焊機性能等情況由操作焊工自行修正。

　　4、焊接完成，應保持接頭紅色變為黑色才能松開夾具，平穩地取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。當焊接后張預應力鋼筋時，焊后趁熱將焊縫毛刺打掉，利于鋼筋穿入孔道。

　　5、不同直徑鋼筋對焊，其兩截面之比不宜大于1.5倍。

　　6、焊接場地應有防風防雨措施。

　　5、鋼筋電渣壓力焊施工

　　電渣壓力焊是利用電流通過渣池產生的電阻熱將鋼筋端部熔化，然后施加壓力使鋼筋焊合。

　　一、電渣壓力焊接工藝

　　電渣壓力焊接工藝分為"造渣過程"和"電渣過程"，這兩個過程是不間斷的連續操作過程。

　　1、"造渣過程"是接通電源后，上、下鋼筋端面之間產生電弧，焊劑在電弧周圍熔化，在電弧熱能的作用下，焊劑溶化逐漸增多，形成一定深度渣地，在形成渣池的同時電弧的作用把鋼筋端面逐漸燒平。

　　2、"電渣過程"是把上鋼筋端頭浸入渣池中，利用電阻熱能使鋼筋端面熔化，在鋼筋端面形成有利于焊接的形狀和熔化層，待鋼筋溶化量達到規定后，立即斷電頂壓，排出全部溶渣和溶化金屬，完成焊接過程。

　　二、電渣壓力焊施焊接工藝程序

　　安裝焊接鋼筋→安裝引弧鐵絲球→纏繞石棉繩裝上焊劑盒→裝放焊劑→接通電源，"造渣"工作電壓40~50V，"電渣"工作電壓20~25V→造渣過程形成渣池→電渣過程鋼筋端面溶化→切斷電源頂壓鋼筋完成焊接→卸出焊劑拆卸焊盒→拆除夾具。

　　1、焊接鋼筋時，用焊接夾具分別鉗固上下的待焊接的鋼筋，上、下鋼筋安裝時，中心線要一致。

　　2、安放引弧鐵絲球：抬起上鋼筋，將預先準備好的鐵絲球安放在上。下鋼筋焊接端面的中間位置，放下上鋼筋，輕壓鐵絲球，使接觸良好。放下鋼筋時，要防止鐵絲球被壓扁變形。

　　3、裝上焊劑盒：先在安裝焊劑盒底部的位置纏上石棉繩然后再裝上焊劑盒，并往焊劑盒滿裝焊劑。安裝焊劑盒時，焊接口宜位于焊劑盒的中部，石棉繩纏繞應嚴密，防止焊劑泄漏。

　　4、接通電源，引弧造渣：按下開關，接通電源，在接通電源的同時將上鋼筋微微向上提，弓燃電弧，同時進行"造渣延時讀數，，計算造渣通電時間。造渣過程"工作電壓控制在 40~50v之間，造渣通電時間約占整個焊接過程所電時間的3／4。

　　5、"電渣過程"：隨著造渣過程結束，即時轉入"電渣過程"的同時進行"電渣延時讀數"，計算電渣通電時間，并降低上鋼筋，把上鋼筋的端部插入渣池中，徐徐下送上鋼筋，直至"電渣過程"結束。"電渣過程"工作電壓控制在20~25V之間，電渣通電時間約占整個焊接過程所需時間的1/4。

　　6、頂壓鋼筋，完成焊接："電渣過程"延時完成，電渣過程結束，即切斷電源，同時迅速頂壓鋼筋，形成焊接接頭。

　　7、卸出焊劑，拆除焊劑盒、石棉繩及夾具。卸出焊劑時，應將料斗卡在劑盒下方，回收的焊劑應除去溶渣及雜物，受潮的焊劑應烘。焙干燥后，可重復使用。

　　8、鋼筋焊接完成后，應及時進行焊接接頭外觀檢查，外觀檢查不合格的接頭，應切除重焊。

篇3：鋼筋施工方法:鋼筋焊接

　　鋼筋施工方法：鋼筋焊接

　　2 鋼筋焊接

　　2.1 外加直螺紋

　　2.1.1 施工準備

　?。?）材料、機具：

　　1) 氧氣、乙炔氣必須符合施工現場安全標準管理規程。

　　2) 主要機具：供氣裝置（包括氧氣瓶，乙炔瓶，干式回火防止器，減壓器和膠管等）、直螺紋配套（8套）。

　?。?）作業條件：

　　1) 焊工必須持有效的上崗證。

　　2) 設備及供氣必須符合要求。

　　3) 作業場地要做好安全防護措施。

　　2.1.2 操作工藝

　?。?）直螺紋施工工藝流程：

　　鋼筋切割→(剝肋)滾壓螺紋→套筒機加工→絲頭檢驗→保護帽→現場保護絲接。

　　2.2 電渣壓力焊工藝

　　2.2.1 施工準備

　?。?）材料、機具：

　　1) 焊劑：焊劑的性能應符合GB 5239 的規定，焊劑的型號為HJ401，焊劑存放應干燥，防止受潮。焊劑應有出廠合格證。

　　2) 機具：自動電渣壓力焊設備。

　?。?）作業條件：

　　1) 焊工必須持有有效合格證。

　　2) 設備必須經過安全部門的驗收，焊接夾具必須有足夠的剛度。

　　3) 電源應符合要求，電壓下降不得大于5%。

　　4) 操作場地必須符合安全要求，具備安全措施。

　　2.2.2 操作工藝

　?。?）工藝流程：

　　檢查設備、電源→鋼筋端頭制備→選擇焊接參數→安裝焊接夾具和鋼筋→安放焊劑罐、填裝焊劑→ 試焊、作試件→ 確定焊接參數→ 施焊→ 回收焊劑→卸下夾具→ 質量檢查。

　?。?）焊前準備：

　　1) 鋼筋端頭制備：鋼筋安裝前，焊接部位和電極鉗口接觸（150 范圍）的鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等，應清理干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應予以切除。

　　2) 安裝焊接夾具，夾具的下鉗口應夾緊下鋼筋的適當位置，同時確保焊接處的焊劑有足夠的掩埋深度。

　?。?）施焊要點：

　　1) 閉合回路、引?。和ㄟ^操作桿或操縱盒上的開關，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。

　　2) 電弧過程：引燃電弧后，控制電壓，借助操縱桿使上下鋼筋端面之間的鋼筋保持一定的距離，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

　　3) 電渣過程：隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。

　　4) 擠壓斷電：電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷電源。

　　5)接頭焊畢，應停歇20～30s 后，方可回收焊劑和卸下焊接夾具。

　　2.3 閃光對焊工藝

　　2.3.1 施工準備

　?。?）材料、機具：

　　1）鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告單。其化學成分應滿足焊接要求，并應有可焊性試驗。

　　2）主要機具：對焊機及配套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷拉調直作業線。

　?。?）作業條件：

　　1）焊工必須持有有效的考試合格證。

　　2）對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應符合要求。

　　3）電源應符合要求，當電源電壓下降大于5%，小于8%時，應采取適當提高焊接變壓器級數的措施；大于8%時，不得進行焊接。

　　4）作業場地應有安全防護設施，防火和必要的通風措施，防止發生燒傷、觸電及火災等事故。

　　5）熟悉料單，弄清接頭位置，做好技術交底。

　　2.3.2 工藝流程：

　　檢查設備 → 選擇焊接工藝及參數 → 試焊、作模擬試件→ 送試→確定焊接參數 → 焊接→ 質量檢驗

　?。?）連續閃光對焊工藝過程：

　　閉合電路 → 閃光 (兩鋼筋端面輕微接觸) → 連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸) → 帶電頂鍛 → 無電頂鍛

　?。?）預熱閃光對焊工藝過程：

　　閉合電路 → 斷續閃光預熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開)→ 連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸) → 帶電頂鍛 → 無電頂鍛

　?。?）閃光一預熱閃光對焊工藝過程：

　　閉合電路 → 一次閃光閃平端面 (兩鋼筋端面輕微徐徐接觸) →連續閃光預熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開)→ 二次連續閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→ 帶電頂鍛 → 無電頂鍛。

　?。?）焊接工藝方法選擇：當鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可采用連續閃光焊。采用連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合表4-21的規定。當鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采用預熱閃光焊；當端面不夠平整，則應采用閃光一預熱其中3個做拉力試驗，3個做冷彎試驗。經試驗合格后，方可按確定的焊接參數成批生產。

　　2.3.3 對焊焊接操作：

　?。?）連續閃光焊：通電后，應借肋操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光，待預定的燒化留量消失后，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續閃光焊接。

　?。?）預熱閃光焊：通電后，應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開，使鋼筋端面之間發生斷續閃光，形成燒化預熱過程。當預熱過程完成，應立即轉入連續閃光和頂鍛。

　?。?）閃光棗預熱閃光焊：通電后，應首先進行閃光，當鋼筋端面已平整時，應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。

　?。?）保證焊接接頭位置和操作要求：

　　1）焊接前和施焊過程中，應檢查和調整電極位置，擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內必須夾緊、電極鉗口變形應立即調換和修理。

　　2）鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接，必須煨直或切除。

　　3）鋼筋端頭120mm范圍內的鐵銹、油污，必須清除干凈。

　　4）焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。

　　5）接近焊接接頭區段應有適當均勻的鐓粗塑性變形，端面不應氧化。

　　6）焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。

　　7）質量檢查：在鋼筋對焊生產

中，焊工應認真進行自檢，若發現偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。

　　2.3.4 保證項目：

　?。?）鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。

　　注：進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關規定后方可焊接。

　　檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。

　?。?）鋼筋的規格、焊接接頭的位置、同一截面內接頭的百分比，必須符合設計要求和施工規范的規定。

　　檢驗方法：觀察或尺量檢查。

　?。?）對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

　　力學性能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取6個試件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗。

　　在同一臺班內，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內焊接的接頭數量較少，可在一周之內累計計算。若累計仍不足300個接頭，則應按一批計算。

　　檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。

　?。?）基本項目：

　　鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：

　　1）接頭部位不得有橫向裂紋。

　　2）與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。

　　檢驗方法：觀察檢查。

　?。?）允許偏差項目：

　　1）接頭處的彎折角不大于4°。

　　2）接頭處的軸線偏移，木大于0.l倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。

　　檢驗方法：目測或量測。

　　焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。

　?。?）在鋼筋對焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節，以確保焊接質量，若出現異?，F象，及時消除。

　　1）鋼筋對焊異?，F象、焊接缺陷及防止措施 ，異?，F象和缺陷種類防止措施 ，燒化過分劇烈，并產生強烈的爆炸聲。

　　*1降低變壓器級數 *2減慢燒化速度

　　2）閃光不穩定；

　　*1清除電級底部和表面的氧化物 *2提高變壓器級數 *3加快燒化速度

　　3）接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣

　　*1增加預熱程度 *2加快臨近頂鍛時的燒化速度*3確保帶電頂鍛過程*4加快頂鍛速度 *5增大頂鍛壓力

　　4）接頭中有縮孔

　　*1 降低變壓器級數 *2避免燒化過程過分強烈 *3適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力。

　　5）焊縫金屬過燒或熱影響區過熱

　　*1減小預熱程度*2加快燒速度，縮短焊接時間 *3避免過多帶電頂鍛

　?。?）防止措施

　　1）檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規定時，應更換鋼筋；

　　2）采用低頻預熱方法，增加預熱程度；

　　3）清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污；

　　4）清除電極內表面的氧化物；

　　5）改進電極槽口形狀，增大接觸面積；

　　6）夾緊鋼筋

　　*1接頭彎折或軸線偏移；*2正確調整電極位置； *3修整電極鉗口或更換已變形的電極； *4切除或矯直鋼筋的彎頭。

　　在鋼筋對焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節，以確保焊接質量，若出現異?，F象，應參照表4-22查找原因，及時消除。

　　2.3.5工藝標準應具備以下質量記錄：

　?。?）鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

　?。?）鋼筋機械性能復試報告。

　?。?）鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。