鋼襯制作與安裝施工程序及施工方法

　　1 施工程序

　　施工程序見圖12-3。

　　2 鋼襯的制造工藝方法

　?。?）鋼材

　?、?鋼材性能

　　用于制造和安裝鋼襯的金屬材料必須符合施工設計圖樣的規定和相應國家標準或部頒標準的要求，并應具有出廠合格證，鋼板機械性能和化學成份必須符合現行的國家標準和部頒標準。每批鋼材入庫驗收時，應向監理人提交產品質量證明書，并接受監理人的檢查，沒有產品合格證件的鋼材不得使用。

　　b. 鋼板應按鋼種、厚度分類堆放，墊離地面，并注意灰塵、油脂及酸性有機物等的污染；戶外堆放時，應架設防雨棚，防止腐蝕、污染和變形。

　?。?）鋼板的下料和坡口制備

　　鋼板劃線的允許偏差符合招標文件技術條款第5.3.1.1條之表5-1的規定。鋼板劃線后，應用鋼印、油漆分別標出鋼襯管的分段、分節、分塊編號、水流方向、水平和垂直中心線、灌漿孔的位置、坡口角度及切割線等符號，符合DL5019-93第4.1.2條和4.1.3條的規定。

　?。?）鋼板切割與機加工

　?、?采用半自動切割機切割下料，局部需要采用手工火焰切割的，應得到監理人的許可。切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口及淬硬層用砂輪磨去。

　?、?焊縫坡口主要采用銑邊機加工。切割后坡口尺寸偏差符合招標文件技術條款第5.3.1.1條之表5-1的規定。坡口加工完畢立即涂刷無毒且不影響焊接性能的涂料。

　?。?）瓦片成型

　?、?鋼襯面板的圓弧模壓方向應與鋼板的壓延方向一致，壓軋成形時中不得損壞鋼板表面。圓弧段在工廠分片采用卷板機冷彎成形，用樣板檢查間隙不得大于2.5mm。

　?。?）鋼襯節組裝與焊接

　?、?鋼襯節組焊符合招標文件之技術條款第5.3.1.3條的有關規定。

　?、?管節和大節管段（由相臨單管節組焊而成）組裝在專用鋼平臺上進行，制造精度要求符合DL5017的規定。

　?、?鋼襯上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物時，注意不傷及母材，焊接部位應保證起吊鋼襯不受損傷和產生過大的局部應力。若對后續工序無不良影響，經監理人同意，附加物可以不予拆除。

　?、?鋼襯的防腐處理應符合招標文件之技術條款第5.7條的要求。

　?、?管節出廠驗收前，應按要求裝配好內支撐，并采取可靠固定措施。

　?、?出廠前，必須按要求做好安裝標記，并醒目標識。待安裝的管節或大節單元堆放水平放置（管口朝上），應使用支墊均勻支撐，以防變形。

　?。?）附件的制造

　?、?加勁環、止水環的制造與加工符合技術條款的有關規定。

　?、?加勁環、止水環的對接縫與鋼襯縱縫錯開100mm以上，其內圈與管壁組裝間隙不大于2.5mm。組裝極限偏差及焊接技術要求符合招標文件和DL5017-93規范的有關規定。

　?、?灌漿孔、進料孔及其補強板

　　在鋼襯制造前，按施工圖紙的規定預留灌漿孔，并按圖中所示，進行補強板和堵頭的加工與裝焊，出廠前，對螺紋抹油防銹，加旋塞予以保護。

　　根據施工需要鋼襯底板中部設一排混凝土進行料及振搗孔，出廠前按要求制孔并裝焊補強板，見附圖*W/C4-A（L）-12-10。

　　補強板焊接完成后，逐塊作磁粉進行探傷檢查。

　?。?）鋼襯內支撐的制作

　　底孔鋼襯內支撐結構主要采用型鋼制作，內支撐布置間距約1.5m。

　?。?）管節防腐處理應符合招標文件之技術條款第5.7節的要求。施工工藝方法詳見本章第12.6節。

　　3 鋼襯安裝的主要施工方法與措施

　?。?）鋼襯管現場安裝時，采用合理的施工程序，保證其中心、高程、里程符合有關技術要求?，F場焊接時，嚴格按照監理工程師批準的焊接工藝進行施焊，保證焊縫質量，并防止焊接變形。

　?。?）以上游的管節為始裝單元，然后分別向下游方向推進進行安裝。始裝單元的安裝加固驗收合格并經監理人簽證認可后，方可進行其余管節的安裝施工。

　?。?）鋼襯管安裝時，采用足夠剛度的鋼結構支撐架予以固定，保證鋼襯管在混凝土澆筑過程中不發生位移和變形。

　?。?）每個壩段鋼襯整體安裝驗收后，交付混凝土施工。在澆筑鋼襯管側壁混凝土時，兩側混凝土均勻上升，并避免吊罐碰撞支架和鋼襯管。鋼襯管內支撐要有足夠的剛度，防止混凝土澆筑過程中產生變形或移位。

　?。?）鋼襯底板設計布置有灌漿孔和混凝土進料及振搗孔，混凝土澆筑后，先封堵進料孔及振搗孔，全面檢查并對與混凝土不密實或混凝土收縮產生的空隙，進行接觸灌漿，灌漿完畢后，對灌漿孔進行焊堵并磨平，采用磁粉探傷檢查。

　?。?）鋼襯管安裝允許偏差符合招標文件之技術條款第5.6.2條的要求。

　?。?）鋼襯管安裝允許偏差符合下列要求：

　?、?鋼襯的直線段、漸變段與設計軸線的平行度誤差應不大于0.2%。

　?、?鋼襯安裝中心的偏差應遵守DL5017的規定；鋼襯頂底偏差不超過2mm，邊墻偏差不超過3mm，其對角線偏差不超過4mm。

　?、?鋼襯始裝節的里程偏差不應超過±5mm，彎管起點的里程偏差不應超過±10mm。始裝節兩端管口垂直度偏差不應超過±3mm。

　?、?與閘門門框相連的鋼襯端部的極限偏差在水平和垂直方向均應在＋5mm及-2mm范圍內。

　?、?嚴禁將支座固定在鋼襯上，再澆筑支墩二期混凝土。

　　4 鋼襯焊接工藝

　?。?）鋼襯焊接坡口形式

　　鋼襯管壁縱、環焊縫坡口為對稱*形坡口，安裝環縫選用不對稱*型坡口（具體以工藝評定為準），正交焊縫為組合焊縫，均采用銑邊機加工成形。

　?。?）焊接工藝方法

　?、?管節制作焊縫焊接：

　　鋼襯縱縫焊接采用埋弧自動焊焊接工藝，加勁環焊接主要采用CO2氣體保護、半自動焊接工藝。

　?、?安裝環焊縫的焊接主要采用氣體保護半自動焊接技術，并輔之以手工電弧焊。

　?。?）焊接性試驗及焊接工藝評定

　　在工地設立焊接試驗室，完成鋼襯管的相關焊接試驗。工地焊接前選用斜Y，窗形拘束方式對鋼材進行焊接性復核試驗，在焊接性試驗基礎上，依據JB4708《鋼制壓力容焊接工藝評定》標準完成工藝評定。

　?。?）焊接設備及焊接材料的管理

　?、?焊接設備

　　所有設備必須具有參數穩定，調節靈活和安全可靠的性能，并定期進行維護，確保工作正常。設備上所有儀表及規范參數調節裝置應計量準確，定期檢定。

　?、?焊接材料應嚴格按JB/T3223-96《焊接材料質量管理規程》的要求進行采購、存放、記錄、烘烤、領用及回收，并符合招標文件《技術條款》的有關規定。

　?。?）焊接的一般工藝原則

　?、?焊工資質：凡參加鋼襯焊接的焊工須按DL5017第6.2節的規定進行培訓、考試合格、取得相應合格證，且從事與其資質相當的焊接工作。

　?、?焊接環境：加強對施工現場環境監測，當出現環境溫度低于-5℃、相對濕度大于90%，氣體保護焊時風速＞2m/s以及露天施工時下雨或雪等情況時，應采取有效防護措施后方可施焊。采取其它焊接方法時，風速不得大于8m/s，否則亦應采取防護措施。

　?、?正式施焊前，應根據已批準的焊接工藝評定報告，制定鋼襯的焊接工藝指導書和焊接工藝設計文件，報監理人批準后方可實施。

　?、?正式焊接的焊接規范應嚴格按焊接工藝評定的規范執行，其中至少包括焊接電源特性、線能量要求、焊接電流、電壓及焊接速度等內容。

　?、?加勁環和鋼襯對接焊縫的焊接盡量同時對稱施焊，減少鋼襯管的變形。鋼管環縫焊接均勻對稱布置焊工工位，盡量同時對稱施焊，減小焊接變形和應力。

　?、?安裝環焊縫須逐條焊接，不得跳躍，且要求定位焊后，盡快焊接安裝環縫，每條焊縫須連續完成，不得中斷；先進行平焊部位的焊接，清根后，再進行仰焊部位的焊接。

　?。?）焊縫的質量檢驗

　　所有焊縫均應進行外觀檢查，外觀質量符合DL5019-93第6.4.1的規定，焊縫外部質量檢驗合格后，方可進行內部質量檢驗。焊縫分類及其檢驗方法、質量標準符合招標文件《技術條款》之5.4.5.3條的規定。

　?。?）焊縫缺陷的處理

　?、?根據檢驗確定的焊縫缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，經監理人同意后進行返修。返修后的焊縫仍應按相關規定進行復檢。

　?、?焊縫缺陷的返修嚴格按DL5019-93中有關條文的規定進行。焊縫內部缺陷采用碳弧氣刨或砂輪將缺陷清除并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，焊補前要認真檢查。如缺陷為裂紋，則應用磁粉或滲透探傷，確認裂紋已經消除，方可焊補。對焊縫的返修處理要作好記錄，并應得到監理人的認可。

　?、?同一部位的返修次數不應超過兩次。若超過兩次，制訂可靠的技術措施，經施工單位技術負責人批準，并報送監理人批準后實施。

　?。?0）鋼襯安裝后的防腐處理應符合招標文件之技術條款第5.7.3條的要求。

篇2：加快鋼襯制安進度專項施工措施

　　加快鋼襯制安進度的專項施工措施

　?。?）合理規劃鋼襯加工廠的布置，精心設計生產工藝和流水線，滿足高強度安裝的需要。

　?、?鋼襯加工廠的生產能力與安裝進度要求相匹配，廠內布置足夠存放場地，原則上滿足1.5條鋼襯成品的存放需要。

　?、?鋼襯制作采用流水化生產線，對鋼襯坡口加工及焊接采用先進的施工設備和工藝方法，如性能優良、效率高的銑邊機、埋弧自動焊機等，加快制作進度。

　?、?設計合理的安裝環縫對位定位塊結構，在整條鋼襯出廠前進行大拼合格后，予以裝焊，以加快安裝現場快速組縫的進度要求。

　?。?）配備充足的運輸設備，如40t、60t平板車、10t半掛等，在安裝部位鋼襯支承軌道敷設完后，充分利用纜機的空閑時間，抓緊組織鋼襯運輸，及時將待安裝鋼襯管節單元吊放就位安裝。

　?。?）精心安裝工藝設計，制定合理的施工程序，通過組織多工作面作業，加快安裝進度。

　?、?借鑒以往工程成功經驗，鋼襯安裝導軌設計采用型鋼支撐，一次性鋪設完成，創造多工作面的條件。

　?、?優化安裝施工總體程序，多開施工工作面（鋼襯中部增加一個湊合節）。

　?、?由于安裝縫節間采用了專門設計的定位把合塊，既能適應快速組縫要求，又能保證組縫質量。

　?、?充足的資源配置，每條安裝縫安排6個焊工同時對稱施焊，滿足高強度焊接的需要。

　?、?合理安排工序間穿插、同步作業，加快安裝進度，如組縫兩條后開始焊接作業，焊后的檢查與返修處理，以及焊縫防腐可在相應部位焊接施工完后，及時跟進安裝，從整體上大大加快安裝施工進度。

　?、?主要技術措施：由幾個單管節拼焊為一個吊裝單元，4#、5#中孔鋼襯采取分序安裝等措施，典型施工程序安排見圖號*W/C4-A（L）-12-09。

篇3：鋼襯安裝施工方案

　　鋼襯安裝施工方案

　　鋼襯安裝施工方案，參見施工組織設計附圖*W/C4-A（L）-12-04~08。

　?。?）待相應壩段澆至鋼襯底板以下1.5m高程后，即可開始鋼襯安裝施工（4#、5#泄洪中孔后期安裝部分隨同混凝土施工同步穿插進行）。每條鋼襯安裝分多個工作面同時進行施工。

　?。?）鋼襯底部軌道間距約為5m，軌道支承立柱采用型鋼，立柱間距1.5~2.0m，高度約1.2m。

　?。?）先進行首裝單元的安裝——利用先行敷設好的型鋼支承導軌配千斤頂進行調整，初步驗收合格后，在鋼襯兩側采用型鋼加固；隨后按順序相向依次推進安裝，最后進行湊合節的安裝與焊接，逐條完成安裝縫防腐涂裝，整體驗收合格后交付混凝土施工。

　?。?）鋼襯安裝采用纜機配合。

　?。?）鋼襯使用纜機就近吊放在支承導軌上，使用千斤頂調整鋼襯組裝，然后采用專門加工的沖銷利用定位把合塊進行節間組裝。

　?。?）安裝焊縫焊接采用手工電弧焊接工藝，每條縫分6個工位——左右側面板各兩個、頂底板各1個，同步對稱施焊，以控制焊接變形。