壓力管道安裝中的關鍵問題

　　壓力管道安裝是一項非常重要的工程，在安裝過程中的幾個關鍵問題都要認真把好質量關，才能確保壓力管道安全運行。在施工過程中，每條管道都要嚴格把關，按照作業程序有步驟、有計劃地安裝，才能確保工程安裝質量和達到壓力管道安裝驗收標準。

　　在進場前，應檢查各種材料的質量證明書和出廠合格證。工業管道安裝前，與工業管道有關的土建工程應施工完畢，并經土建與管道安裝單位有關人員共同檢查合格，辦理工序交接手續。管件、閥件在安裝前必須經“四預”合格方能進場進行安裝。在安裝過程中，應執行先地下管道，后地上管道，先大管后小管，先高壓管后低壓管，先不銹鋼管后碳素鋼管，先夾套管后單體管的安裝順序原則。安裝前應對管材和管件進行清理、檢查和調試，逐件清除管道組成部件內部的砂土、鐵屑、熔渣及其它雜物。按照設計或規范，對管道支架、吊架及導向支架進行檢查，該固定的支架必須按要求固定牢實。

　　管道組對焊接時，管口組對時應在距管口中心200mm處測量平直度，當管子DN小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子DN不小于100mm時，允許偏差不得大于10mm。管口焊接應執行焊接工藝規范，管道安裝的允許偏差應按照設計規范執行。法蘭組對前，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。法蘭連接應使用同一規格的螺栓，螺栓安裝方向要一致。在直立管道上安裝單頭螺栓時，單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方。螺母緊固應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需要加墊圈時，每個螺栓不應超過1個。緊固后的螺母與螺栓端面宜齊平。

　　閥門安裝之前，應按規范要求進行試驗或檢查。特別是對氮氣、蒸汽等高、中壓閥門要做壓力試驗。

　　閥門在安裝前，要根據閥門的結構形式與管道介質，確定其安裝方向及閥桿方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態下安裝，焊接宜采用氬弧焊打底。

　　工程中采用的管道補償器多為平面鉸鏈波紋管補償器，安裝時應按設計文件進行預拉伸試驗。預拉伸受力應均勻，預拉后應臨時固定，待管道安裝固定后再拆除臨時固定裝置。補償器應與管道同軸不得偏斜，嚴禁用補償器來調整管道的安裝偏差。

　　壓力試驗必須按照規范要求進行。采用液體介質進行試壓時，應緩慢升壓至試驗壓力。采用氣體介質進行試壓時，應逐步緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50％時，如未發現異?；蛐孤?，可繼續按試驗壓力的10％逐級升壓，并每級穩壓3min，直至升至試驗壓力。液體、氣體穩壓均為10min，然后檢查各個焊口、閥門、法蘭、補償器等（以發泡劑檢驗），不泄漏、不冒泡為合格，如有漏點，需要焊補時，必須泄壓后才能進行。

　　管道安裝完畢且試壓后，必須認真吹掃或清洗干凈，氣體管道吹掃用空氣或氮氣，末端用靶板涂上白漆，沒有鐵屑、鐵銹等臟物即為合格。液體管道用潔凈清水沖洗，直至末端出口呈現清水為合格。但也有氣體管道使用潔凈水沖洗，在這種情況下，以再用氣體介質吹干為佳。

篇2：鍋爐管道安裝施工方案

　　鍋爐管道安裝施工方案

　　1、工程概況

　　本工程管道系統較多，縱橫交錯，最大管徑超過1米，最小管徑Ф5。為保證安裝工程的順利進行，特編制管道安裝施工方案。

　　2 工程施工依據

　　2.1《電力建設施工及驗收技術規范》

　　鍋爐機組篇DL/T5047-95

　　管道篇DL5031-94

　　焊接篇DL5007-92

　　汽機篇DL5011-92

　　化學篇DLJ58-81

　　2.2工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-97。

　　2.3現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98。

　　2.4施工圖總說明及產品使用說明書。

　　3安裝技術要求

　　3.1無縫鋼管及焊接鋼管采用焊接，鍍鋅鋼管采用絲扣連接，玻璃鋼聚氯乙稀復合管采用粘接。

　　3.2主蒸汽管道材料為15CrMo，焊接材料：氬弧焊絲H13 CrMo直流正接，15CrMo與20＃鋼連接時，氬弧焊絲采用H08Mn2SiA直流正接，手工電弧焊焊條為R307直流反接。焊前焊件需預熱160-200℃，焊后須675-705℃回火處理。熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不小于60mm，并做好保溫工作。

　　3.3蒸汽管道應考慮疏水，坡度為i=0.002坡向與汽流方向一致。

　　3.4高位排汽，低位放水，接管形式及管徑詳見全廠疏放水管道安裝圖。

　　3.5襯膠管道根據襯膠廠制定的管道管段長度不大于2.5米，進行預安裝，法蘭襯膠翻邊厚度為5mm。采用法蘭連接。

　　3.6禁止在已安裝好的襯膠管上動用電火焊或鉆孔。

　　3.7鋼板卷管兩管對接縱向縫應錯開，間距不小于100mm，支管外壁距焊縫不小于50mm。

　　3.8鋼管現場煨彎其質量要求。

　　3.8.1不得有裂紋。

　　3.8.2不得存在過燒、分層等缺陷。

　　3.8.3不宜有皺紋。

　　3.8.4橢圓度不得大于7%

　　3.9三通制作及加固形式應符合圖紙要求，加固用料采用與三通本體相同牌號的鋼材。

　　3.10管道焊接前應將管口上的油漆、鐵銹、毛刺等物清理干凈。

　　3.11管道組對內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%且不大于2mm。

　　3.12管道與設備連接時不得用強力對口。

　　3.13管道設計溫度高于100℃時連接用的螺栓、螺母應涂二硫化鉬、石墨機油或石墨粉。

　　3.14支吊架安裝形式、位置嚴格按圖施工，不可任意變動，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密，有熱位置的管道支吊架，其吊支點應設在位　移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。

　　3.15彈簧支吊架的彈簧高度應按設計規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

　　3.16管徑小于DN25的管道支吊架其間距不得大于3m。

　　3.17管道水壓試驗，除圖紙注明外，其余按設計壓力的1.25倍進行。埋地鋼管試驗壓力不小于0.4Mpa。

　　3.18管道系統水壓試驗，其在試驗壓力下保持10mm，然后降至工作壓力，進行全面檢查，無泄漏，無降壓，目測無變形為合格。

　　3.19管道水沖洗應將系統內的流量孔板或噴嘴、節流閥閥芯、濾網和止回閥閥芯等拆除，做好記錄，妥善保管。清洗結束后復裝。

　　3.20水沖洗應以系統內所裝水泵供水，沖洗作業應連接進行，出口處水色和透明度與入口處目測一致為合格。

　　3.21汽機本體油管路應進行酸洗，采用浸泡法配方。

　　酸洗液　　12%鹽酸＋1%烏洛托品，常溫　　120分鐘

　　中和液　　1%工業氨水　　　　　　常溫　　　5分鐘

　　鈍化液　　14%亞硝酸鈉　　　　　常溫　　　15分鐘

　　3.22管道焊口射線探傷要求

　　管道名稱拍片比例接頭類別質量級別

　　主蒸汽管道50%III

　　高加抽氣管道5%IIII

　　可調整抽汽管道5%IIII

　　主給水管道5%IIII

　　高壓給水管道5%IIII

　　其余管道1%IIIIII

　　4管道主要設計參數

　　1主蒸汽管道P＝3.82Mpa　　t=450℃

　　2高加抽氣管道P＝1.0Mpa　　t=300℃

　　3低加抽氣管道P＝0.1Mpa　　t=80℃

　　4可調整抽氣及供熱管道P＝0.49Mpa　　t=250℃

　　5主給水管道P＝6.0Mpa　　t=150℃

　　6高低壓給水管道　　高壓段　P＝0Mpa　　t=150℃ 　　　　　　　　　低壓段　P＝0.4Mpa　　t=80℃

　　7主凝結水管道P＝0.7Mpa　　t=60℃

　　8空氣管道P＝0.1Mpa　　t=60℃

　　9循環水及工業水管道P＝0.4Mpa

　　10除鹽水管道P＝0.5Mpa

　　5、汽水管的安裝

　　5.1加工預制：

　　(1) 主蒸汽管道的技術參數、管材20G，管徑Φ159×7，壓力3.82Mpa，溫度450℃，水試5.73Mpa。

　?。?）把主蒸汽管道分為若干管段，在預制區進行加工組合預制。

　?。?）配制鋸（車）床，電動坡口機等加工機具，進行管材切割，坡口加工時，對使用的熱壓彎頭管件，若壁厚與管材壁厚不等厚時，采用機械方法加工坡口，以使壁厚圓滑過渡至薄壁相同壁厚。

　?。?）管口的焊接，采用氬弧焊，以使管口內壁表面無焊渣凹凸，焊縫成型好，焊口經無損探傷檢測合格及熱處理后，作好編號標記，清理管段，管口封閉等防護保管等工作。

　?。?）選取管壁厚度最大負公差的管子作監察管段，蠕賬監察管段每組長1m，共2組，在安裝前，從該管子的兩端割取長度為300-500mm的

一段，連同監察的備用管，作好標記移交熱電廠。

　　5.2安裝：

　?。?）先進行支吊架根部生根結構預埋件的清理，進行彈簧吊架型鋼結構焊接，吊架的位置幾何尺寸，必須符合設計圖紙的規定。

　?。?）管段吊運就位時，進行吊架的組裝，固定管段。由管系熱脹而引起的熱位移，其支吊點的偏移方向和幾何尺寸，按設計要求正確裝設。

　?。?）當焊口熱處理檢測合格，將各吊架中的彈簧壓縮鎖定，作臨時固定，成為臨時的剛性吊架，吸收過載，以保護彈簧等構件不致因過載而損傷。

　?。?）蠕變監察管段，蠕變測量截面上裝設的蠕變測點，采用管道外表面圓周長等分的方法，確定蠕變測點中心位置，并使測點座對中，同一截面的各對測點，處于管道軸線相垂直的同一截面上，蠕變測點座在管道安裝前焊好，焊后進行熱處理，測點頭與測點座的焊接，在蒸汽口沖管前完成。

　?。?）主蒸汽疏放水支管的安裝，與主蒸汽管安裝工藝質量相一致，并使疏放水排放暢通為原則。

　?。?）在管道荷重作用下，各支吊架彈簧將產生不均勻受力狀況，加以管系荷載受力平衡調整。

　　6、潤滑油管道安裝

　　6.1 施工程序：

　　測繪下料→管段清理→坡口加工→組對焊接→焊口檢查→預安裝→拆除→酸洗鈍化→管口封閉→安裝→試驗→油循環沖洗→防腐油漆

　　6.2 預制：

　?。?） 由于潤滑油管道無設計施工布置圖，根據制造廠的系統圖，以及供應的管材管件的情況，結合現場實際，以合理優化利于運行的原則進行。

　?。?） 以氬弧焊打底，電焊蓋面的氬電聯焊的方式進行管口的焊接，以使焊口內表面平整無渣無凸瘤。

　?。?） 預制管段有利油流暢通，為酸洗而需增加的法蘭，視具體位置而確定。

　?。?） 預安裝無誤后，作好連接標記，拆除進行管段的酸洗。

　　6.3 化學清洗：

　?。?） 化學清洗以水沖洗→酸洗→水沖洗→鈍化→水沖洗的步驟進行。

　?。?） 采用靜泡酸洗方式，配制敞口酸槽、鈍化槽。

　?。?） 酸洗槽→工業鹽酸、鈍化液→亞硝酸鈉，其溶液的濃度百分比數值，視臟物程度而確定。

　?。?）經酸洗鈍化后的管段，用干燥無油縮空氣吹凈管內的水份雜物等，然后包扎封閉管口。

　?。?）經酸洗干凈的管，不應重新進行鉆孔切割等，否則需再次進行清洗。

　　6.4 安裝：

　?。?）油管安裝，其坡度坡向，有利于油循環輸送暢通為原則。

　?。?）油管外壁與蒸氣管的外壁，應不少于是150mm的間距。

　?。?）法蘭伐門連接，使用的耐油石棉橡膠板，清洗無痕，連接均勻，緊密而牢固。

　?。?）與汽輪機軸承油進出口及油泵的連接，在自然狀態下對接，無偏斜。

　?。?）管子和伐門的荷重，由支吊架承受，不應作用在設備或油管的接口。

　　6.5 油循環沖洗：

　　油循環沖洗工作，以鉗工為主，管工配合進行。

　　7廠區內埋地管道安裝

　　7.1 施工程序：

　　7.2 施工工藝

　　7.2.1 管溝開挖

　?。?）由于廠區管道系統多，除按本水工專業，還應與外工藝，其他管線密切配合，根據現場的實際，予以合理相應的調理；并以先深后淺，給水管讓排水管，小管讓大管的原則，統籌兼顧的進行。

　?。?）由設計圖給定的坐標數據，先確定管線走向的中心樁位置，定出中心樁坐標，兩點直線相連，給出了管線的走向位置。

　?。?）管溝放坡按土質而宜，棄土堆放于管溝一側，距溝也不少于0.8mm，且堆土高度不超過去時1.5mm，并不妨礙施工操作。

　?。?）溝低寬度視管經而定，并有調整管段，方便操作的間隙寬度。

　?。?）穿越馬路地，事先經廠方主管部門的安排同意后，方可開挖，及時下管，以不影響路面通行。

　　7.2.2防腐

　?。?）埋地鋼管的防腐結構，經除銹后采用特種防銹防腐漆，采用普通級，三油二布。

　?。?）防腐在施工區臨近點進行，配置活動轉胎及相應設施。

　?。?）使用手持電動園盤刷除銹機，輔以砂皮紙鏟刀等人工除銹，至鋼管表面顯露金屬光澤。

　?。?）將鋼管放置于轉胎上，轉動進行防腐操作。

　　7.2.3安裝

　?。?）以活動式超重吊架進行吊裝，鋼絲繩吊索應加護套，或以軟性材料隔開，以保護防腐層免受損傷。

　?。?）吊裝過程中，首先察看原鋪設的管道內，有否雜物，進行認真的清理，確認無任何雜物時，再對口連接。

　?。?）吊裝下管前，檢查防腐層的質量，有否有損傷，當確認完好無損時，方可下管。

　?。?）安裝中斷，應隨即封閉敞開的管口。

　?。?）管道轉角處，近前方水流方向，應做后背支墩，并在水壓試驗前完成，以免水流沖擊，引起管段變形或移位。

　?。?）進行管道兩側及管頂以上部分區填土，留出水壓試驗需檢查的接口，進行水壓試驗。

　　8沖管

　　8.1 準備

　?。?）主蒸氣管經水壓試驗合格，排除積水，進行沖管吹洗。

　?。?）安裝與主蒸氣管口以相同的沖管用臨時排氣管，引接至室外，朝上傾斜排向空中。

　?。?）將臨時排氣管，用支架固定，以能承受沖管時蒸氣氣流反推動。

　?。?）用紅白標志帶圍出沖管區域，配備通訊器材布置照明設施。

　?。?）準備好檢驗用的鋁制沖管靶板。

　?。?）檢查全系統支吊架的牢固程度，予以適當加固。

　?。?）參加沖管人員明確職責分工，作好交底。

　?。?）進氣控制閥的操作，由專人負責，并受沖管指揮的指令。

　　8.2 過程

　?。?）暖管：緩慢地開啟進氣閥，同時開啟所有的疏水閥門，當疏水閥處出現蒸汽時，調至微開狀態，當沖管的排放口出現排放出蒸汽，穩定一定的時間。

　?。?）恒溫：恒溫的目的是使管道得到充分伸縮舒展，同時能反映出熱膨脹位移等受力狀況。

　?。?）吹掃：恒溫階段無異?，F象，即可緩慢增大汽量，升壓沖管。

　?。?）次數：再降溫→暖管→恒溫→升壓沖管的步驟進行，溫差大，沖管質量好，其沖管的次數，視沖管的氣流清潔程度而確定。

　　8.3 檢驗：

　?。?）沖管的后期，在排氣口設置靶板作檢查。

　?。?）連續二次更換靶板，板上沖擊斑的顆粒度不大

于0.8mm，且不多于8點為合格。

　　8.4 完善：

　?。?）沖管結束，打開疏放水伐門，泄壓排氣。

　?。?）拆除排氣管，安裝汽輪機進口連接管，進行人工清理，完善系統。

篇3：鍋爐設備和管道保溫安裝施工方法

　　鍋爐設備和管道保溫安裝施工方法

　　1 作業程序

　　施工準備→固定件和支撐件的安裝→保溫層安裝→保護層安裝→工程驗收

　　2 施工前準備

　　準備工作包括保溫材料外觀檢驗、質量文件校核、保溫材料復檢，保溫設備和管道表面清理及干燥，設計有要求防腐的進行防腐，臨時防護設施的設置。

　　3 主要施工節點工作安排

　　(1)鍋爐水壓前，受熱面上的保溫釘、保溫支撐件必須焊接完畢。

　　(2) 水壓后、風壓前，完成爐本體管道及四大管道保溫、附屬設備保溫、爐本體的耐火材料澆注，其中重點項目為爐頂密封。

　　(3) 風壓前，應完成電除塵器、煙風道的保溫鉤釘、保溫支撐件的焊接。

　　(4) 汽水管道保溫在水壓或上水試驗后進行。

　　(5) 汽輪機汽缸保溫在油循環后進行。

　　(6) 點火吹管前，所有保溫項目均應完成，吹管臨時管道做好臨時保溫。

　　4 保溫鉤釘、支撐架安裝

　　(1) 首先根據設計要求對設備和管道壁面進行劃線標注，然后將鉤釘垂直點焊于設備管道上，逐件自上而下進行施工，對于不允許施焊的設備和管道，可采用抱箍式結構，用螺栓、螺母固定，再在抱箍上焊接鉤釘。鉤釘長度按實際要求選取，無設計時為保溫厚度加60mm。具體形式見下圖所示

　　(2) 支撐托架不能裝在焊縫或附件的位置上，托架的環面安裝保持水平，偏差不大于10mm。對于不允許施焊的設備和管道，采用抱箍式結構，用螺栓、螺母固定。支撐件的形式見下圖

　　(3) 在水壓前、風壓前必須焊接完畢。

　　5 保溫施工工藝

　　保溫工作必須在安裝完畢驗收合格后進行，堅持先上后下，先里后外，先管道后閥門、法蘭的三先三后原則。

　　保溫層施工時，同層應錯縫，上下層應壓縫，其搭接的長度不宜小于50mm。

　　保溫材料用鍍鋅鐵線進行綁扎，綁扎間距不應大于300mm，且每塊保溫材料上的捆扎件不得少于兩道。

　　軟質氈墊的保溫層厚度和密度應均勻，外形應規整，經壓實捆扎后的容重必須符合設計規定的安裝容重，安裝后的棉必須平整，接縫必須嚴密。

　　雙層或多層的絕熱層的絕熱制品應逐層捆扎，并應對各層表面進行找平和嚴縫處理。

　　當彎頭部位絕熱層無成型制品時，應將直管先加工成蝦米腰敷設。公稱直徑等于小于70mm的中低壓管道上的短半徑彎頭部位的絕熱層，可采用軟質墊綁扎敷設。

　　封頭保溫層的施工應將制品板按封頭尺寸加工成扇形塊，并應錯縫敷設。

　　保溫層單層的保溫厚度不應超過60mm，如超過60mm，建議分層施工。各保溫結構見下圖

　　6 外護板安裝

　　外護板安裝位置、尺寸符合設計要求，熱膨脹位移足夠，無錯焊、漏焊。開穿管孔位置、尺寸合適，預留管子膨脹位移量足夠。

　　施工中管線直段部分要橫平豎直，誤差不得超過5mm并把搭接口部位放到暗處，以美觀平整為宜。

　　在安裝過程中，外護板的搭接處要嚴密無縫，釘距要均勻成線，釘距要求(150mm～200mm)。

　　有障礙處，應把剪切口放在暗處，如果在實際施工過程中，不能把剪口留在暗處的，應用加短節的方法。

　　兩根或兩根以上成排管道時，外護鐵皮安裝線與線應對齊，以確保美觀。

　　所有管線的外護板在實際安裝過程中每3m～5m必須留一處膨脹節，膨脹部位搭接應在100mm以上。

　　豎直管道的外護板應固定在托架上，防止外護板脫落。

　　彎頭安裝要求線與線之間要相接吻合，嚴密無縫無松動現象，對口整齊，鉚接牢固，均勻美觀。

　　彎頭外護板的角度應與管道的實際角度相符，誤差不大于3°，不得有勾頭或揚頭的現象。

　　管徑在400mm以上的彎頭外保護層內部必須加加固條。

　　罐體封頭應扣槽均勻，搭接一致，無縫隙。

　　波形板必須留有足夠膨脹縫。

　　外護板安裝在其它工序完工后進行，避免二次污染。

　　7 耐火砼施工

　　設備表面清理 → 材料檢驗及準備 → 支模 → 耐火層的支模 → 耐火砼拌制 → 澆砼 → 耐火混凝土養護 → 拆模

　　8 色環、介質名稱及介質流向箭頭的涂刷。

　　油漆顏色、管道色環、介質名稱、箭頭位置形狀按設計要求執行。

　　管道拐彎、穿墻及管道密集，難以辨別的部位，涂刷色環或介質名稱及介質流向箭頭，管道外護上涂刷前先進行模型刻制再均勻涂刷。