Y型鋼柱的制作方法

　　對于Y型柱的制作，其主要的制作難點在于T型鋼及V型腹板H鋼裝配精度以及焊接時整體收縮應力所造成的焊接變形的控制問題。在制作時采取手工組立與工裝夾具相結合的措施來保證裝配的精度；對于焊接變形，將采取適當的焊接工藝及加上必要的機械與火工校正來保證其外形尺寸的正確性；對T型鋼的制作采取先將兩T型鋼的腹板拼接，再組成H型鋼，爾后通過H鋼生產線焊接，然后在分割開單獨拼裝的方案。Y型H鋼的制作采用現將腹板折彎，然后在胎架上手工組立、采用CO2保護焊焊接的方案。

　　1、焊接要求

　　a、T型、H鋼腹板與翼板采用坡口全熔透焊接，焊縫等級二級

　　b、T型鋼腹板H鋼腹板采用坡口全熔透焊接，焊縫等級二級

　　c、Y型柱腹板、翼板與柱底板采用坡口全熔透焊接，焊縫等級二級；

　　d、坡口形式如下圖表5-17所示：

　　說明：采用氣保焊焊接時背面必須清根處理

　　2、Y型柱制作工藝方案

　　Y型柱由兩部分組成，一部分為T型鋼，另一部分看作為V型腹板H鋼，制作時先將兩部分分別制作好然后在胎架上拼成Y型。

　　2.1 T型鋼制作圖表5-18

　?。?）翼板、腹板的下料

　　翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，為了控制條料的變形，在切割時，對同一條料采取對稱切割，借以減少條料的變形，然后根據圖紙要求，對腹板用半自動切割機對對稱切割坡口；坡口形式見3.1焊接要求：

　　氣割允許偏差：

　　在對翼板及腹板下料時每米加放焊接收縮余量2mm；總長加放50mm切割余量；腹板寬度方向加放2mm收縮余量；

　　切割長度、寬度允許偏差：±2；

　　對角線允許偏差：3mm以內；

　　切割表面的缺口深度：割縫深度≤0.3mm以內；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整過渡；

　　切割表面與鋼板表面的不垂直度：不得大于鋼板厚度的5%，且不得大于1.5mm。

　　焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1mm以內；超標缺口必須焊補、修整合格。

　　通過對偏差的嚴格控制來保證Y型柱整體組裝時的精度。

　　下料完成后，應對焊接面仔細檢查，并清除割渣；施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。

　?。?）T型鋼的組立

　　為減少T型鋼焊接變形，采取將已下好料的2根T型鋼的腹板先對接起來的方法，拼接時要領如下：將兩塊腹板采用夾板將其夾住，確保在端頭300mm內無間隙，用氣保焊將腹板拼接，夾板間距為1米左右，然后進行組立。T型鋼（已組立成H型）的組立焊接可采用氣保焊。

　?。?）T型鋼（已組成H型鋼的焊接

　　焊前準備：

　　1.坡口加工：坡口的加工采用半自動火焰切割機進行，切割后的坡口表面寬度應一致并應進行割渣及氧化物清理。

　　2.組立定位焊可采用氣保焊，φ1.2mm焊絲，定位焊縫長度30~40mm，焊道間距為200~250mm，并應填滿弧坑。

　　3.埋弧焊焊絲選擇φ4.8mmH10Mn2焊絲，焊劑采用HJ431，

　　4.埋弧焊焊接時，必須在焊縫兩端設置引弧或引出板，引弧板和引出板的長度應大于或等于100mm，寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于或等于60mm，保證引弧及收弧處質量，防止引弧及收弧處焊接缺陷。

　　5. 在焊道以外母材上不允許引弧及焊接輔助加勁板等。

　　6. 采用對接鋼板時，必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm，且翼板的拼接長度不小于2倍板寬，腹板的拼接長度不小于600mm，對接焊縫距柱端頭不小于500mm。

　　焊接規范：

　　1.采用埋弧焊機進行焊接，正式焊接前清除焊接區的油污、鐵銹及其它污物。

　　2.采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，蓋面一道；焊接時，注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。

　　3.焊接規范：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min.

　　4.埋弧焊焊接完畢后，認真清理焊縫區的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并打磨。

　　焊接胎架示意圖表5-29

　　2.2 V型腹板H鋼制作

　?。?）V型腹板H鋼制作流程圖表5-20

　?。?）翼板、腹板的下料

　　同3.3.1（2）條

　?。?）腹板的折彎

　　腹板折彎在折彎機上折彎。采用對接鋼板時，先對接后整體折彎。

　?。?）V型腹板H鋼組立、焊接

　　組立前應對焊接面仔細檢查，消除毛刺、氧化皮等雜物，定位焊采用CO2氣體保護焊，定位焊腳高度不得大于設計焊縫焊腳高度的2/3；定位焊縫長度為40-50mm，焊道間距為250-300mm。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊長度，以保證足夠強度。

　　組立、檢查合格后設置工藝拉勁以防止在吊運、焊接時的變形，

　　焊接采用CO2氣體保護焊、焊絲選用φ1.2mm的H08Mn2SiA焊絲,對應ER50-6。

　　2.3 矯正

　　T型鋼采用矯正機機械矯正，V型腹板H鋼采用火焰矯正；

　　2.4 Y型柱的制作

　?。?）Y型柱的組立定位焊

　　組立前應對焊接面仔細檢查，消除毛刺、氧化皮等雜物，對于T型鋼的安裝應按圖紙要求，拼裝前嚴格檢查T型鋼及H型鋼腹板與翼板的垂直度，拼裝時必須保證3塊翼板間的相對位置，定位焊采用CO2氣體保護焊，定位焊腳高度不得大于設計焊縫焊腳高度的2/3；定位焊縫長度為40-50mm，焊道間距為250-300mm。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊長度，以保證足夠強度。

　　組立裝配檢查合格后，在翼板間設置工藝拉勁，工藝拉勁要均勻設置

　　Y型組立時采用在胎架上組立，胎架示意圖表5-21如下所示：

　?。?）Y型柱的焊接

　　1. 焊接方法和焊接順序：

　　焊接采用CO2氣體保護焊，施焊時先對坡口一側進行打底焊，打底厚度6mm，背面清根采用碳弧氣刨并用角磨機修磨以保證清根徹底，坡口符合施焊要求。

　　焊接過程中要隨時檢測構件焊接變形情況，隨時調整焊接順序，控制焊接變形；

　　氣保焊的焊接參數如下圖5-22所示

　　焊絲直徑/mm焊接電流

　　/A焊接電壓

　　/V焊接速度

　　/cm.min-1氣體流量

　　L/min

　　φ1.2mm200~25024~3030~5020~25

　　為了控制焊接過程中的變形，采取T形件腹板兩側對稱施焊的焊接順序：

　　2. 焊前準備：

　?、? 檢查Y型柱長度方向變形程度，根據變形情況來決定先焊哪一面，通常先焊的焊道，其所引起的變形量是最大的。

　?、? 焊接方法采用CO2氣體保護焊；焊絲選用φ1.2mm的H08Mn2SiA焊絲,對應牌號ER50-6。

　?、? 修補缺陷時，補焊可采用氣保焊或用堿性焊條（可選用E5016），并在使用前用烘干爐350～400℃烘干1～2小時，并放在保溫筒內，隨用隨取。

　?、? 用鋼絲刷清除焊縫附近至少20mm范圍內的鐵銹、油污等雜物。

　?、? 在焊縫兩端配置引弧板和引出板，其材質、厚度及坡口形式要與焊件相同。引板長度不應小于60mm，引焊到引板上的焊縫長度不得小于引板長度的2/3以保證焊縫質量，防止產生弧坑裂紋。

　　3、焊接檢驗

　　a. 焊工自檢焊縫外表面成形，發現咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應立即修補。b.焊腳高偏差0~3mm；焊縫表面高低差：在任意25mm范圍內不大于2.5mm。

　　c. 待完成焊接24h后，由質檢科對焊縫進行無損檢驗：焊縫進行20%比例超聲波探傷，焊縫等級按二級，并出具檢驗記錄，劃出未焊透、夾渣等缺陷部位，若發現焊縫出現裂紋時，應及時上報工藝部門，待查清原因后，嚴格按返修工藝的要求進行清除和修補。

　　d. 焊工應在指定的位置上打上鋼印。

　?。?）鋼骨栓釘焊接

　　栓釘的焊接采用栓釘焊機，栓釘直徑規格選用M22，長度為100mm。焊前采用與母材同材質、厚度的鋼板進行試焊，按試焊合格的焊接工藝參數進行栓釘焊接，焊接時母材面應放置水平。工地接頭200mm范圍內的栓釘不進行工廠焊接，栓釘隨構件一起發現場。

　　根據規范，栓釘焊后進行彎曲試驗檢查，檢查數量每批同類構件抽查10%且不少于10件；栓釘檢查數量不小于1%，且不少于1個；當用錘擊焊釘頭，使其彎曲至30°時，焊縫和熱影響區不得有肉眼可見的裂紋。

　　3、構件檢驗

　　檢查鋼柱的外形尺寸、形狀。

　　Y型柱組裝焊接后允許偏差如下所示：

　　翼板對腹板的垂直度：b/100≤2.0mm；接合部位≤1.5mm；用直角尺和鋼尺檢查。

　　中心偏移（e）允許偏差：±2.0mm；接合部位≤1.5mm；用直角尺和鋼尺檢查。

　　柱體兩端截面允許偏差：±2mm；中間截面允許偏差：±4mm；用鋼尺檢查。

　　Y型柱翼緣板對腹板的垂直度及腹板對腹板的垂直度：b/100≤2.0mm；接合部位≤1.5mm；用直角尺和鋼尺檢查。

　　Y型柱柱身彎曲矢高：L/1500，且不應大于5mm；用拉線和鋼尺檢查。

　　構件長度允許偏差0~+3mm；用長卷尺檢查。

　　柱端連接處的傾斜度1.5h/1000。用直角尺和鋼尺檢查。

　　柱腳板柱腳螺栓孔對底板中心線的偏移允許偏差1.5mm；用直角尺和鋼尺檢查。

　　4、其他工藝技術要求：

　　無牛腿的Y型柱的拋丸除銹采取構件制作完工后整體拋丸除銹，對有牛腿的Y型柱主體制作完工、牛腿、節點板等外圍件在安裝前均應先進行拋丸除銹處理，除銹等級Sa2.5級，高強度螺栓連接摩擦面抗滑移系數≥0.50。

　　所有加勁板均須切角處理，切角尺寸25*25。

　　在構件翻身時應輕吊輕放，防止構件碰傷，對碰傷部位應進行焊補處理并打磨符合表面質量要求。

篇2：焊接H型鋼柱和梁制作方法

　　焊接H型鋼柱和梁的制作方法

　　1 焊接要求

　　本工程所有H鋼柱H鋼腹板與翼板焊接均要求全熔透焊接，焊縫等級二級；腹板坡口形式如下圖表5-27所示：

　　2 腹板、翼板下料

　　主板材采用直條切割機兩面同時垂直下料，為了控制鋼板的變形，在切割時，對同一塊條料采取對稱切割，借以減少條料的變形，然后根據圖紙要求，對腹板采用半自動切割機進行對稱切割坡口；

　　注意：

　　a.下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。

　　b.翼板、腹板的平面度允許偏差：在1米長度內不平度在1mm以內。

　　c.發現不平度超差的禁止使用，平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。

　　d.氣割允許偏差：

　　下料時長度方向加放50mm鋸切余量，每米加放2mm焊接收縮余量；腹板寬度加放2mm收縮余量

　　切割長度、寬度允許偏差：±2；

　　對角線允許偏差：3mm以內；

　　切割表面的缺口深度：割縫深度≤0.3mm以內；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整過渡；

　　切割表面與鋼板表面的不垂直度：不得大于鋼板厚度的5%，且不得大于1.5mm；

　　焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1.5mm以內。

　　通過對偏差的嚴格控制來保證H鋼組立精度。

　　下料前，對厚度≥40mm厚板母材焊道中心線兩側各2倍板厚加30mm的區域內進行超聲波探傷檢查，母材中不得有裂紋、夾層等缺陷存在。

　　下料完成后，應對焊接面仔細檢查，并清除割渣。施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。

　　3 腹板小于20mmH鋼的組立焊接

　　3.1焊前準備

　　1.坡口加工：坡口的加工采用半自動火焰切割機進行，切割后的坡口表面寬度應一致并應進行割渣及氧化物清理。坡口形式采用3.1中t≤20mm坡口形式。

　　2.組立定位焊可采用氣保焊，φ1.2mm焊絲，定位焊縫長度30~40mm，焊道間距為200~250mm，并應填滿弧坑，定位焊焊縫不得有裂紋。

　　3.埋弧焊焊絲選擇φ4.8mmH10Mn2焊絲，焊劑采用HJ431，

　　4.埋弧焊焊接時，必須在焊縫兩端設置引弧或引出板，引弧板和引出板的長度應大于或等于100mm，寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于或等于60mm，保證引弧及收弧處質量，防止引弧及收弧處焊接缺陷。

　　5. 引弧板及引出板要用氣割切除，嚴禁錘擊去除。

　　6. 采用對接鋼板時，必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm，且翼板拼接長度不小于2倍板寬，腹板拼接長度不小于600mm，且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。

　　3.2 焊接規范：

　　采用埋弧焊機進行焊接，正式焊接前清除焊接區的油污、鐵銹及其它污物。

　　采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，蓋面一道；焊接時，注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。

　　焊接參數：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min.

　　埋弧焊焊接完畢后，認真清理焊縫區的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并打磨。

　　3.3 焊接胎架圖表5-28

　　4 厚板 H鋼組立裝配

　　厚板（腹板大于20mm）H型鋼組立采用胎架組立，組立裝配時，考慮焊接收縮，高度方向上控制偏差0~-2；

　　焊接變形的控制措施：

　　a、H鋼組立時，考慮焊接變形及矯正困難，在裝配時翼板采用夾板控制角變形，夾板寬200mm，間距400mm，具體形式見下圖表5-30

　　b、組立裝配時在不允許翼板與腹板間加輔助斜支撐，嚴禁在焊道以外母材上點焊。

　　c. 采用對接鋼板時，必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm，且翼板拼接長度不小于2倍板寬，腹板拼接長度不小于600mm，且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。同一塊板只允許1處對接。

　　組立定位焊采用氣體保護焊（ER50-6，φ1.2焊絲），定位焊縫間距200~300mm,定位焊縫長度50~70mm，厚度不大于設計焊縫厚度的2/3。

　　5 厚板H鋼焊接

　?。?）.氣體保護焊焊接

　　a. 焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要與母材材質相同，引弧板和引出板的長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于或等于80mm，保證引弧及收弧處質量，防止產生弧坑裂紋。

　　b.用鋼絲刷（鋼絲刷裝于磨光機上）清除焊道附近至少25mm范圍內的鐵銹、油污等雜物。

　　c.進行氣保焊打底焊（打底厚度6~10mm），和中間層焊接、背面打底焊前必須徹底清根并清理打磨坡口，保證無影響焊接質量的雜物，符合施焊要求；打底焊前需要預熱，預熱前必須先檢查定位焊縫有無裂縫，預熱后再檢查，確定無裂縫后才正式焊接，正式焊接前預熱100～150℃，焊接時保證層間溫度控制在100～150℃，溫度用紅外線溫度計或測溫筆測定；采用氣保焊機，ER50-6，φ1.2mm焊絲的進行焊接。

　　d、焊接過程中注意隨時檢測構件焊接變形情況，調整焊接參數及焊接順序，控制焊接變形；

　?。?）埋弧焊蓋面焊接

　　采用門型埋弧焊機及小車式埋弧焊機，焊絲選用φ4.8mm的H10Mn2焊絲，焊劑選用HJ431進行蓋面。HJ431焊劑使用前必須在300-350℃溫度下烘干2 h，沒有烘干的焊劑嚴禁使用。

　　a.焊接參數如下圖表5-30所示：

　　焊絲直徑（mm）焊接電流

　　(A)焊接電壓

　　(V)焊接速度

　　(m/h)焊絲干伸長(mm)

　　φ4.8750-78022-2825-3030-35

　　b.打底、中間層焊焊接完成并清渣后，對整條焊縫進行埋弧焊蓋面焊接，焊前應按焊前準備工作進行預熱，焊接完成前不得中途停止超過15分鐘，如必須停止，應采取保溫措施，重新施焊前必須再次預熱至200℃；層間溫度控制在150-200 ℃，整條焊縫焊接完畢后采取后熱處理，后熱溫度200~300℃。

　　c、焊接時采取腹板兩側焊縫采取相同的焊接方向以減小H鋼的扭曲變形；

　　d、焊接過程中要隨時檢測構件焊接變形情況，隨時調整焊接順序，控制焊接變形；

　　e.焊接位置采用船形位置焊接；

　　f．焊腳尺寸要求10mm；

　　g.清理，冷卻，割去引出板及引弧板，并打磨。

　?。?）焊接檢驗

　　a. 焊工自檢焊縫外表面成形，發現咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應立即修補。b.焊腳高偏差0~3mm；焊縫表面高低差：在任意25 mm范圍內不大于2.5mm。

　　c. 待完成焊接24h后，由質檢科對焊縫進行無損檢驗：焊縫進行20%比例超聲波探傷，焊縫等級按二級，并出具檢驗記錄，劃出未焊透、夾渣等缺陷部位，若發現焊縫出現裂紋時，應及時上報工藝部門，待查清原因后，嚴格按返修工藝的要求進行清除和修補。

　　d. 焊工應在指定的位置上打上鋼印。

　?。?）修補

　　對焊縫檢查出超差缺陷，用碳弧氣刨進行鏟除，并用磨光機打磨，碳弧氣刨前用火焰預熱150~200℃，然后用手工電弧焊補焊，采用φ3.2mm的E5016焊條,在使用前用烘干爐350～400℃烘干1～2小時，并放在保溫筒內，隨用隨取。修補處必須光滑過渡，之后重新進行探傷，對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊，并第三次探傷。對第三次探傷不合格者，不得再返修，并上報技術部門處理；重新檢驗尺寸、外形，對于全面合格的打合格印記。

　?。?）H型鋼矯正

　　翼板厚度小于25mm的H鋼采用矯正機機械矯正，翼板厚度大于25mm的H鋼采用火焰矯正；

　?。?）H型鋼下料

　　H鋼下料采用鋸切下料，長度允許偏差0~-3mm，兩端坡口采用半自動切割坡口，無法用半自動切割坡口而用手工切割坡口后須砂輪打磨坡口符合表面切割要求。

　　6 鋼柱栓釘焊接

　　栓釘的焊接采用栓釘焊機焊接，栓釘直徑規格選用M22，長度為100mm。

　　根據規范，栓釘焊后進行彎曲試驗檢查，檢查數量每批同類構件抽查10%且不少于10件；栓釘檢查數量不小于1%，且不少于1個；當用錘擊焊釘頭，使其彎曲至30°時，焊縫和熱影響區不得有肉眼可見的裂紋。

　　四 其他工藝技術要求：

　　柱底板與柱體的焊接要求

　　柱體型鋼與柱底板要求完全熔透焊接，焊縫等級二級；采用CO2保護焊焊接（ER50-6，φ1.2焊絲），坡口形式如下圖表5-31所示：

　　其他要求

　　a．構件翻身時應輕吊輕放，防止構件碰傷，對碰傷部位應進行焊補處理并打磨符合表面質量要求；

　　b．如果底板變形，采用火焰加熱方法矯正。

篇3：箱型鋼柱制作工藝方案

　　箱型鋼柱制作工藝方案

　　1 箱型柱制作工藝流程圖表5-23

　　2 焊接要求：本工程所有箱型鋼柱箱體主焊縫均要求采用全熔透焊接，焊縫等級一級；內隔板與箱體腹板采用全熔透焊接，焊縫等級一級，內隔板與箱體翼板采用電渣焊接；柱頂端封板與箱體采用坡口焊接；坡口形式如下圖表5-24所示：

　　3箱體主板下料、坡口

　　1、下料：主板采用直條切割機兩面同時垂直下料，為了控制鋼板的變形，在切割時，對同一塊條料采取對稱，借以減少條料的變形，對厚度大于80mm鋼板的切割應與氣站溝通協調，以保證氧氣壓力，同時檢查設備運行狀況，確保設備正常運轉，保證切割質量。

　　2、坡口：根據圖紙及工藝要求，對主板采用半自動切割機進行對稱切割坡口；坡口時對電渣焊孔兩側預留25mm不開坡口，電渣焊焊接完工后用碳弧氣刨坡口修整預留部位坡口，以保證箱體截面尺寸，電渣焊孔用氣割割出。

　　3、注意：

　　a.下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。

　　b.翼板、腹板的平面度允許偏差：在1米長度內不平度在2mm以內。

　　c.發現不平度超差的禁止使用，平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。

　　d.氣割允許偏差：

　　下料時長度方向加放50mm切割加工余量；

　　切割長度、寬度允許偏差：±2；

　　對角線允許偏差：3mm以內；

　　切割表面的缺口深度：割縫深度≤0.3mm以內；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整過渡；

　　切割表面與鋼板表面的不垂直度：不得大于鋼板厚度的5%，且不得大于1.5mm；

　　焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1.5mm以內。

　　下料前，對厚度≥40mm厚板母材焊道中心線兩側各2倍板厚加30mm的區域內進行超聲波探傷抽查，確保母材中裂紋、夾層等缺陷存在。

　　下料完成后，應對焊接面仔細檢查，并清除割渣。施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。

　　4裝配、焊接

　　箱型柱內隔板的裝配焊接

　　為保證電渣焊的焊接質量，對箱型柱的內隔板及夾板在下料時后，對于電渣焊擋板與柱體接觸面及其端部進行銑削加工，以保證內隔板在裝配焊接后與箱型柱面板之間的裝配間隙在0.5以內。

　　內閣板裝配時，擋板間加放3mm余量，擋板與內隔板間的間隙控制在0.5mm以內，并采用6mm角焊縫焊接牢靠，長度方向焊滿，防止電渣焊時漏渣。

　　箱形柱的裝配、焊接

　　箱型柱的裝配、焊接工藝分為以下工序：

　　1、柱裝配定位焊接工序

　　2、箱型柱電渣焊工序

　　3、箱型柱打底焊、埋弧焊工序

　　4、箱型柱端面銑工序

　　5、箱型柱外部各件裝配焊接工序

　　4.1箱型柱裝配定位焊接工序

　　一. 準備

　　1. 檢驗各被組裝零部件的材質、規格尺寸，核對鋼板材質、規格，發現問題及時反饋。

　　2. 檢查零件坡口面，對零件的焊接坡口不規則處用磨光機打磨修整。

　　3. 劃線：在箱體腹板、翼板上，利用裝配樣板鋼帶、角尺以頂端向下預留出4mm端面銑削量劃出銑平面作為基準，依基準在四塊面板的內外側分別劃出隔板、頂板等裝配定位線并打樣沖眼標識。

　　工具：平直尺、墨線斗，帶狀鋼樣板，直角尺，劃針，樣沖，小錘，石筆。

　　4. 檢驗劃線的準確性并打印記。

　　二. 焊接裝配工藝

　　1. 在箱型柱的腹板上裝配焊接襯板，定位焊并焊接（采取斷續焊縫焊接，焊縫長度30mm，間距200mm）；焊接采用氣保焊進行。

　　2. 在裝配胎架上把劃好線的下翼板置于組立機上，把已裝配好的內隔板定位在下翼板上，隔板與下翼板之間的裝配間隙不得大于0.5㎜，定位好后，檢查隔板垂直度，隔板與下翼板的垂直度不得大于1mm；定位焊采用CO2氣體保護焊。

　　3. 裝配兩側腹板，使隔板對準腹板上所劃的位置，翼板與腹板之間的垂直度不得大于b/500(b為邊長)；然后，對腹板與隔板及腹板與翼板之間的焊縫進行定位焊，定位焊時電流比焊接時大20%～25%，定位焊縫長度為40-60mm，焊腳高度3-4mm，焊道間距為300-400mm，焊縫厚度mm。定位焊必須焊透，不得有未焊透、夾渣、裂紋等缺陷，操作時，要注意收弧處必須填滿弧坑，防止產生弧坑裂紋。 定位焊采用CO2氣體保護焊（YJ501-1，φ1.2焊絲）。

　　4. 對隔板與腹板之間的全焊透焊縫進行焊接，采用CO2氣體保護焊（YJ501-1，φ1.2焊絲）焊接；焊接時注意清理焊渣，背面清根必須徹底；焊接完工24小時后對焊縫進行100%超聲波探傷，合格后才能裝配上翼板。

　　5. 裝配上翼板，并用頂緊裝置頂緊以保證裝配精度；裝配時上下翼板間加放3mm的焊接收縮余量，定位焊腹板與上翼板間的焊縫；定位焊的電流比焊接時大20%～25%，定位焊縫長度為40-60mm，焊道間距為200-300mm，焊縫厚度5~10mm，定位焊不得有未焊透、夾渣、裂紋等缺陷；定位焊采用CO2氣體保護焊（YJ501-1，φ1.2焊絲）。裝配要求：腹板與翼板之間的垂直度不得大于1mm，截面對角線差不大于3mm。

　　6. 裝配、焊接箱型柱的頂板，裝配頂板時，將頂板深入箱型柱內部約3mm；頂板與柱體面板采用坡口焊接，四條焊縫均焊滿，焊接采用CO2氣體保護焊（YJ501-1，φ1.2焊絲）。

　　7. 清理焊道定位焊焊渣等雜物，矯正裝配變形。

　　三.檢驗

　　1. 檢驗箱型柱拼裝后尺寸要求是否正確，是否符合要求。

　　2. 檢驗合格后，在工件上打合格印記，并轉入電渣焊工序。

　　4.2箱型柱電渣焊工序

　　一.焊前準備

　　1. 檢驗上道工序的合格印記。

　　2. 電渣焊采用熔咀電渣焊，熔化嘴焊前需經250℃×1h烘培，焊劑選用HJ360,焊前經250℃×1h烘培；焊絲選用H08MnMoA焊絲, φ2.4mm直徑。

　　3. 焊接前清除焊孔內的雜物，用火焰加熱烘烤去除焊道水分。

　　二. 焊接操作

　　1. 安裝引出裝置

　　將引出裝置放置于焊道上端。安裝前應將孔周圍打磨平整，確保引出裝置與四周接觸緊密，防止漏渣，必要時四面涂抹石棉泥，使焊接時渣液不易外流。

　　2. 安裝引弧裝置

　　在引弧裝置的孔內加放約10mm高，的引弧劑，再撒放約15mm高的焊劑，并使其表面平整后將引

弧裝置孔中心對準焊孔中心， 放于焊口下端，并用千斤頂頂緊。

　　4. 焊接

　　焊接時采用兩臺電渣焊機對內隔板的兩側電渣焊道，同時同規范進行對稱焊接，確保箱型兩側焊接時引起的焊接變形一致，防止產生側彎。

　?、? 電渣焊焊接：

　　焊接過程中,根據面板顏色適當的調節熔化嘴的空間位置，使其處于熔池中心部位，穩定燃燒,防止燒穿，并根據渣池深度適當的補充焊劑,保持渣池深度約30-60mm。

　　引弧時，焊接電壓要比正常焊接電壓高一點，接近空載電壓，焊接電流比正常焊接電流小一點；轉入正常焊接后，將焊接電壓及焊接電流調至正常值；當焊接至距頂端約100mm左右時，將電壓稍降1～2V。

　?、? 拆除引弧裝置：

　　熔池上升到離焊道下端約50-100mm時，松開千斤頂，拆除引弧裝置。焊接結束后，趁熱拆除引出裝置。

　?。?）. 焊接工藝參數的選定:

　　焊接參數如下圖表5-25

　　焊孔尺寸（mm）焊絲直徑（mm）渣池深度（mm）焊接電流

　　(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/h)

　　φ25φ2.435～55450～50030～450.3～0.5

　　4.3箱型柱打底焊、埋弧焊工序

　　一.焊前準備工作

　　1、上道工序的合格印記；并對構件外觀質量執行互檢。

　　2、刨清除預留未坡口部位，修整與周圍坡口一致。清除焊縫附近至少20mm范圍內的鐵銹、油污等雜物。

　　3、接引弧板及引出板，引弧板及引出板要與母材材質相同，引弧板和引出板的長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于或等于80mm，保證引弧及收弧處質量，防止產生弧坑裂紋。

　　4、采用氣保焊（YJ501-1，φ1.2焊絲）進行打底，打底厚度5~10mm，以使足以承受收縮變形引起的拉應力，主板厚度大于36mm焊前必須對焊道及兩側2倍板厚范圍預熱，預熱溫度100~150℃。焊接過程中必須嚴格道間清渣。

　　5、本工程埋弧焊選用φ4.8mm的H10Mn2焊絲配合焊劑（SJ101）使用，焊劑必須在300-350℃溫度下烘干2 h，沒有烘干的焊劑嚴禁使用。

　　6、修補缺陷時，補焊所用的E5016焊條，在使用前用烘干爐350～400℃烘干1～2小時，并放在保溫筒內，隨用隨取。

　　二.埋弧焊焊接

　　1、焊絲選用φ4.8mm的H10Mn2焊絲，焊劑選用SJ101。

　　2、埋弧焊時，四條縱焊縫遵循同側的兩條焊縫同時焊的原則，選用規范兩邊應相同；埋弧焊焊接：打底焊后進行埋弧焊焊接，焊前必須對焊道及兩側2倍板厚范圍預熱，預熱溫度100~150℃。焊接完成前不得中途停止超過15分鐘，如必須停止，應采取保溫措施緩冷，重新施焊前必須再次預熱；層間溫度控制在150-200 ℃。

　　3、整條焊縫焊接完畢后進行后熱處理，后熱溫度為200～300℃/，保溫時間為1h/30mm板厚，后熱處理應于焊后立即進行，后熱范圍為焊道兩側各100mm，溫度的測量應在距焊縫中心線50mm處進行，后熱后，及時用保溫棉進行保溫。

　　4、箱型柱焊接參數如下圖表5-26所示：

　　焊 道焊接方法填 充 材 料焊 接 電 流電弧電壓

　?。╒）焊接速度

　?。╩/h）

　　牌號直徑極性電流

　　1CO2氣保焊YJ501-1φ1.2mm反200~25022~2818~24

　　2~4埋弧焊H10Mn2φ4.8mm反710~72030~3326~30

　　5~埋弧焊H10Mn2φ4.8mm反750~78034~3724~28

　　說明：埋弧自動焊采取多層多道焊，層間應嚴格清渣。

　　5、清理，冷卻，割去引出板及引弧板，并打磨。

　　三.焊接檢驗

　　1. 焊工自檢焊縫外表面成形，發現咬邊、凹陷應立即修補。

　　2. 待完成焊接24h后，由質檢科對焊縫進行無損檢驗：對埋弧焊縱縫進行全熔透焊縫100%比例超聲波探傷，焊縫等級按一級，當有裂紋疑問時對焊縫表面進行100%磁粉探傷，并出具檢驗記錄，劃出未焊透、夾渣等缺陷部位，若發現焊縫出現裂紋時，應及時上報工藝部門，待查清原因后，嚴格按返修工藝的要求進行清除和修補。

　　3. 焊工應在指定的位置上打上鋼印。

　　四.修補

　　對于箱型柱檢出的超差缺陷，用碳弧氣刨進行鏟除，打磨，碳弧氣刨前用火焰預熱150~200℃，然后用氣保焊或手工電弧焊補焊，采用φ3.2mm的E5016焊條，焊后進行清理、打磨，之后進行重新探傷，對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊，并第三次探傷。對第三次探傷不合格者，不得再返修，并上報技術部門處理；重新檢驗尺寸、外形，對于全面合格的打合格印記。

　　五.檢驗

　?、?檢驗焊縫質量

　　外觀檢驗：無任何超標缺陷，特別是引弧、引出部位；超聲波無損探傷檢查：探傷比例為100%。對于電渣焊的焊接中斷問題，要用鉆頭將不合格的焊縫重新鉆通，重新焊接，直到合格為止，或采用碳刨將不合格段刨掉，然后采用E5016焊條補焊并經探傷合格為止，但返修不能超過兩次。

　?、?檢驗箱型柱的尺寸及外形要求。

　　4.4箱型柱銑端面工序

　　1、檢驗箱型柱主體部件有無合格印記。

　　2、將箱型柱主體置于端面銑床工件支撐平臺上，使柱體母線垂直于端面銑切削平面后，將箱型柱主體夾緊定位。

　　3、按箱型柱上端面劃線，銑上端面。

　　4、按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。

　　5、檢驗合格轉下道工序。

　　6箱型柱外部各件裝配焊接工序

　　一. 檢驗箱型柱主體各部件、零件有無合格印記。

　　二. 劃線：

　　1. 以箱型柱頂端面為基準面，根據圖紙尺寸，劃出外部各件位置線并打樣沖眼；

　　工具：鋼卷尺、直角尺、鋼板尺、劃針、樣沖、小錘、石筆。

　　2. 檢驗劃線尺寸并打印記。

　　三. 焊接施工：

　　1. 根據圖紙尺寸安裝零件。

　　2.零件的定位焊接采用CO2氣體保護焊（YJ501-1，φ1.2焊絲）。

　　3. 檢驗各零件空間尺寸。

　　4. 對校核后各件施焊，焊縫要求符合圖紙標注；

　　焊接采用CO2氣體保護焊（YJ501-1，φ1.2焊絲

）；

　　四. 矯正：

　　對焊后變形各零件逐一矯正合格，采用機械方法或火焰矯正。

　　五. 檢驗。

　　無損檢測：本工程箱型鋼柱所有全熔透焊縫等級均要求為一級，按100%比例進行超聲波探傷。以下焊縫為全熔透焊縫：箱體主體焊縫、牛腿翼板與柱體焊縫，內隔板與箱體面板焊縫。

　　5拋丸、油漆

　　一、拋丸：有牛腿箱型柱無法整體拋丸的構件整體拼裝前對各部件進行拋丸處理，無牛腿箱型柱在制作完工后進行整體拋丸，拋丸除銹等級Sa2.5，高強度螺栓連接面抗滑移系數≥0.5。

　　構件驗收合格后，方可進行表面處理。

　　鋼材表面的毛刺、電渣藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵和積垢等，應在除銹前清理干凈，同時要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層。

　　拋丸完畢后，鋼材表面應露出金屬光澤。

　　連接板和節點板采用單獨預先處理，采用拋丸機拋打，確保摩擦系數要求達到設計要求；

　　拋丸后，用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈構件上的銹塵和殘余磨料(磨料須回收)。

　　二、油漆：

　　除銹后構件外表面涂無機環氧富鋅底漆一道。構件以下部位不油漆：箱體內部，工地連接接頭100mm范圍內，高強度螺栓連接摩擦面，構件埋入混凝土部分。

　　拋丸除銹完成后至噴底漆的時間間隔不得大于3小時。

　　涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求。當說明書無要求時，室內環境溫度在5~38℃之間，相對濕度不應大于85%。構件表面有結露時，不得涂裝。涂裝后4h之內不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水沖壞。

　　涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著應良好。

　　涂裝完畢后，利用漆膜測厚儀測量漆膜厚度，并記錄；

　　應在構件上標注構件的編號。