成型擠壓機的設備安裝施工方法
1 施工準備
1、技術資料準備。
A、了解業主提供的水源、氣源、電源的具體位置，相應地劃好主要的工作區域。車間里該封堵的通道，必須封堵。
B、要更進一步地做好技術資料方面的準備，它包括施工圖紙、設備圖紙、說明書、安裝手冊、工藝卡、操作規程。
C、 直接參與的施工技術人員要詳細了解設備結構和安裝的技術要求。在設備安裝之前，進行認真的圖紙會審、熟悉技術資料、領會設計意圖。若發現圖紙中有錯誤和不合理的部分或設計與施工之間有矛盾，應三方(業主、設備供應商、施工單位)進行討論、研究、協商解決。
在熟悉技術資料時應注意：
a 了解該機的結構、性能、特性和主要零部件的尺寸及其安裝要求；
b 了解該機與其它設備是否聯系；
c 根據該機的具體條件,應選擇合理的施工方法和合理的基準面；
d 根據該機的安裝要求選用合理的工具及有關材料。
2、工、器具材料的準備。
A、經過圖紙的熟悉之后，必須作好工具和材料的準備，根據圖紙資料的要求，選擇合理的工具，包括特殊工具、工具的規格和精密度怎樣。
B、特別對選定的起重工具、測量工具要進行檢查。如重型滑車組、把桿、鋼絲繩、吊環、索具等都 按要求進行檢查。
C、材料方面準備包括：底腳螺栓、墊鐵(若底腳螺栓、墊鐵供貨方材料清單有則不計在內)墊片、砂皮、棉沙、煤油、潤滑油等等。
3、設備開箱和保管。
A、 設備開箱應在業主、監理、施工單位、供貨商四方人員參加下按下列項目進行檢查，并作記錄。
a 箱號、箱數以及包裝情況；
b 設備名稱、型號和規格；
c 裝箱清單、設備技術文件、資料及專用工具；
d 設備有無缺損件、表面有無損壞和銹蝕；
e 其他。
B、 設備及其零部件和專用工具均應妥善保管，不得使其變形、損壞、銹蝕、錯亂或丟失。
2 施工程序
1、擠壓機本體安裝順序
1）、在安裝擠壓機成型本體時，因其本身高度高，因此在本體前，先將油壓泵組件吊入，進行現場試安裝。
2）、用油壓裝置試安裝前按安裝說明書的方法將基礎螺栓放入螺栓孔內，并垂直，基礎螺栓的固定在本體組裝后進行。
3）、機座的安裝：
中央機座 主液壓氣泵 相向框架機座
A、安裝中央機座將其置于臨時墊伯上面，基礎水泥上的中心線與事先畫出的十字中心線重合。
B、放置液壓主泵機座和相向框架機座于中央機座并安裝預緊螺栓，用定位銷將中央機座正確組合。
C、用精密水準儀和1 米鋼皮尺測出高度和水平度。在機座下面放千斤頂進行微調，保證水平精度控制在0.05/1000m 內。
D、高度、中心點重合后，將液壓主氣泵側機座和相向框架機座安裝于中央機座上。安裝平鍵和柱銷，再次調整臨時墊鐵，擰緊T型地腳螺栓。
E、再次確認中心、水平度是否跑偏，如有異常須重新調整。
F、 液壓主泵機座、后部機座按安裝說明書方法在安裝位置進行預安裝。
G、 用3 米鋼皮尺對機座的相向框架座面中心進行確認。從的中心開始到后部機座、中心拉鋼絲。確認安裝的中心及水平度。
H、用鋼絲線、經緯儀、水平儀、線墜對液壓主氣泵機座后部的安裝中心、高度、水平度進行測定并做調整。機座水平高誤差著眼于0.05/1000 ㎜。
2、機座灌漿處理。
機座、液壓主泵機座、后部機座所有中心、水平義及水平度調整結束后，將各機座用水泥固定。6-7 養護天，以確保其完全固化。
3、液壓主氣泵安裝：
主壓力柱塞 后部棒的安裝 主氣泵下面后部氣泵
1）、液壓主泵安裝面和主氣泵機座安裝臺之間的高差為390 ㎜，需用經緯儀1M 鋼皮尺進行確認(水平高差精度0.05/1000 ㎜以內)。
2)、主氣泵機座下面預置后部氣泵。
3)、將主氣泵放于上面，用水平儀對安裝水平度進行確認，水平精度0.05/1000 ㎜以內。如有異常是，撤去主氣泵，用50T 千斤頂上抬，在主氣泵承基礎下加墊進行調整。
4)、確認主氣泵的安裝中心在機座側面用千斤頂對主氣泵中心進行調整，床面和主氣泵之間加以墊塊。
4、后部氣泵的安裝。
1)、在主氣泵的后部安裝孔內安裝2 個M48×1 螺栓，作為后部氣泵安裝時的導向棒使用。
2)、將下側后部氣泵、上側后部氣泵安裝于主氣泵上面，吊起后部氣泵時，用全絲螺栓作為向導進行聯接，將后部氣泵拉入主氣泵，最后把全絲螺栓用正規螺栓替換掉，并固定后部氣泵。
5、加油泵箱、加油泵的安裝。
1)、將加油泵安裝在加油泵箱上之后，再安裝于主氣泵上面。油箱一定要仔細清洗干凈。
2)、O 型密封、填料等物一定不要忘記安裝。
3)、加油泵和油泵箱安裝后，要和主氣泵的安裝部位保持水平。
4)、事先在主氣泵上安裝隔片。安裝完加油箱后加油泵上側的連接泵法蘭水平精度(0.05/1000 ㎜)須用水準儀進行確認，有異常時重新進行調整。
6、主壓力柱塞前期安裝。
1)、準備潤滑油和46#液壓油。主壓力柱塞外表面清掃后再涂以液壓油，并用干凈的塑料布或油紙包裹保養。
2)、組裝通風管并插入后部棒，依次將后部棒安裝于主壓力柱塞上，后部棒與主壓力柱塞的上、下位置已事先確定。
3)、通風管內的空氣配管、電氣配線管要配壓力表，壓縮空氣要封閉嚴實，不得泄漏。
4)、所有安裝時需現場鉆、磨、機械加工的地方，都要按裝配圖和安裝說明書內容步驟進行，并進行仔細的清理、清洗。
7、主壓力柱塞向主缸泵的套裝。
1)、起吊主壓力柱塞，用水平儀測定，在保證0.05/1000 ㎜水平度情況下，對吊裝位置進行調整，并涂以潤滑油。
2)、水平吊動主壓力柱塞，并輕輕地插入主氣泵內，插入時的間隙用探測鏡照射確認，仔細檢查后部棒。通風管里面插入Ф50 鋼管，從加油箱開始，上下微調鋼管，使間隔片內部相通。
3)、當主柱塞插入一半時，在主氣泵和主柱塞端面用中鏈和鋼絲繩懸掛住，并將主壓力柱塞插入主氣泵內。
4)、主氣泵內加油箱安裝
襯墊的地方須加裝襯墊，事先在襯墊涂以液壓油，裝入襯墊并調整間隙。5)、襯墊裝入后再進行后部框架產，主壓力柱塞座臺的串裝。
8、箱型回轉部的安裝。
1)、箱型回轉部安裝前，必須先將噴嘴密封裝置安裝在基礎箱內。
2)、按說明書之要求準備好所有的工具及器具。
3)、箱型回轉部的提前組裝。
a 旋轉箱軸部及相向框架側擠壓內側涂上潤滑油；
b 相向框架上、下垂直起吊是地，從一側將旋轉箱軸部安裝上，在空隙1.8M-2.1M 以內安裝；
c 兩邊的相向框架安裝好后，半剎車輪嵌入。嵌好后，6-11.319的模具利用起來，打入鍵內；
d 將檔板蓋和接頭連接安裝；
e 剎車閥氣泵下降，用鍵固定剎車輪。剎車閥氣泵下降時，在氣泵的配管穴內加入壓縮空氣或加入油壓使其下降；
f 相向框架上部用連接棒使其固定。
4)、箱型回轉部件的安裝。
a 箱型回轉部件安裝完后，水平上吊，裝入底盤；
b 待箱型回轉部件安裝完后，進行下列測定調整；
?、僖獪y定并記錄主氣泵和箱型器轉部件的上、下、左、右4 個地方的距離。
?、跈C械安裝的中心(主氣泵的中心)和旋轉箱安裝的中心。如異常需調整。
?、坌D箱和相向框架間的縫隙應在1.8~2.1mm 范圍內。有異常時，要調整相向框架的位置，同時要調整相向框架上部的連接棒螺母。
5)、支柱的連接
a 準備好支柱螺母，認好標記，涂上防氧化劑。
b 支柱螺母要事先安裝在支柱上(主氣泵一側)。
c 從下側的支柱通過后，馬上安裝下側的特制螺母。
d 通過4 個支柱安裝完特別螺母后，再安裝剩下的支柱螺母。
6)、支柱螺母的連接
a 內側的特別螺母安裝在支柱后，要及時修正結合部的差值，和螺栓的結合使其一體化。
b 支柱特制螺母，用50mm 來連接。
c 主氣泵側的外側螺母要完全緊固連接。
d 特制螺母的表面和框架的表面要完全吻合，但不要在后面的框架上，將相向框架側的外側螺母緊固下來。
e 要注意螺母要加熱進行安裝，加熱后螺母有標記指示。熱裝存的螺母裝完后可完全緊固螺母。
7)、 旋轉箱水平度、垂直度調整。
a 相向框架，剎車輪上有臨時的檔板，按以下的順序調整檔板。最后再高速使用檔板的高度來安裝。
b 旋轉臬的水平度，在水平位置上將噴嘴側適當上移，主氣象側5 適當下移來調整。精度是0.10-0.005/1000mm。
c 在旋轉箱內放置水平儀測定水平度。
d 垂直度的調整，將旋轉箱垂直堅起，精度在0.05/1000 以內。
9、噴嘴夾口裝置的安裝
a 事先將下側環狀物品臨時旋轉在旋轉箱下方，在此下側在裝環要重疊放置，為防止下側壓緊環脫落。
b 利用接合部的平等針孔起吊上側壓緊環，吊起放在旋轉箱上，利用圓筒安裝孔作防止下落的處理。
c 將下側壓緊環中吊與上側壓緊環相吻合，在鋸齒表面涂防氧化劑。將下側在壓緊環中吊與旋轉箱對接。安裝上側壓緊環將下側壓緊環安裝在噴嘴框上。
10、垂直搗固裝置的安裝
A、將上部框架橫放安裝搗固震氣筒，將減震筒伸入桿內，在桿側水涂加潤滑油，安裝壓力計和氣閥，防止它在減震時下落。
B、在安裝減震氯筒填充潤滑油后豎起上部框架。
C、事先安裝橫頭和豎頭。
E、橫頭和豎頭的組裝和真空脹氣圓筒的準備。同時，配制2 米高的鐵砧定鍵，將減震裝置臨時旋轉在鐵砧定鍵上，按真空脫氣圓筒、橫頭、豎頭的順序安裝。在安裝真空脫氣圓筒時需要2 個導鏈起吊。
F、將上面的上部框架部件安裝在固定場所。
G、在其他場所安裝垂直裝置和輔助旋轉箱。在垂直安裝時在地上找出地錨，做防傾處理。
H、將上部框架部件設置在垂直部件上，安裝鍵及連接螺栓。
I、利用輔助旋轉箱，將上部框架和下面的吊環螺釘連接，在導鏈上直接從上部框架吊起，然后把拉桿插入垂直部件。
O、把垂直搗固裝置安裝在箱型器轉部相向框架上，垂搗裝置部件的重量大約50 噸，要檢查上吊方法和鐵鏈。上部框架上的吊環螺釘的荷重有9 噸，起吊時從上部框架的下面布置吊索具準備起吊。
11、噴嘴密封裝置的安裝
a 噴嘴密封裝置在旋轉箱安裝底盤前先臨時放入基礎內。
b 旋轉箱安裝完后垂直豎起，使用線墜來確認噴嘴密封裝置中心，調整錐形墊鐵，用水平儀調節水平精神在0.05/1000mm 以內。
c 水平高度、水平度、機械中心如果良好，用無收縮水泥固定
在基礎箱內。
d 等基礎箱硬化后，再次測定、調整水平度、水平度、機械重心，如無異常，用無收縮水泥固定噴嘴密封裝置。
12、噴嘴閉合裝置的安裝
a 在箱型器轉部安裝一，旋轉箱在水平狀態下確認機械中心，決定安裝噴嘴閉合裝置位置，同時在噴嘴全部裝完的情況下，從噴嘴
端開始再次確認調整機械中心。
b 水平度使用水平儀來確認，用千斤頂等調整精神0.05/1000mm以內。
c 確認水平高度、水平精度、機械精神良好后用無收縮性灰漿固定基礎箱。
d 基礎螺栓硬化后，用基礎螺栓固定設備，再次測定調整水平高度，水平精度、機械中心，如無異常用無收縮性灰漿將噴嘴閉合裝置固定。
13、切割機、密度測定裝置，油壓泵部件，其他機械的安裝。
a.切割機與噴嘴閉合裝置的地基相接，在接合處安裝鍵。
b.對成型機的機械裝置各安裝中心、水平高度確認。
c.用水平儀、經瑋儀調節水平度、精度0.05/1000mm 以內。
d 確認水平高度，水平精度，機械精度良好時用水泥灰漿固定基礎箱。
e 基礎螺栓硬化后用基礎螺栓鍵設備相連，再次測定調整水平高度、水平精度，中心、無異常用無收縮性灰漿固定裝置。
14、上述設備的安裝順利詳見附圖《設備安裝方案圖例》
.3 主要施工工藝
1、 基礎驗收與處理。
1)、由土建施工單位出具對砼基礎質量認可的、監
理工程師簽字的鑒定報告。報告中對砼基礎內在質量應做出描述。2)、安裝單位對外在幾何尺寸、相對標高再次進行復測，復測中對質量問題及時向監理、業主提出。
3)、安裝前對砼基礎底腳螺栓孔旁邊兩側放置墊鐵處打出麻面，放置臨時墊鐵的位置用灰漿堆筑底墊，并用水平尺找平。
2、放線就位和找正找平。
1）、擠壓機就位前，按施工圖和建筑圖的軸線邊緣及標高線劃定安裝基準線。
2）、平面位置安裝基準線與基礎實際軸線或廠房垟(柱)的實際軸線、邊緣線的距離，允許偏差為±20mm。
3）、擠壓機定位基準面、線或點對安裝基準線的平面位置和標高的允許偏差應符合表1 規定：
表1
項目允許偏差(mm)
平面位置標高
與設備無機械聯系的±10＋20 －10
與其他設備有機械聯系的±2±1
3、擠壓機找正、找平的定位基準面、線或點確定后，設備的找正、調平均應在給定的測量位置上進行檢驗；復驗時亦不得改變原來測量的位置。
4、擠壓的找正、找平的測量位置，宜在下列部位中選擇：
a 主柱塞缸體內表面；
b 支承滑動的導向面；
c 部件加工精度較高的表面；
d 部件上應為水平或鉛垂的主要輪廓面。
5、擠壓機安裝精度的偏差宜符合下列要求：
a 能補償受力或溫度變化后所引起的偏差；
b 能補償使用過程中磨損所引起的偏差；
c 不增加功率消耗；
d 使運動平穩；
e 使機件在負荷作用下受力較??；
f 有利于有關機件的連接、配合；
g 有利于提高被加工件的精度。
6、當測量直線度、平行度和同軸度采用重錘水平拉鋼，鋼絲測量方法時，應符合下列要求：
a 宜選用直徑為0.35-0.5mm 的整根鋼絲；
b 兩端應用滑輪支撐在同一標高面上；
c 重錘質量的選擇，應根據重錘產生的水平拉力和鋼絲直徑確定，重錘產生的水平拉力應按下式計算：
P=756.168d2
P－水平拉力(N)
d－鋼絲直徑(mm)
7、底腳螺栓設置和墊鐵安放
1）、擠壓機底腳螺栓為T 型結構(見圖1)，根據結構若日方有標準則按日方標準施工。若日方沒有則應符合下列要求：
a T 型頭地腳螺栓與基礎板應按規格配套使用，其規格應符合中國現行標準《T 型地腳螺栓》與《T 型頭地腳螺栓基礎板》的規定；
b 裝設T 型頭地腳螺栓的主要尺寸、應符合表2 的規定；
c 埋設T 型頭地腳螺栓基礎板應牢固、平正，螺栓安裝前加設蓋板保護，并應防止油、水、雜物掉入孔內。
裝設T 形又地腳螺栓的主要尺寸 表2
M56351301800
M64401452D00
M72×6如1602200
M80×6401752400
M90×65020**600
M100×6502202800
M110* 6印2503000
M125×6仍2703200
M140×6肋3203600
M160×6803403800
d 地腳螺栓光桿部分和基礎板應刷防銹漆。
2）、墊鐵的放置應按日方提供的墊鐵布置圖位置進行安放。
3）、墊鐵組的數量和位置(若沒有設計要求時)原則上應符合下列要求：
a 每個地腳螺栓旁邊至少應有一組墊鐵；
b 墊鐵組在能放穩和不影響灌漿的情況下，應放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下方；
c 每一墊鐵組的面積應根據擠壓機負荷，按下式計算：
A≥C(Q1＋Q2)×104/R
A－墊鐵面積（㎜ 2）
Q1－由于設備的重量加在該墊鐵組上的負荷（N）
Q2－地腳螺栓擰緊所分布在該墊鐵組上的壓力（N）
R－擠壓強度(MPa)可取砼設計強度
C－安全系數 取1.5－3
4）、每一墊鐵組應放置整齊平穩、接觸良好。設備調平后，每組墊鐵應壓緊，并用手錘逐組輕擊聽音檢查。對此設備當采用0.05 ㎜塞R 檢查墊鐵之間及墊鐵與底座之間的間隙時，在墊鐵同一斷面處以兩側塞入的長度總和不得超過墊鐵長度或寬度的1/3。
8、裝配
?。?）清洗設備及裝配件的局部清洗，宜采用現行的《溶劑油》、《航空洗滌汽油》、《輕柴油》、乙醇和金屬清洗劑進行擦洗和涮洗。
?。?） 清洗后設備零部件的清潔度，應符合下列要求：
a 當采用目測法時，在室內白天或在15-20w 日光燈下肉眼觀察表面應無任何殘留污物；
b 當采用擦拭法時，用清潔的白布擦拭清洗的檢驗部位，布的表面應無異物污染；
c 當采用溶劑法時，用新溶液洗滌，觀察或分析溶劑中應無污物、懸浮或沉淀物；
d 將清洗后的金屬表面用蒸餾水局部潤濕，用精密PH 試紙測定
殘留酸堿度，應符合其設備技術要求。
?。?）設備組裝時，一般固定結合面組裝后，應用0.05 ㎜塞尺檢查，插入深度應小于20 ㎜移動長度應小于檢驗長度的1/10，重要的固定結合面，緊固前后均不得插入。
?。?）密封件裝配。
A、壓裝密封件時，應將填料圈的接口切成45°的剖口，相鄰兩圈的接口應錯開并大于90°。填料圈不宜壓得過緊，壓蓋的壓力應沿圓周均勻分布。
B、油封裝配時，油封唇部應無損傷，應在油封唇部和軸表面涂以潤滑劑；油封裝配方向，應使介質工作壓力把密封唇部緊壓在主軸上(見圖2)，不得裝反。油封在殼體內應可靠地固定，不得有軸向移動或轉動現象。
圖2
C、裝配V、U、Y 形密封圈時，支承環、密封環和壓環應組裝正確，但不宜壓得過緊，凹槽應對著壓力高的一側，唇邊不得損傷。
D、機械密封的裝配應符合下列規定：
a 零件不應有損壞、變形，密封面不得有裂紋、擦痕等缺陷；
b 裝配過程中應保持零件清潔，不得有銹蝕，主軸密封裝置動、靜端面
及密封圈表面等，應無異物、灰塵。c 機械密封的壓縮量應符合設備技術文件的規定。
d 動靜環繞相配合的文件間，不得發生連續的相對轉動，不得有泄漏。
9、擠壓機主缸的吊安裝措施(103 噸)。
1）因為擠壓機主缸已運抵車間一側安放，離就住水平距離為34M左右，根據現場情況用160 噸汽車吊經過若干次的倒運完全可以把103 噸缸體就位在基礎之上，見圖3。
圖3
2）計算吊重：103×1.1=113.3 噸
選擇捆綁繩：捆綁繩因為113.3/4=28.3 噸=SMA*
取安全系數K=5 則鋼絲繩破斷拉力應滿足
SP≥K·Sma*=5×28300=141500 公斤
選用6×37 的鋼絲繩，取換算系數0.82
鋼絲拉力總和=141500/0.82=172560 公斤
由6×37 規格表中選擇φ56 的鋼絲繩
3）在吊運擠壓機主缸、柱塞和一些加工精密的部件時必須在零件的下部墊一些木板或者用δ=12mm 橡膠板作護墊加以保護。
4）在吊運擠壓機、退進桿、拉桿、導桿以及細長的較大的部件時，為防止產生桿件下撓度形變，必須重新設計吊索具，如采用鐵扁擔，在鐵扁擔中間增加多個吊點防止形變。
10、主柱塞及料室的吊安裝
1）主柱塞及料室分別重為37 噸和50.7 噸，為了能使主柱塞和料室順利地安裝。我們將利用32 噸橋代起重機和人字鋼管把桿聯合使用辦法完成本項吊裝見圖4。
圖4
2）選擇H32×5D 滑車組壹付，起重卷揚機Q=5 噸壹臺。
導向滑車H5×1KBG1~2 個，起重鋼絲繩6×37 規格φ17.5mmm。
篇2：成型擠壓機安裝質量通病預防措施
成型擠壓機安裝質量通病及預防措施
1、焊接常見質量通病可：
(1)外觀質量通?。嚎捎昧烤?、觀感或放大鏡觀察發現，如不符合標準要求焊縫尺寸、飛濺、咬邊、焊瘤、弧坑氣孔、熔穿和裂縫等。
(2)內部質量通?。汉缚p內部質量通病，必須用無損檢測或破壞性試驗才能發現，如未焊透、夾渣、氣孔和裂縫等。
(3)焊縫質量通病的危害和檢驗，處理要求，在焊縫質量的各種通病中比較，內外裂縫屬于急性質量通病，一般稱為直接質量事故。焊接質量通病的種類，現象，產生原因及防止措施、治理方法：
通病名稱現象產生原因防止措施治理方法
焊縫外形尺寸不符合要求1．焊縫高度過高和過低2．焊縫寬過寬3．焊縫兩側目測表面不平1．制定與選用焊接規范不合理2．坡口加工及其截面邊緣不直3．組對時結縫處中心兩側不平4．焊接坡口角度與施焊和焊條角度不當1制定與選擇焊接規范應合理2．用正確的坡口角度并提高邊緣的直度3．提高焊工操作技術水平4．提高拼裝質量1．焊縫高度過高應修磨處理2．過低按工藝補焊3．錯邊量超過規范規定量應處理重焊
飛濺在焊縫及其附近產生(金屬顆粒物)1．一般性飛濺2．熔合性1．焊接環境潮濕2．焊條潮濕未烘干3．焊接電流和線能量都太大1．注意改善焊接環境2．焊條應按保管要求妥善保管，按烘干的規定烘干和使用3．制定切實可行1．一般性飛濺可用工具清除2．嚴重溶合性飛濺應用挫刀／砂輪磨
通病名稱現象產生原因防止措施治理方法
嚴重飛濺3．焊接電弧太長的焊接規范或施焊法，確定適宜的電流和線能量除(且不得弄傷主材
咬邊(或稱咬肉)1．焊縫兩側邊緣母材被電弧熔化2．熔化后未得到熔化金屬的填充而形成凹面的缺點1．焊接電流太大2．焊接電弧太長3。焊條擺動或運條速度不當4．施焊(焊條)角度不正確1．調整及選用適當的焊接電流2．縮短電弧長度用壓弧焊3．改變運條方式和速度4．確定正確的施焊角度1．一般結構焊接咬邊深度應小于o。5mm或打磨處理2．大于0．5mm經打磨后補焊3．重要結構不允許咬邊
焊瘤1．焊縫上存在凸起的金屬(病瘤)2．位置在焊縫中部或側面及邊緣上未熔化的堆形積物1．焊接電流太小熔化溫度較低2．運條速度太快3．焊工操作技術不熟練4．電弧過長太小熔化溫度較低2．運條速度太快3．焊工操作技術不熟練4．電弧過長1．合理選擇與調整適宜的焊接電流2．改變運條方式和正確的電弧長度3．提高焊工技術水平4．注意上焊縫易產生焊傷，有條件時應采用平焊或自動焊1．普通碳素結構鋼應鏟除重焊2．低合金或脆裂敏感的結構鋼應按其時接工藝處理和補焊
焊穿(或1。在焊縫1．焊工操作1．提高焊工技術將坑處表
2、工藝管道質量通?。?/P>
現象：管道通入介質后法蘭連接處有返潮現象，嚴重影響使用。原因分析：管子端頭和法蘭焊接時，法蘭端面和管子中心線不垂直，致使兩法蘭面不平行，無法上緊，造成接口處滲漏；墊片質量不符合規定，造成滲漏；墊片在法蘭面間墊放的厚度不均勻，造成滲漏；
法蘭螺栓安裝不合理或緊固不嚴密，造成滲漏；法蘭與管端焊接質量不好，造成焊口滲漏；在施工中，無需改造、更換的管線被踩踏、破壞造成滲漏；
措施：法蘭安裝時，水平管道上的最上面的兩個眼必須呈水平狀；
垂直管道上靠近墻的兩個眼的連線必須與墻平行：兩片法蘭的對接面要相互平行，兩片法蘭的孔眼要對正。墊片的材質和厚度應符合設計和驗收規范的要求。墊片表面不得有溝紋、斷裂等缺陷。法蘭密封面要清理干凈，不得有任何雜物。改造工程中利用的舊法蘭及利舊設備的接管法蘭要清理出金屬本色。法蘭使用的螺栓要符合設計規定，擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行。每個螺母要分2-3 次擰緊。改造工程施工中無需改造、更換的管線要注意保護，改造、更換管線時不得在無需改造、更換的小管子及保溫層上搭設支架，空中作業施焊中在焊口底部放1 個托盤，以防止焊渣對原管線的污染。
現象：管支架安裝間距過大，標高不準，管子局部塌腰，管道與支架接觸不嚴、不緊。管道支架安裝后松動、變形或松脫；
原因分析：支架安裝時，支架距離不符合規定，因管子及介質重量造成管道彎曲、塌腰。管道支架安裝前，沒有嚴格按管道標高和坡度變化決定支架標高；對改造工程在管道支架安裝時未考慮原有管架經長期使用己發生部分變形。支架安裝不平、不牢固；
措施：嚴格按規范的有關規定，確定管支架距離；管道支架安裝前，應根據管道圖紙中的標高與管架的標高用水平儀抄到墻壁或柱上，然后根據管道走向、管架的實際標高計算出每個支架的標高和位置，彈好后再進行安裝；支架安裝要防止支架扭斜、翹曲現象，保證平直、牢固。
3、設備安裝質量通病
?。?）現象：二次灌漿部位不鏟麻面、不鑿毛即行灌漿。
原因：忽視基礎施工質量，不按規定的施工程序和質量要求操作。
措施：設備安裝前，先將基礎清理干凈，被油沾污的混凝土應鏟除，并在灌漿部位基礎表面鏟成麻面。
?。?）現象：墊鐵位置不正確，不按常規進行擺設；承墊墊鐵塊數過多而超高，墊鐵間未點焊成整體；設備底座四周，墊鐵的外露長短不一，呈犬牙狀；
原因：對設備墊鐵的基本知識理解不清，末嚴格按合理的要求進行擺設；混凝土基礎施工標高過低；為調整設備工作面；使用的薄墊鐵過多；未嚴格按施工工序對墊鐵點焊；使用的墊鐵長短不一，且作業時粗心大意；
措施：安裝時，根據設備生產中的重量，計算出墊鐵的面積、數量，并進行合理分布；放置墊鐵時，墊鐵組一般不應超過四層，并應少用薄墊鐵，墊鐵安放平衡且接觸良好，用電焊點牢，防止滑移，墊鐵安置后用小錘敲擊檢查；使用的墊鐵根據規格大小不同進行統一加工；安放墊鐵時，平墊鐵露出設備底座10-30MM，斜墊鐵露出設備底座10-50mm。
(3)現象：地腳螺栓被預留孔內鋼筋阻擋，不能垂直甚至不能放入。
原因分析：基礎設計和基礎施工時沒有考慮安裝要求。
防治措施：通過基礎設計部門和基礎施工單位進行處理。
(4)現象：機組就位后，地腳螺栓灌漿困難。
原因分析：地腳螺栓預留孔距機組底座邊緣遠，基礎項標高過高，距底座底高差小。
防治措施：
?、倩A處理時保證二次
灌漿層厚度。
?、趶牡鬃獾幕A打一斜槽到地腳螺栓孔。
(5)現象：墊鐵窩很難處理平，墊鐵和基礎接觸面積達不到要1＼o
原因分析：基礎施工時表面卵石過大，鏟墊鐵窩時去掉卵石造成很深、很大的坑；改造工程中，新設備安裝時利用原來的舊基礎，未將基礎面處理好。防治措施：
?、倩A設計和施工時應要求基礎表面用細石混凝土。
?、谟脡簼{法埋制墊鐵。
(6)現象：主機就位后，部分錨板螺栓無法安裝。
原因分析：程序錯誤。錨板螺栓較長，主機就位后，不能從上面安裝。而從下往上穿，因設備與基礎間高差小，也不能安裝。
防治措施：主機就位前，起吊在基礎上方時，把地腳螺栓全部穿掛在底座上與主機一起就位。
(7)現象：調節頂絲找平時，影響縱橫中心線的找正；找正時則影響找平。
原因分析：①頂絲墊板不平度超差。②頂絲伸出座底太長(頂絲墊板與座底高差太大)。
防治措施：頂絲墊板埋置時，應保證距座底高差和墊板水平度符合要求。
(8)現象：二次灌漿層出現裂紋，二次灌漿層和底座間出現縫隙。
原因分析：①灌漿料配比不當，二次灌漿層收縮。②干漿法搗固不實，每次搗固時間不夠。③二次灌漿中間停頓。④養護不好。
防治措施：
I 配比要嚴格遵守，水分要根據氣溫和空氣溫度調整；干漿拌料要邊拌邊用，一次不可拌的太多。
II 灌漿要連續不斷，直到整個設備灌完。
III 干漿要邊充填邊搗實，每層不可太厚，每次搗實到填充層表面注水，才能再充填下一層。
IV 任何該灌漿的部位，都要充填滿、搗實。
V 灌后認真養護。
VI 如果出現前述問題，可在二次灌漿層和底座間內、外兩邊間隔300 刪(或裂紋處)左右水平鉆孔(緊貼底座底面)，孔徑20mm 左右，深度不小于底座寬度的2／3，用注射泵將專用的高強度膨脹劑從空壓入，充滿全部間隙。
?。?）現象：二次灌漿后，再緊固地腳螺栓時，底座下降超差。
原因分析：地腳螺栓孔灌漿與二次灌漿同時進行。
防治措施：地腳螺栓孔灌漿一定要在二次灌漿前兩天進行，即地腳螺栓孔漿料(與二次灌漿層不同)不收縮后再進行二次灌漿。
(10)現象：泵聯軸節組裝后，盤車時泵內有卡澀現象。
原因分析：轉動部件軸向位置不對，與非轉動部件軸向接觸。
防治措施：安裝時，首先要檢查泵軸轉動部件垂直提升量；檢測軸間距時要計算l／2 提升量(或按技術文件要求)；在組裝聯軸節時把泵軸提起l／2 提升量。
(11)現象：機組就位時，底座落不下去。
原因分析：預埋地腳螺栓傾斜，根部位置偏差過大；基礎驗收時僅檢測預埋地腳螺栓頂部位置。
防治措施；
?、倩A施工要嚴格要求并進行質量檢查。
?、诨A驗收時要檢查預埋套管的鉛垂度和預埋錨板的水平人5乙o
?、跈C組就位前要處理(砂輪磨)好基礎底部預埋錨板水平度，保證安裝要求。
(12)現象：機泵座軸承過熱；
原因分析：潤滑油內有雜質或油量不足，油環轉動不靈活，軸承間隙太??；
防治措施：仔細清洗軸承，加油或換油，修整或更換油環，調整好軸承間隙；
(13)現象：配管后，機組對中變化很大，甚至僅調整機器本身不能達到對中要求。
原因分析：配管對機組施加了附加力。配管時沒有進行對中監視或監視虛假。
防治措施：
?、俨坏脧臋C組管口開始向外配管。應將外部管段及支架配完，最后與機組管口法蘭聯接。
?、谂c機組管口法蘭聯接時必須保證法蘭口同心和平行，方可穿法蘭螺栓。只能調節管子和支吊架，不得強制對口。
?、谂c機組管口法蘭聯接時，從穿第一顆聯接螺栓直到全部螺栓緊固完，都要架表監視機組對中，對中變化不得超過規定值。
(14)現象：油洗初始，停泵后很長時間油不能回到油箱，無法拆換過網。強行拆換過濾網時，浪費很多洗油。
原因分析：回油管過濾網被堵，油存在回油總管中。
防治措施：在回油總管和油箱間裝一臨時閥門，回油總管過濾網裝在閥門和油箱間。停泵、油系統中油停止流動后，關閉臨閥門(不可關早)，立即拆換過濾網，即不浪費洗油，又增加了油沈的有效時間。
4、電氣及儀表安裝質量通?。?/P>
(1)現象：成套配電柜安裝運轉中，配電柜普遍擦傷漆皮，基礎型鋼埋設不統一，誤差過大，柜與柜并立安裝時，拼縫不平。
原因分析：搬運、起吊酉2 電柜時沒有采用有資金短缺保護措施。
存放保管不善，過早地拆去包裝，造成人為的或自然的侵蝕、損傷；埋設基礎型鋼不當，未找平找正。在型鋼上開螺孔采用氣割開孔，造成型鋼因熱而變形；
防治措施：搬運成套配電柜應按起重吊裝規程進行；加強時設備的驗收、保管。不要過早地拆除設備的包裝；在土建施工時一定要做基礎型鋼的埋設工作，保證基礎型鋼的安裝質量。一般采用直接埋設法，埋設前先將型鋼調直，除去鐵銹，按圖紙要求下好料，然后在理設位置找出型鋼的中心線，再按圖紙的標高尺寸，測量其安裝位置，并做上記號；記號要正確，以免造成過大誤差。將型鋼放在所測量的位置上，使其與記號對準，并用水平尺調好水平。配電柜的基礎型鋼埋設時應使其平等，并牌同一水平。埋設的型鋼可高出地面5-10mm(型鋼是否需高出地面，應根據設計規定)。水平調好后，可將型鋼固定。固定方法一般是將型鋼焊在鋼筋上，也可將型鋼用鐵絲綁在鋼筋上防止鋼筋下降而影響水平，可在型鋼下支一些鋼筋，使其固定。全部工作完成后，應再仔細檢查安裝尺寸和水平；安裝配電柜應在澆注基礎型鋼鐵混凝土凝固后進行在盤柜安裝時先把每個柜調整到大致的水平位置，然后再精確地調整第一柜，再以第一柜為標準將其它柜逐次調整。調整順序為先調中間一柜，然后左右分開調整。調整好后，柜與柜之間應用螺栓擰緊，無明顯縫隙。調整好后，若符合質量要求，用電沓將配電柜底座固定在基礎型鋼上。為了美觀，焊縫應在柜體的內側。
(2)現象：電纜線路室外敷設電纜穿過建筑物地基處，所用保護管尺寸大小，長度不夠；橋架或電纜溝內高低壓電纜排列紊亂，與熱力管道交叉或接近時未做隔熱層；通向室外的電纜保護管未作密封處理；
原因分析：電纜穿保護
管時，未根據電纜的外徑、建筑物地基處
的寬度計算保護管尺寸；電纜敷設前未繪制“敷設圖”，也未對電纜進行全面核算；工作馬虎；
預防措施：電纜在穿過建筑物地梁處應事先埋設保護管，其長度應在穿過物的兩邊伸出2m。管子的外徑應嚴格按規范要求施工(見方案)：電纜敷設前應繪制“敷設圖”。圖中應包括電纜的根數、各類電纜的排列、放置順序，同時應對運到現場的電纜進行核算，弄清每盤電纜的長度，確定放幾根電纜等，進行長度核算；施放電纜應先敷設長的，截面大小，再敷設截面小且又短的，每放完一根電纜，隨即把電線的標志牌掛好，以利于電纜在支架上合理布置與排列整齊，避免交叉和混亂現象。
(3)現象：鋸管管口不齊
原因：切割操作時，刀具與管子末垂直，切割時未使用夾具固定。
措施：操作時，如用砂輪機切割，則應用夾具固定好管子并保證砂輪片與管平面垂直后方可切割。如用鋼鋸人工切割時，應扶直鋸架，使鋸條保持平直，手腕不能顫動。
(4)現象：管口有毛刺。
原因：鋸管后未用挫刀光口。
措施：應除凈毛刺，使管口光滑。
(5)現象：套絲亂扣，偏扣，絲扣過緊或過松，絲扣過長。
原因：沒按規格，標準調整絞板的活動刻度盤，使板牙符合需要的距離，或是板牙掉齒，缺乏潤滑油．使用套絲機時，管子未夾合適，偏心，或長管子尾部未加支架。套絲時為了安裝方便安裝，故意調小絞板的刻度盤。
措施：套絲前應檢查絲板牙齒是否符合規格、標準。套絲時應邊套邊加潤滑油。套絲時應按尺寸調好刻度，并固定好板牙，使用權套絲過程中，絲扣不會過松，也不會因板牙固定不牢，而使絲扣過緊。
管了應用夾具固定牢固且與夾具同心，過長的管子應有支架支撐尾部。
(6)現象：管子彎曲半徑太小，有扁凹，裂紋，皺褶等現象。
原因：使用液壓彎管機時夾具選擇不合理，或者手動烴彎時，出彎過急。彎管器的槽過寬，管壁薄厚不均也是造成扁凹，裂紋，皺褶等現象的主要原因。
措施：管子應檢驗，壁厚應均勻。管子烴彎時，彎管機的模具及模具間距應選擇合理。手動烴管時，應使用定型的烴管器，操作時，先將管子需彎曲的部位的前段放在彎管器內，管子的焊縫放在彎曲方向的背面或側面，變曲時應逐漸向后移動彎管器，使管子彎成所需的半徑。管徑大于25mm 的管子，應使用分離式液壓彎管機，電動頂管機。
(7)現象：電纜彎曲半徑不夠。
原因：配管時，未考慮電纜的外徑，只按常規方法施工，匯線槽的轉角處拉的過緊
措施：配管時應充分考慮電纜的外徑，較特殊的電纜應特別注意，匯線槽內電纜敷設時，應擺好轉角處的電纜，并適當留有余量。
(8)現象：剝切電纜時，損傷芯線絕緣及芯線，多股導線與設備、儀器連接時未用接線端子，末用接線片或接線片壓接不牢。
原因：用電工刀切割絕緣層時，切傷芯線絕緣及芯線。接線片壓接時，未使用專門的工具。
措施：剝切電纜時，應使用權用專用電纜刀，使用電工刀時，刀刃禁止直角切割，應以斜角剝切。剝切芯線絕緣層時，應使用剝線鉗。冷壓接線片應使用專門的壓線鉗，不能用手鉗應付。
(9)現象：管子彎曲半徑太小，有扁凹等現象。
原因：彎管機的胎具選擇不合適；或使用自制簡易工具焊彎；管壁薄厚不均。
措施：管子應進行檢驗，壁厚應均勻，彎管機的胎具應適當，不得使用自制簡易工具烴彎。
(10)現象：焊口堵塞。
原因：毛刺未清理干凈，或用電氣焊切割管線，對口間隙過去時大，管線內部清的不干凈，焊接方式不合適。
措施：管線對口焊接前毛刺應清理干凈；嚴禁用電氣焊切割管線；對口間隙應適當，管徑較大的管線及高壓管線應加工坡口；管驪敷設前內部應進行清洗；管壁過薄或管徑過小的管線，應采用承插焊或套管焊接。
(11)現象：管線不整齊、交叉、塌腰。
原因：管線敷設未進行整體方案的考慮，或強求集中；支架間距過大。
措施：管路敷設時，應先確定整體布置方案，能集中的盡量集中，能利用管路組合進行敷設的，應進行組合，但不能強求集中，使管路交叉布置或有急劇復雜的彎曲。管路兩支架間的跨距水平敷 設時應為1-1．5m，垂直敷設時應為1．5-2m，需保溫的導壓管路應適當的縮小支架間距離。
(12)現象：與設備或工藝管線間距過近，工藝管線保溫時被包進保溫層內
原因：敷設時未注意與工藝線、設備的間距或未考慮保溫、隔熱。
措施：儀表管路與工藝設備、管線或建筑物表面間的距離應大于是50mm，易燃、易爆介質管路與熱表面的距離應大于是50mm’且不應平行敷設在其上方，當管路需隔熱時，應適當加大距離。
(13)現象：室外敷設電纜穿過建筑物地基處，所用保護管尺寸大小，長度不夠。橋架或電纜溝內高低壓電纜排列紊亂，與熱力管道交叉或接近時未做隔熱層；通向室外的電纜保護管未作密封處理；
原因：電纜穿保護管時，未根據電纜的外徑、建筑物地基處的寬度計算保護管尺寸；電纜敷設前未繪制“敷設圖”，也未對電纜進行全面核算；工作馬虎；
預防措施：電纜在穿過建筑物地梁處應事先埋設保護管，其長度應在穿過物的兩邊伸出2m。管子的外徑應嚴格按規范要求施工(見方案)電纜敷設前應繪制“敷設圖”。圖中應包括電纜的根數、各類電纜的排列、放置順序，同時應對運到現場的電纜進行核算，弄清每盤電纜的長度，確定放幾根電纜等，進行長度核算；施放電纜應先敷設長的，截面大小，再敷設截面小且又短的，每放完一根電纜，隨即把電纜的標志牌掛好，以利于電纜在支架上合理布置與排列整齊，避免交叉和混亂現象。
(14)現象：管口插入箱、盒內的長度不一致；
原因：管口入箱盒長短不一致，是由于箱盒外未用鎖母或護圍帽固定；
預防措施：管子穿入箱、盒時，必須在箱內外加鎖母；
(15)現象：接地線截面不夠，焊接面積太??；管子焊接處未防腐；
原因分析：金屬線管安裝接地線時，未考慮與管內所穿導線截面
積的關系；對金屬管線刷漆的目的和部位不準確；
預防措施：線的焊接長度要求達到接地線直徑的6 倍以上；為了防止鋼管生銹，地線的焊接處應涂漆；
(16)現象：箱、盒安裝高度不一致；開孔不整齊；鐵盒變形；
原因分析：末參照土建裝修預放的統一水平線控制高度；鐵箱、盒用電、氣焊切割開孔，使其變形；預留孔不規則，使鐵盒變形。
預防措施：穩裝箱、盒時，可以參照土建統一預放的水平線，一般由水平線以下50cm 為竣工
地坪線；箱、盒開孔必須采用專用配電箱沖孔器開孔；穩裝現澆混凝土墻內的箱、盒時，對不規則的預留孔進行處理；
(17)現象：接地體之間的間距不夠；接地導線連接面不符合規范要求；多臺電氣設備的接地線采用串接；按地線、體未做防腐處理；
原因分析：對施工規范不熟悉。
預防措施：為了減少相鄰接地體的屏蔽作用，在埋設接地體時，垂直接地體的間距不宜小于其長度的兩倍，水平接地體的間距不宜小于5m；按地體的連接采用搭接焊，搭焊的長度，扁鋼或角鋼應不小于其寬度的兩倍；圓鋼應不小于其直徑的6 倍，且三邊以上焊接；所有電氣設備都需單獨地埋設接地分支線； 暗設接地線／體采用鍍鋅制作，在其焊接處必須進行防腐處理．照設接地線除進行防腐處理外，還要涂上黑色條紋。
篇3：成型擠壓機安裝質量管理保證措施
成型擠壓機安裝質量管理保證措施
投標人視質量為企業的生命，按照ISO9002 質量認證標準建立了質保大綱，并且進行質量跟蹤及管理追審。具本管理及控制如下：
?。?）文件管理
對文件管理制定文件編號，復核及批復，文件頒布和分發，文件變更管理等一套管理程序，以保證所有文件、圖紙、資料、技術規范能準確無誤地建檔、保管和分發給有關部門和人員。
?。?）采購管理
建立有關綜合程序，供應的物資（或產品）質量必須符合規范標準及合同要求，確保工程提供合格的物資（或產品）；按照合同要求，對主要物資、業主有特殊要求的物資、公司加工有困難的物資，在滿足總包合同的基礎上，采取分承包方式，保證對分承包方進行有效的質量選擇和控制。
?。?）材料管理
材料貯存和運輸過程，由書面指令及分包商的說明書、施工組織設計中平面布置圖和進度計劃來組織和控制。
?。?）檢查和試驗管理
?、贆z查：由兩個方面來控制，一方面內部和獨立控制都要記錄在施工跟綜檔案中。另一方面由質保組織機構隨機或的計劃獨立控制。
?、谠囼灒罕竟净蚍职掏瓿傻脑囼?，包括個人熟練程度及資格，設備工具、操作方法來樣試驗。
?、蹨y量和試驗設備的標定和管理：所有儀表、工具、量具和試驗設備都應根據綜合程序通過標定和驗證。
?。?）對不符合項目管理
施工過程中，凡發現不符合施工程序、技術規范、標準和圖紙要求的，均稱為不符合項。不符合項的處置應遵循不合面控制程序。
?。?）糾正措施：當工程的缺陷、偏差及對質量不利的條件出現時，為了防止重復發生，建立綜合程序“糾正措施”描述質保質控活動。
?。?）記錄：質保記錄的編號，承包商和分包商對每一個土建安裝工程都有質保記錄，包括上行文件和質量跟蹤文件。
?。?）監察：分內部和外部監察，質保部門將根據需要指導監察，以證實質保大綱的執行、運用和有效性。